桥钻孔灌注桩施工技术方案

1、路桥华南工程有限公司九江长江公路大桥A1合同段 钻孔灌注桩施工方案 福州至银川高速公路九江长江公路大桥（江西段）土建主体工程A1合同段（K7+840K13+230） 钻孔灌注桩施工方案 路桥华南工程有限公司 2009年12月20日福州至银川高速公路九江长江公路大桥（江西段）A1标段钻孔灌注桩施工方案第一节：编制依据1、福州至银川高速公路九江长江公路大桥工程A1标施工设计文件。2、现场踏勘、施工调查所获得的资料和信息。3、拟投入本工程的施工技术力量和施工机械设备。4、我公司多年积累的类似工程施工经验。5、本工程涉及的施工技术、安全、文明、质量验收方面标准和交通部颁发的规范、规程及法规文件等。公路

2、桥涵施工技术规范 JTG 041-2000 公路工程技术标准 JTG B01-2003 公路工程基桩动测技术规程 JTJ/T F81-01-2004 公路工程质量检验评定标准 JTG F80/1-2004 公路工程水泥混凝土试验规程 JTG E30-2005公路工程石料试验规程 JTG E41-2005 公路工程集料试验规程 JTG E42-2005 公路工程水质分析操作规程 JTJ056-84道路工程术语标准 GBJ124-88硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥 GB/T175-1999混凝土外加剂 GB/T8076-97混凝土外加剂应用技术条件 GBJ119-88 第二节：编制原则1、在充分理解设

3、计文件的基础上，以设计图纸为依据，采用先进、合理、经济、可行的施工方案。2、整个工程全过程对环境破坏最小、占用场地最少，采取对周围环境保护措施,避免周围环境的破坏。3、充分应用先进的科学技术和施工设备，做到机械化作业、标准化作业、流水作业，坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性相结合原则。4、强化质量管理，树立优良工程观念，创一流施工水平，创精品工程。5、实施项目法管理，通过对劳务、设备、材料、资金、方案、信息、时间与空间条件的优化处置，实现成本、工期、质量及社会效益的预期目标。6、遵守招标文件各项条款要求，全面响应招标文件，认真贯彻招标文件要求，执行项目管理“一纲四册”要求。第三

4、节：工程概况本标段七里湖特大桥、七里湖交通枢纽主线跨线桥、七里湖交通枢纽左线跨线桥、沙河分离立交桥均采用钻孔水下灌注桩基础。七里湖特大桥：本标段桩号范围K10+991.16K13+230（0#-73#）,桥长2238.84m。0#桥台桩径为 1.5m共24根，桩基长度均为33m，1#70#桥墩桩径为1.8m共280根，桩基长度范围18 m36m,71#73#桥墩桩径2.0m共12根，桩基长度范围20m23m。6#9#左幅、13#-53#左、右幅为水中桩，其余均为陆地桩。桥位地质情况：0#-5#地层由上而下为粉质粘土层、卵石土层、全风化泥质粉砂岩、中风化泥质粉砂岩；6#-12#地层由上而下为粉质

5、粘土层、卵石土层、全风化泥质粉砂岩、强风化砾岩、中风化砾岩；13#-37#地层由上而下为淤泥层、粉质粘土层、卵石土层、强风化砾岩、中风化砾岩；38#-51#地层由上而下为粉质粘土层、细砂层、卵石土层、强风化砾岩、中风化砾岩；52#-73#地层由上而下为粉质粘土层、强风化泥质粉砂岩、中风化泥质粉砂岩。七里湖交通枢纽主线跨线桥:中心桩号K9+751,桥长144.04m，0#、5#桥台桩径为1.5m共18根，桩基长度范围14.81m -15.112m,1#、2#、3#、4#桥墩桩径为2.0m共16根，桩基长度均为15m。桥位地质情况：地层由上而下为粉质粘土层、强风化泥质粉砂岩、弱风化泥质粉砂岩、中风

6、化泥质粉砂岩。七里湖交通枢纽左线跨线桥：中心桩号K1+508.4,桥长59m，0#、3#桥台桩径为1.2m共8根，长度分别为12m、20m,1#、2#、桥墩桩径为1.5m共4根，桩基长度分别为15m、18m。桥位地质情况：地层由上而下为粉质粘土层、强风化泥质粉砂岩、中风化泥质粉砂岩。沙河分离立交桥：跨昌九高速公路沙河改路中心桩号K0+508.4,桥长105m，0#、3#桥台桩径为1.5m共4根，长度分别为22m,1#、2#、桥墩桩径为1.8m共4根，桩基长度分别为18m。桥位地质情况：地层由上而下为粉质粘土层、卵石土层、强风化砾岩、中风化砾岩。第四节、总体施工组织方案 由于钻孔灌注桩位于原状土

7、以下，属于隐蔽工程，不可预见的因素较多，且水中桩受季节性影响较大，因此如何在枯水期连续、快速、优质完成桩基工程是本标段施工中的一重点。1、组织机构本着安全、优质、高效完成钻孔桩的施工，项目经理部按照“集中领导、职责明确、提高效率、有利协调”的原则，成立钻孔桩工程施工作业领导小组。钻孔桩施工作业领导小组小组任职姓 名职 务承担的工作组 长连徳攀项目经理全面指挥协调工作副组长傅 建项目副经理现场施工组织工作蒋日升项目总工现场施工组织技术工作组 员各部室负责人及 施工作业队长各自的职能范围1.1工程技术部：负责钻孔灌注桩工程技术交底工作，施工现场技术、质量的管理工作。 1.2 工地试验室：负责拌合站

8、、钢筋加工场，原材料的检验与审报，混凝土生产配合比的调试，混凝土生产质量控制，施工现场钻孔灌注桩泥浆比重的检测。1.3 安全质量部：负责施工现场各类的安全及文明工作，负责施工过程各环节质量控制。1.4 机械物资部：负责原材料采购。施工现场场地平整，泥浆池开挖、泥浆清理，钻机就位，钢筋笼运送、安装，混凝土灌注。1.5混凝土拌合站：负责C25水下混凝土拌制、运送。1.6 钢筋加工场：负责钻孔灌注桩钢筋笼加工及运送。1.7 钻孔灌注桩施工队：负责全线所有桥梁桩基的钻孔、成孔、钢筋笼安装及水下混凝土灌注。选择与公司有过良好合作，且技术过硬，操作人员技术好，综合素质高，能够打硬仗的协力队伍作为钻孔桩施工

9、的劳务队伍。2.施工准备工作2.1劳动力准备：迅速组织人员到现场，对参加本项工程施工人员进行施工动员，明确分工，责任到人，各尽其责，使各项准备工作高效、有序地进行。序号劳动力类型（工种）单 位数 量备 注1起吊工人62混凝土工人93机械操作工人754钢筋工人205电 工人36电焊工人97试验工人28普 工人159技术员人3合计142人2.2技术准备：熟悉图纸、会审施工图，领会施工组织设计意图。编制施工作业指导书，对所有参建人员进行详细的技术交底，明确施工程序、工艺流程和技术标准。2.3测量准备：对设计院提供的测量控制点进行加密，布置满足本合同段施工要求的测量控制网，并与相邻合同段进行联测，测量

10、成果报请监理工程师批准，精确测量放样，定出桩位中心。2.4试验准备：根据业主联合招标结果，在监理工程师见证下抽取中标水泥样本和业主准入的砂石厂家样品，进行原材、配合比的试验。2.5物质准备：做好钻孔桩相关物资材料的准备工作，具体有:钢筋、水泥、地材等主要材料，对合格供方进行评价，签订供货合同；地材选择质量好、信誉高的供方。按规定做好材料试验及检验等工作，保证物资按计划供应，满足正常施工需要。2.6机械设备准备：按照钻孔桩施工要求，根据本桩地质情况以及现场用电负荷情况，选择JK8型冲击钻机，钻孔方法为冲击正循环；我项目部将抽调公司性能好的机械设备进场，并进行机械设备的检查、验证、维修、保养，保证

11、机械设备的正常使用。投入的机械设备一览表序号名 称规 格 型 号单位数量备注一基础机具1冲击钻钻机JK8台15锤重6.2T、锤径1.8m、成十字型状2钢护筒钢板厚10mm个17高2m、直径2m3泥浆泵22KW台174单级水泵2.2KW台175导管300mm节20总长50.2m6下料斗2.5m3个2二加工机械电焊机500台8钢筋弯曲机GW40台2钢筋切断机GJ40-2台3钢筋调直机台3钢筋直螺纹设备套4三其它机具1装载机ZL50F台22挖掘机CAT320台13汽车吊QY25E台24发电机120KW台35混凝土搅拌车6m3台36气割设备套37泥浆分离器套178混凝土拌合楼HZS90台23.施工场地

12、布置根据现场施工现有条件以及业主项目办“一纲四册”中现场文明施工布置要求，现场施工场地布局合理、整齐，同一墩位的几个钻孔桩施工顺序应按距离施工便道由远及近的顺序进行，钻机的摆放机头尽量朝施工便道方向，有利于水下混凝土的灌注施工，泥浆池综合考虑现场地形情况，左右幅前后两个相邻墩位布置一个泥浆池，泥浆池顶口尺寸为15×10m，底口尺寸为12×8.0m,深度为2.0m，泥浆有效使用深度1.8m，其中开挖深1.5m，然后利用开挖出的土方筑围堰码堆，围堰顶上用编织袋堆码2层，泥浆池四周采用钢管加安全网围护，同时在泥浆池四周设置醒目的警示标志；桩基施工过程泥浆进行循环利用，泥浆池容积计

13、算能满足本桩泥浆置换要求，即泥浆池容积为221m3，而本桩基泥浆理论方量为:护筒内有效水头高度×护筒面积+ （护筒底标高-孔底标高）×设计孔径面积×1.02（施工系数）=71.4m3。4.临时工程4.1施工便道4.1.1由新修便道及可利用现有的乡村道路维修组成，贯通全线，然后沿桥梁中线以及边线修筑施工便道直接到达施工桩位。4.1.2施工便道结构形式：路基宽8.0m，路面宽7.0m，采用红线外征地7.0m，跨水域地段按水深和淤泥厚度适当加宽，碾压时先轻后重压实，避免地基失衡出现机械安全事故。4.1.3进场便道：K7+715-K10+991路基主线段在红线内修筑3.3

14、Km；由左线经过A匝道进入主线在红线内侧修筑3.5Km，每300m设置一处错车道。施工便道：便道高出原地面0.5-1.0m，便道路面宽度7.0m，底宽8.0m；主便道便道底层采用石渣0.3m厚垫底，便道面层采用20cm碎石垫层+18cm厚C30混凝土，便道两侧植草绿化及边沟。在经过河沟、湖区设置临时排水涵管两处，其中K11+000、K12+300处分别设置3-1.0m圆管涵予以排水。便道急弯、纵横向陡坡等危险地段设置安全护栏和醒目的安全警示标志，如“您已进入施工现场，请注意安全”的提示标牌（规格大小1.5m×0.9m）。安排专人对施工便道进行日常检查、保养和维修。高速公路路基7.0m

15、4横向排水盲沟30cm石渣垫层20cm碎石18cm砼面层施工便道横断面结构示意图18cm砼面层、20cm碎石土30cm石渣垫层，1.0m圆管施工便桥纵断面图4.2砼拌合站4.2.1砼拌合站设在主线K11+150桥梁右侧处，配2套HZS90搅拌站，占地面积7800，砼搅拌站均采用电子自动计量系统，经标定后投入使用。石子按三种规格与砂均设置已检仓和待检仓，共计设置10个料仓。4.2.2搅拌站内根据需要，行车较频繁区域采用18cm厚的C20砼进行硬化，其它区域采用8cm厚C20砼进行硬化，料仓隔仓墙基础不小于45cm深，基础及地面以上25cm采用混凝土结构，间隔3.5m设置一个混凝土立柱，中间采用砖

16、砌筑成墙，墙厚度为37cm，适当配置钢筋。4.2.3砂石料场顶部采取拱形棚架结构，隔离堆放，全部予以围护，避免阳光直射和雨雪污染。4.3钢筋车间钢筋车间设置在七里湖特大桥临建场地内，场地面积约1500m2,全部做混凝土硬化处理，钢筋车间内共设钢筋半成品焊接加工台座和钢筋笼组装加工场地,原材存放采用下垫上盖措施,下垫采用红砖砌筑离地面35cm高，上盖油布覆盖;半成品放置在雨棚内加工，钢筋加工场地内使用两台跨径22m，起重能力22t龙门吊现场吊装施工。5、工期安排本合同段桥梁钻孔桩施工计划：七里湖特大桥：2009年12月20日-2010年6月30日主线跨线桥、支线跨线桥：2010年3月20日-20

17、10年5月30日沙河分离式立交桥：2010年3月20日-2010年5月30日各工序时间安排见“钻孔桩施工周期表”单根钻孔桩施工周期表钻孔桩施工周期表（冲击钻机）工程内容工作时间工程内容工作时间放线、埋设护筒0.5 d钢筋笼安装、二次清孔0.5 d钻机就位0.5 d水下砼灌注0.5 d钻孔、清孔5 d合计7 d第五节、施工工艺方法桩基采用钢护筒护口、泥浆护壁、冲击钻机钻进成孔；钢筋笼在钢筋加工车间制作，再用吊机分段吊装入孔、钢筋笼主筋接长采用直螺纹套筒连接；混凝土采用混凝土罐车运输，通过混凝土罐车自卸直接输送入孔，垂直导管法灌注水下混凝土成桩（工艺流程详见下 “钻孔桩施工工艺流程图”）。1、冲击

18、钻成孔工艺1.1 施工准备1.1.1 场地准备a、施工前先对桥址处的场地进行平整，并根据地表、地质情况进行处理，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。b、位于稻田、水塘中桥墩钻孔桩施工采用筑岛围堰；位于旱地上的墩台，其钻孔桩施工则按陆地钻孔要求施工。1.1.2 技术准备开工前组织所有施工人员进行交底，详细讲解桥梁桩位的地质情况，钢筋加工安装施工图纸及技术规范要求，混凝土作业技术规范以及施工中的注意事项；钻进过程中随时捞取钻渣，钻渣采用循环泥浆中随机捞取，强风化岩层每1.0m取样一次，进入中风化岩层每0.5m取样一次，使用取样袋装好详细标注放在钻机旁边。准备钻孔施工记录表，及时填写

19、钻孔施工记录，交接班时交待钻进情况及下一班应注意事项。1.1.3测量放样a、开工前对设计单位提供的测量导线点、水准点进行复测，向监理工程师提供测设结果，按要求随时向监理工程师提出有关资料及执行其有关指令。b、导线复测与加密：根据提供的工程测设资料和测量标志，使用两组测量队对导线进行平行检校复测，向监理工程师提供测量成果。监理工程师检查批准后，对初测导线相隔较远不便施工处按有关规范加密导线点，在施工区域周围引设高精度导线网和高程控制网，并报监理审批。c、高程控制点复测与加密：对所有移交的高程测量成果进行复测合格确认后使用，在桥梁附近加设水准点，加设水准点应设在路线外侧固定物体上，并以油漆绘清，加

20、以保护。 d、导线点、水准点的定期复核：由于埋设的是临时导线点，所以要对导线网、水准网进行定期复测，考虑本工程需要定为每半月复测一次。 e、对水准点进行使用时，必须有另一点作为校核，当发现两点高差与理论高差之差超过2mm，必须对整个水准网进行复测后方可使用。 f、导线点、水准点的使用：对设置的临时导线点、水准点，放样设置完毕，必须经监理工程师复核并签证认可后方可使用。在施工中，设置的水准高程、纵轴线位置、平面定位，必须经监理工程师复核签证后，方可使用。g、根据施工图纸经复核准确无误的桩基坐标，使用全站仪依次放出各桩位，并拉十字交叉线引出四个方向的护桩，护桩距孔口不小于2.0m，并采取措施保护护

21、桩，护桩宜采用混凝土预制桩或木桩，埋入地下50mm，露出地面不少于10mm。桩位经施工人员、监理单位人员在开钻前检验合格，钉上木桩，并以桩上的铁钉作标记，用砼固定木桩，放样验收完毕方可进行下一道工序。1.1.4 钢护筒制作与埋设护筒采用10mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.2-0.4m，上下口外围用80mm宽钢板加焊加劲环。护筒最小高度不小于2.0m根据现场的地质情况确定，满足施工要求。钢护筒埋设要求竖直，定位准确，顶面位置偏差不大于50mm，倾斜度不大于1.0%。在旱地或筑岛墩护筒应高出施工地面0.3m，。水中桩护筒高出施工水位1.0-2.0m,并能使泥浆顺利流入泥浆池中。护筒埋置深度

22、在黏土应不小于1.0m，砂类土不小于2.0m；当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。下沉护筒可用锤击、压重、振动或铺以护筒内除土等方法进行。如碰到石块或其它障碍物，护筒埋设可采用先开挖基坑再埋设护筒，在护筒底部及四周回填粘土，并分层夯实，且护筒上不允许承受外力，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，以免造成孔口的坍塌。1.1.5钻机就位a、钻机就位前，须将场地垫平压实，钻机按指定位置就位，在技术人员指导下摆平放稳，保证冲锤垂直对准桩位。钻机安装就位后，精心调试，确保施工中不发生倾斜、移位等影响施工质量的情况。开孔前必须交叉用钢尺检查钻头直径，钻头直径不得小于桩径，底

23、口平齐，否则必须进行修补。b、相邻钻孔桩混凝土灌注完成24小时后方可进行旁边的桩基钻进施工，避免扰动相邻已施工完毕的桩基混凝土。1.1.6泥浆制备a、全线桥梁地质情况基本为基粉质粘土层、卵石土层、强风化砾岩以及中风化砾岩，宜采用优质粘土造浆护壁。在施工时根据具体地层条件而定，在卵石、岩石地层施工时可适当加入纤维素，以增强泥浆的性能，降低沉渣厚度，达到施工标准。b、不同地层下泥浆的性能指标要求见“不同地层下泥浆的性能指标表”NY 施工准备 钢护筒施工 钻机就位、校正 钻孔 终孔 第一次清孔 安装钢筋笼安装导管灌注混凝土桩基检测交工验收 钢护筒制作钻机准备泥浆制备 钻孔记录填写 钢筋笼制作导管拼装

24、、试压二次清孔灌注记录、制作试块混凝土强度测试N监理工程师检查收 监理工程师验收收安装储料斗 监理工程师检查收混凝土拌制、运输砼配合比试验原材料试验检查沉渣厚度 检查验收钻孔桩施工工艺流程图钻孔过程不同地层下泥浆的性能指标表地质情况泥浆指标相对密度(g/cm3)粘度(s)胶体率(%)含砂率(%)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(pH)淤泥质亚粘土1.201.351928964235911粉质粘土1.11.151828954312.5911卵石、 岩层1.201.451828954312.5911粘土、亚粘土1.061.101828954312.59111.1.7泥浆循环系统泥浆池

25、布置在两桥墩之间，采用高压泥浆泵、泥浆池及沉淀池组成泥浆循环系统。为避免泥浆对周围环境产生污染，在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中弃渣876541328001001005090050650500及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，随时运往指定地点集中处理，不得污染环境。泥浆沉淀池与泥浆储浆池及流槽布置图（cm）1、排泥浆流槽；2、沉淀池；3、储浆池；4、出泥浆（钻渣）管；5、砂石泵； 6、泥浆补浆槽（供水槽）；7、钻孔；8、供泥浆流槽；1.2开孔1.2.1开孔前向孔内注水，保证孔内水位不低于孔外水位，并投放优质粘土开孔造浆。开钻时钻头中心与桩位中心的偏差小于20mm。1.2.2开孔时先低锤密击，如上层地

26、表土松软,可加粘土块或小片石反复冲击造壁,孔内泥浆面保持稳定；在圆砾土等松散层开孔或钻进时，可按1:1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。1.2.3开孔时若遇砂及卵石类土等松散层钻进时，可向孔内添加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用0.5-1.0m的低冲程反复冲砸，使泥膏、片石挤入孔壁；一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏；直至钻入护筒底部3m以下，再转入正常钻进，保证泥浆护壁效果。1.3钻进1.3.1为防止邻孔孔壁坍塌或影响邻近孔已灌混凝土的凝固，待邻孔混凝土灌注完毕后24小时方可开钻，以免因震动影响混凝土质

27、量。1.3.2钻进过程中，必须勤松绳，少量松绳，防止打空锤，避免钢丝绳承受过大的意外荷载而遭受破坏。钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。耳听冲击声音，借以判别孔底情况。起落钻头时，速度宜均匀，不可过猛或骤然变速以免碰撞孔壁。1.3.3根据孔内捞取的渣样，判断地层并记录地层变化情况，和地质剖面图核对。经常检验泥浆指标和含砂率，根据地层变化情况，采用不同冲程，适时调整泥浆性能，泥浆性能不好时，可采用投粘土，掺入纯碱等办法及时调整。始终保持孔内液面高于孔外水位2m，加强护壁，保持孔壁稳定。1.3.4 钻进时经常检查钻头的转向装置，使钻头在钻进中能自由转动。发现钢丝绳磨损严重时及时更换。钢丝绳连接不牢固

28、时及时加固，以防掉钻。钻机冲程在一定范围内经常变动，不可长时间采用同一冲程，以免冲成十字槽或梅花孔，而发生卡钻。钻岩时冲程宜为1.5-2.5m，不得用大冲程冲击岩层，以免损坏钻头，并及时投放粘土，检测泥浆性能，使岩渣能及时悬浮，必要时采用掏渣桶进行掏渣施工，以保证钻头能经常冲击新鲜岩层，不过采用掏渣桶进行掏渣应及时补给泥浆。 遇到孤石时，可用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁。1.3.5 每钻进4-5m深度验一次孔，在更换钻头前或容易缩孔处均应进行验孔；钻孔深度通过机架或钢丝绳上用红布做标记控制，终孔时用测绳铅锤检验。进入基岩，每钻进500mm-1000mm清孔取样一次，以备终孔验收；冲

29、孔过程中，要保持泥浆面不低于护筒顶40cm，提钻时须及时向孔内补浆，以保证泥浆高度。如发现偏孔，及时回填粘土和小片石进行纠偏，回填高度应高出偏孔处0.5m。1.3.6 在钻进过程中经常性的提起钻头进行检查其完整性，当钻头直径小于桩径15mm及时补焊或更换，若更换钻头时检测钻头直径，以免卡钻。在孔口作业，要特别小心，防止工具或其它物件掉进孔内，出现卡钻或掉入孔底，影响进尺。1.3.7 因故停钻时将钻头提出孔口，再开钻时先以小冲程冲击从小逐渐加大，过渡到正常冲程范围。为了正确提升钻头的冲程，在钢丝绳上做出醒目标记。钻头进出时，严禁孔口附近站人，防止发生钻头撞击人身事故。1.4常见钻孔过程中事故预防

30、及处理在冲孔过程中遇到塌孔、卡钻、歪钻、十字糟、掉钻头等情况时停止施工，采取措施后再行施工；1.4.1 塌孔预防塌孔及塌孔处理的措施如下：a、护筒的埋设深度，应确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封。b、整个钻孔过程中应注意泥浆性能指标的控制，要勤检测。c、护筒底口以下3m之内以及在松散土层，应特别注意反复冲砸密实。d、吊入钢筋笼时应对准孔中心竖直插入，严防触及孔壁。e、紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。f、当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。g、孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进；较严重者，可回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上12m，甚至全部回填再钻

31、。若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。1.4.2 卡钻发生卡钻主要有两种情况：其一是在比较软弱的地层由于缩孔产生卡钻；另一种是在比较硬的地层中由于钻头倾斜或探头物等而产生卡钻。可用下列方法处理卡钻：a、上下提动钻头，使之旋转，并用撬棍配合，左右反复拔动大绳，使钻头能沿下落的原道提出。b、用小钻头冲击卡钻一边孔壁或钻头，使钻头松动后，再起吊。c、先探准障碍物的位置，收紧钻头大绳，用冲、吸的方法至卡钻处松动后提出。d、在无活动余地的情况下，可用强提法，具体可用滑车组杠杆、千斤顶等办法施力拉拔钻头。e、在处理过程中，一般不停止泥浆循环，以防沉淀埋钻。1.4.3 歪钻钻孔过程中，要注意孔中大绳的变化

32、情况。当提、落钻头时，主绳有明显的偏移和升降时，则极有可能出现歪钻。若出现歪钻应回填粘土类砂卵石或小片石至斜孔以上0.5m，用低冲程冲击密实后再钻进。不得用冲击钻头直接修孔，以免卡钻。歪钻主要原因是钻机摆放不合理以及遇特殊地质、倾斜岩面等。1.4.4 十字槽出现十字槽的主要原因是：泥浆太稠，妨碍钻头转动，转向装置失灵，钻头总在一个方向上下冲击；操作时钢丝绳太松，或冲程太低，钻头得不到充分转向时间；土层中存在探头石。当出现以上情况时，可用强度高于基岩或探头石的碎石或片石回填重钻。一般可用环箍检查是否出现十字槽：在钻头离其底部约30cm的位置，周围用钢筋焊一个环箍，经常检查环箍，根据环箍的变形或损

33、坏情况即可判断是否出现十字槽。1.4.5 掉钻头发生掉钻头事故，主要是由于钻头合金套浇筑质量差、钢丝绳磨损太厉害、钢丝绳与钻头连接的绳卡数量不足或松弛造成的。因此在施工过程中，要经常检查钻具、钢丝绳和联结装置。钻头上一定要安装保险绳，一旦掉钻，可用打捞钩将钻头打捞上来1.5终孔钻孔达到设计深度（支承桩比设计孔深超深5cm）后，必须核实地质情况。通过捞取孔底的钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。孔深采用测量绳检查，但每次测量孔深后用钢尺对测量绳进行校正核准，用全

34、站仪测量孔位及用水准仪测护筒高程。孔径和垂直度采用验孔器进行检查，检孔器的外径等同于设计桩径，检孔器的有效长度大于桩径的4倍。在检孔器下放过程中，在验孔器上绑测量绳，以检查验孔器是否能下放到孔底，同时观察吊机钢丝绳是否垂直下放，来检测孔型。桩基成孔质量要求标准：1.5.1 深度达到设计要求（复核护筒顶标高、用测绳测量孔深）；1.5.2 桩径几何尺寸不小于设计值（用探孔器检测）；1.5.3 垂直度<1%桩长，小于270mm（用垂线检查）；1.5.4 桩平面偏差<5cm（用全站仪测量）。确认满足设计和规范要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。1.6清孔清孔采用

35、换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后，立即按下列规定进行清孔：1.6.1 采用换浆法排碴,下放钢筋笼之前,在孔内顶部、中部、底部分别取样检验，泥浆比重1.05-1.20；含砂率4%；粘度25s；1.6.2 清孔时，孔内泥浆面高于地下水位1.0m；1.6.3 清孔过程中不断置换泥浆，直至浇注混凝土；浇注混凝土前，孔底沉碴厚度50mm；清孔后将孔口处杂物清理干净。1.6.4 待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重1.03，含砂率2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前

36、孔底沉渣厚度不大于5cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣和尖砣的两根测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核；严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。2、钢筋笼的制作与安装钢筋笼采用长线法在钢筋加工场地内统一制作。主筋套筒连接场地要求平整度高,以保证钢筋笼加工的线型质量。2.1钢筋笼的制作2.1.1 钢筋的验收及管理a、所采购的钢筋必须具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由试验室检验后出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造

37、册，不合格的材料应运出施工现场。b、钢筋进库后须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中避免锈蚀和污染，钢垫高30cm筋堆放在钢筋棚内。c、材料部门将原材料出厂质量保证书、进场抽样检查试验报告统一保管，并按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。2.1.2 主筋下料及钢筋笼成型a、钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分1或2节加工制作，主筋原材料长度采用9m长和12m长相配套使用，以减少主筋直螺纹连接量加快施工进度，同时减少钢材的浪费。根据桥墩桩基构造图计算主筋长度、加强筋、箍筋下料长度、将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。由

38、于切断连接的主筋、箍筋、加强筋的规格尺寸不尽相同，必须分别摆放、防止错用。为了保证两节钢筋笼在同一平面上，主筋直螺纹连接时两端头采用枕木或者槽钢固定，加强筋在钢筋圈操作台上制作并按要求焊接；钢筋焊接采用BX3-500型交流电焊机焊接，焊条采用J506焊接，焊缝表面完整，高度不低于母材，并与母材圆滑过度，焊缝宽度超出坡口23mm。b、主筋直螺纹连接及加强筋焊接完成后即可在钢筋笼组装区进行钢筋笼的组装施工。钢筋笼组装区地面水泥混凝土硬化后用槽钢操平成一平面，槽钢间距2.0m,镶嵌混凝土里面30-50mm左右，槽钢长度2.0m；同时在组装区一端设置一挡板，挡板采用长宽2.0m×2.0m，厚

39、度为3.0mm钢板制作，挡板背后用角钢支撑，以保证钢筋笼在组装时主筋在同一垂直面上，根据主筋在加强筋上的中心间距用粉笔标注，采用J422焊条将配制好的主筋与加强筋点焊住，注意加强筋的平面垂直；同一断面焊接点数不超过50%，接头错开长度1000mm。主筋与加强筋组装完成后按照设计施工图纸箍筋尺寸用粉笔在主筋上四周标注，将箍筋套入主筋上，进行点焊或绑扎。c、钢筋笼保护层按要求采用混凝土滚轮，环向沿钢筋笼加强筋周边均匀梅花形焊接4根，纵向每隔4.0m焊接一环，并且在系梁底面标高以下20cm处另设置加强保护层一道。混凝土滚轮厚度大于30mm、半径等于保护层厚度。d、钢筋笼制作完成后进行声测管的安装施工

40、，声测管采用50×1.5 mm钢管制作，放置在加强筋内侧四周均匀布置（1.5m桩径布置3根，1.8m、2.0m桩径布置4根），声测管底口采用70×70 mm厚度3 mm的钢板焊死，声测管接头采用大一型号的钢管焊接接长，声测管无论是在后场加工还是现场焊接接头，必须保证焊接密实度，不得漏水。除在底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，防止声测管掉入孔内，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，为了便于声测管的现场对接安装，不将其固定死，只是每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口高于钢筋笼底50mm，声测管顶口堵死，声测管顶

41、节外 高度满足检测要求。e、将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。每节钢筋笼挂标志牌，写明墩号、桩号、主筋长度等等。2.2钢筋笼的运输钢筋笼运输采用自制带托架的平板车运至待安装的孔口位置。在自制平板运输车上焊接半圆形钢筋笼模架，并用5t手拉葫芦分4节加以固定钢筋笼，钢筋笼的装卸采用25t汽车吊装，运输过程中随时派施工人员跟车保护钢筋笼的运输安全及防止钢筋笼变形，运输过程中钢筋笼上的标志牌不得刮掉，以便于钢筋笼校对检验。2.3钢筋笼的安装2.3.1 钢筋笼安装前清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。2.3.2 起吊钢筋笼采用双钩起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊

42、点对称并一次性起吊，以保证钢筋笼在起吊时不变形。起吊时缓慢地将钢筋笼竖直，拆除上吊点以外的临时支撑，在工作人员的扶持下缓慢垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。第一节钢筋笼吊入桩孔后，悬挂在钢护筒顶口，吊起第二节钢筋笼与第一节钢筋笼对接。对接时，先固定十字撑的四个点，再检查上下两节钢筋笼在对接时的中心线是否一致。对接完成后，下放前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致。钢筋笼现场接长采用直螺纹套筒连接，保证钢筋笼下放在2个小时内完成，钢筋笼接长完成经现场验收合格后缓慢下放钢筋笼，将已完成节段钢筋笼悬挂在钢护筒顶口，如此继续，直至全部安装完成。2.3.3 当钢筋笼下端接近护筒底口

43、时，放慢下放速度，并在操作人员的扶持下，对准孔中心缓慢下放，防止钢筋笼碰撞孔壁，一旦发生钢筋笼被卡，入孔困难时，稍稍提起再缓慢将钢筋笼试探入孔，严禁高提猛落和强制入孔，以防碰撞而引起坍塌，下放过程中，要注意观察孔内水位情况如发现异常现象马上停放，检查是否坍孔。直到钢筋笼下放至设计标高，准确测量钢筋笼底口标高，检查并调整钢筋笼中心与桩中心一致。2.3.4 钢筋笼安装就位后立即将钢筋笼中四根加长主筋与钢护筒顶部定位焊接固定，以达到钢筋笼精确定位的目的。下放钢筋笼时，必须要有技术人员在场，现场测量护筒标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。3、水下混凝土灌注3.1安装导管3.

44、1.1 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管内径300mm，中间标准节长2.7m，底管长4.2m，还须配备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要厚实、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。3.1.2 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，进行试拼和试压，试压导管的长度满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍，检查合格后方可使用。3.1.3 导管长度按孔深和工作平台高度决定

45、。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。3.1.4 导管下放竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。3.1.5 完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25-0.4m，并位于钻孔中央。3.2水下混凝土灌注3.2.1 灌注水下混凝土之前，再次检测孔底泥浆沉淀厚度、泥浆指标等，如沉渣厚度大于设计要求时，必须对孔内进行再次清孔，确保孔底沉渣厚度符合规定要求；再次清孔利用导管安装泥浆泵，正循环法清孔。3.2.2 灌注水下混凝土之前必须做好充分的准备工作，配置足够备用急设备和材料，以确保桩基混凝土在初凝前灌

46、注完毕。3.2.3 灌注混凝土前必须将混凝土运输道路保持畅通,并且先让混凝土空罐车试演练一次, 桩基混凝土灌注采用混凝土罐车自卸施工,浇筑前先对漏斗洒水润湿，首批砼采用拔塞法，避免砼在导管内与泥水直接接触，保证首批砼在导管内全断面地将泥浆压出。在导管顶口采用隔离圆形钢板堵塞漏斗口,用钢丝绳与钻机钢丝绳连在一起,隔离钢板必须与漏斗底口密实,防止混凝土漏浆,同时开始让漏斗里面放料时采用人员将隔离钢板压实,防止隔离钢板移位,待储料斗储满混凝土后，并同时浇筑现场备有二台容量为6m3已经装满的混凝土罐车在现场待命后才可灌注水下混凝土。开始灌注用利用钻机将隔离钢板拔起，同时罐车加大油门继续向漏斗补加混凝土

47、，使混凝土连续浇注。首批灌注混凝土的数量必须保证导管首次埋置深度不得小于1.0m。首批砼的数量满足导管初次埋置深度（1.0m）和填充导管底部间隙的需要，按下式计算：公式为：Vd2h1/4+D2Hc/4H=根据桩径和以上公式确定首批灌注砼方量确保砼灌注后导管埋深。3.2.4 首批混凝土下落后，灌注混凝土要连续从漏斗口边侧溜入导管内，不可一次放满，避免产生气囊。3.2.5灌注混凝土过程中加强对砼面高度的测量和砼灌注量的记录工作，每半小时测一次，及时绘制成示意图，确保桩的灌注质量。测量孔内砼面采用重量不小于4.0kg测锤，经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管并记录，并

48、在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。在灌注过程中要准确测量混凝土灌注深度和计算导管埋深后方可拔管，导管埋深不得大于6.0m，也不得小于2.0m。3.2.6 在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少，压力降低，如出现混凝土顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节导管时，拔管速度要放慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。控制灌注的桩顶标高比设计标高高出1.0m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。3.2.7 在灌注混凝土时，每根桩应按相关标准在浇筑现场制作混凝土试块，每根灌注桩必须至少

49、留置4组混凝土试块，其中1组做7天强度，另3组标养。混凝土试块必须在桩基混凝土灌注中制作，制作后的试块要及时进行标养。3组标养28天的试件分别取自灌注时桩的下、中、上三处，每处一组。灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用；护筒在灌注结束，混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直；当桩顶标高很低时，混凝土不到地面，混凝土初凝后回填钻孔。3.2.8 在灌注水下混凝土前，填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇注水下混凝土的过程中填写“水下混凝土浇筑记录”。3.2.9 混凝土灌注7天后，利用机械和人工开挖桩间土及承台基槽，并剔凿桩头浮浆；剔凿桩头时首先测量标出桩顶

50、线，然后用手锤和钢钎由外向内剔凿，防止伤害桩中伸入承台内的钢筋和声测管；剔的混凝土块清理出基槽外，并随同泥浆及渣土运出施工现场。3.3灌注水下混凝土过程中注意下列事项3.3.1 混凝土运抵灌注地点时，检查其和易性、坍落度等情况。坍落度控制在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间大于整桩灌注时间。 3.3.2 灌注开始后连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时

51、调整导管埋深。3.3.3 灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。3.3.4 混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。3.3.5 灌注过程中记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告工程师并进行处理。3.3.6 在灌注混凝土将近结束时核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处

52、理，不得随意排放，污染环境及河流。3.3.7 灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。3.3.8 水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，予以重钻或与有关单位研究补救措施。3.3.9 在灌注快结束时，由于导管内砼高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。在这种情况下，如出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。为确保桩顶砼质量，灌注后的桩基砼顶标高比设计值高出1.0m以上。在拔出最后一段长导管时，拔

53、管速度缓慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。3.3.10钢护筒拔出采用四点吊位进行吊出，避免吊护筒时扰动砼，导致声测管位移，影响超声波检测。3.4混凝土养护灌注桩混凝土采用自然养护，标准试件采用室内标准养护。当桩基混凝土试件标养28d后,进行混凝土试件抗压试验,按评定标准要求进行验收。3.5桩基质量检测采取声测管超声波的检测方式，按设计要求在桩四周，钢筋骨架内均匀布置50mm，1.5mm壁厚的专用声测管，声测管必须与钢筋笼固定牢固，接头密闭牢靠，检验结果保证钻孔桩桩身混凝土匀质、完整，桩基质量要求为类桩。第六节、质量保证措施及要求1、质量措施1.1成孔设备就位后，必须平整稳固，确保在施

54、工中不发生倾斜、移动。1.2护筒埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心偏差不大于20mm。为保证孔壁不坍塌，护筒内液面水位高出自然地下水位2m。1.3在钻进过程中，根据不同的地质条件，经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率等主要指标性能。1.4清孔后，灌注混凝土前必须复测沉渣厚度，超过规定者必须重新清孔，合格后方可灌注水下混凝土。1.5防止钢筋笼变形，在吊放时笼内须绑杉槁。1.6钢筋笼制作前首先要检查钢材的质保资料，检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。第一节钢筋笼吊放时，防止碰撞孔壁；钢筋笼接长时，两节保持顺直，搭接长度符合设计要求。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上，这是由于钢筋吊笼放后是暂时固定在钻架底梁上的，因此，吊环长度是根据底梁标高的变化而改变，所以根据底梁标高逐根复核吊环长度，以确保钢筋的埋入标高满足设计要求。在钢筋