石油天然气煤生物质的化工利用

1、石油、天然气、煤、生物质的化工利用一.石油化工节能技术1改进工艺条件，降低工艺总用能工艺总用能是衡量装置用能水平的重要指标，它是把原料变化到过程耍求的条件下 (温度、压力)所需要能量的数量。一般地，工艺总用能可分为热、蒸汽和流动功三种 形式，即用热工艺总用能、用汽工艺总用能和动力工艺总用能。(1) .降低用热工艺总用能 改进流程采用新的节能型工艺流程是降低用热工艺总用能的一个重要方面。如 炼油行业的常减压蒸憾装置，把初镭塔、常压塔的过气化油直接抽出，绕过加热提温设 备。避免了过气化油的反复加热汽化和冷凝，减少加热炉的热负荷和初憾塔底油的换热 负荷，从而减少带入用能设备(分憎塔)的能量，使用热工

2、艺总用能减少。 改进催化剂，使反应温度和压力降低。 减小回炼比、回流比。(2) .减少用汽工艺总用能改进操作加强管理汽提蒸汽，在保证产品质量前提下，结合工艺操作条件和设备的 流体力学状况，减少吹汽量。吹扫、事故、消防用汽，其用量没有固定标准，实际中往往是吹汽时间和用汽量都 大于实际需要，只有靠加强管理来减少。伴热和采暖用汽也属管理内容，排汽的相态和 温度、室内取暖温度以及可否停用伴热都可通过加强管理得到改进。许多汽提用汽可用重沸器代替，如把常减压蒸憎装置常压塔一线汽提为重沸器汽提 可利用267kw热能代替0. 5t/h蒸汽，减少了塔顶的冷却负荷，还使侧线物流温度提高 15°c；加热、

3、伴热用汽，可用适宜的低温热代替；用惰性气体代替塔底吹汽、用松动风 代替催化裂化u型管松动汽等。轻质油管线输送过程中不需伴热，完全可以停用伴热，以减少用汽工艺总用能。(3) .减少动力工艺总用能 选择机泵时注意不要留过大裕量，否则泵出口大于需要部分的扬程多在出口调 节阀节流损失。流量变化频繁的机泵，可采用调速装置节约扬程，避免人量节流损失； 系统管线各处的节流阀，在保证调节质量下尽量减少调节阀压降； 对管线系统进行优化设计，选取经济管径，降低流动阻力； 改进工艺流程，避免物流反复加压、节流，缩短工艺路线均可降低动力工艺总 用能； 减少反应系统未转化原料的循环量，可减少动力工艺总用能。2提高能量回

4、收率，减少排弃能量及熾损(1) 减少散热量目前管线设备的保温多是以散热量为基础制定的，考虑流体温度的因素不够。减少 散热的途径是改进保温，按照确定经济保温层厚度方法对设备管线、阀门进行优化保温。 并注意区分不同物流温度的散热热能价格，最好采用火用经济保温层厚度的方法。装置 散热能耗约占总能耗的1020%,减少散热量是重要的节能措施2，其投资不多，收 效却很显著。(2) 优化换执系统减少传执熾损换热系统的疋化，一是设备备构的优化，使设备处于最佳工况下传热；二是合理安 排换热流程，使冷热物流匹配合理，避免过度的不可逆传热，即大于经济传热温差部分。（3）降低冷却排弃能降低冷却排弃能可以从两方面考虑：

5、 对于存在的70°c以上的物流显热及潜热，应寻找合适的热阱加以利用，作锅炉 预热水的热源，也可作其它用途； 与系统结合，提高产品输出装置温度，不仅降低本装置冷却负荷，减少冷却介 质的使用，而且增加了装置输出热能，对于储运系统，相应节省了罐区加热、伴热能耗。3提高能量转换环节效率，减少装置供入能耗（1）提高加热炉效率 采用空气预热器，其次，应注意降低过剩空气系数，尤应避免冷风渗漏，加强 看火孔及对流管箱的堵漏及管理。 利用燃气轮机一一加热炉联合供电供热，提高加热炉火用效率。利用燃气轮机 将燃气首先在高温下膨胀做功，排热用作工艺热源，可提高火用效率10%左右，既满足 了供热又发电。（2）

6、采用自动调速设施目前，机泵总效率在50%左右，选用新型高效节能泵是节能的重要措施。在流量变 化大且频率、系统流动阻力（调节阀、出口阀等）在总扬程中占的比例较大的情况下， 使用自动调速机泵，克服负荷率变化的不利因素，在低负荷运行吋，使泵的扬程与管路 系统要求相适应，保持效率基本不变，单位能耗保持不变且略有降低。（3）利用背压式蒸汽轮机背压式蒸汽轮机利用蒸汽先作功，排出蒸汽仍可作工艺用汽。引进的大型合成氨装 置用能水平高，很大程度上是蒸汽产用比较合理，做到逐级用能。因此，在选择蒸汽动 力驱动方式吋，要重视背压式蒸汽轮机的选用，进行蒸汽动力系统的优化。（4）催化裂化再生器排烟能量的回收利用回收烟气显

7、热充分利用烟气显热及co燃烧热发生较高参数的蒸汽，然后由设置的 余热锅炉回收显热能，或作其它物流的加热热源。4低温热回收利用生产使用的能量是由转换设备供入和能量冋收循环两部分构成的。一般地循环冋收 能量在生产屮不断循环：进入利用环节一进入待回收系统一回收循环一进入利用环节。 对于稳定的连续生产过程，循环回收能量几乎不变。当然，这是由于转换设备不断地供 入能量，使待回收能量参数保持恒定。从出和入两方面来说，供入系统的有效能量部分 进入产品和回收输出用于其它系统或装置以外，其它全部排弃于环境。通常能量排弃方 式为冷却、散热、物流带岀和其它排弃四种方式。而冷却排弃能所占的比例最大（约 70%）,而且

8、随着不同装置不同用能水平而异。仔细分析就会发现，这些需要冷却的工 艺物流温位在70150°c,甚至更高。特别是在节能工作不断深入的今天，欲降低装置 及全厂的能耗，低温热回收利用是必不可少的一个方面。但由于低温热温度低、客观上 存在着回收技术难度大、经济效益不高的问题。二，天然气的化工利用由于天然气主要成分是甲烷，分子结构非常稳定，可开发的下游化工产品少。天然 气化工利用技术经几十年发展形成了两条技术路线:一是直接法:天然气直接转化制化工 产品；二是间接法：天然气先转化为含h2,co的合成气再加工生产化工产品。1、天然气的直接转化天然气直接转化制化工产品流程短，在技术经济上存在巨大的潜

9、力，因而近几十年 来相关研究一直在持续进行，主要方向有甲烷直接氧化制甲醇、甲醛和甲烷偶联制乙烯 等，但因目的产物很容易被深度氧化为c02和出0,产物收率较低，目前尚未看到明显 的工业化前景i ） 天然气直接氧化合成甲醇国内外''都在探索由天然气一步合成甲醇的有效途径，并取得了一定进展。目前研究 开发的方法有均相氧化和多相催化氧化两种方法，其中均相氧化工艺效果较好，甲烷转 化率可达4%-15%,甲醇选择性为60%-90%o我国四北大学研究人员以磷餌酸为催化剂, 醋酸为液相试剂，进行了甲烷部分氧化制甲醇实验研究，在267°c280°c、0.1 mpa反应 条件下

10、，甲烷转化率为26.61%,产物选择性为97.26%o uop公司正在开发甲烷低温低压 直接生产甲醇的新工艺，该工艺首先合成一种有机过氧化氢，然后使金属催化剂活化， 把甲烷转化为甲醇，与间接法相比，预计投资可减少58%,能耗减少60%, co?排放量 减少33%,甲醇生产成本可由80美元降至58美元/t。2）天然气氧化偶联制乙烯近年来随着全球化工市场的好转，由甲烷氧化偶联（ocm）制乙烯的研究开发受到 重视。目前已有40多个国家的实验室对2000多种催化剂进行过试验，开发出了很多新工 艺。但是，由于甲烷氧化偶联制乙烯反应属于表面引发气相自由基与气固相反应相结合 的机理，大量气相氧的存在使得自由

11、基反应难于控制，在制乙烯过程中，甲烷转化率低 （小于25%）, c2炷单程收率低（小于25%）,产物中乙烯含量约4.9%,丙烯约0.4%,产 品分离也较为困难。因此，尽管采用甲烷直接制低碳烯炷被认为是最佳工艺路线，但至 今与石脑油裂解相比，经济上仍不具竞争力，难以满足工业化的技术经济要求，因此寻 找高活性、高选择性及长时间稳定性的催化剂体系，仍是口前该技术研究的难点和热点。3）天然气直接制芳姪甲烷直接催化转化制芳炷有两种方法：一种是氧化条件下的催化转化，一种是无氧 条件下的催化转化。在氧化条件下，目前已有的研究结果表明，甲烷合成芳桂的反应难 以控制，不但甲烷的转化率低，同吋芳绘选择性及收率也难

12、以达到有意义的开发前景。 在甲烷无氧芳构化研究方面，我国一直保持国际领先水平。大连化物所开发出的mo （vi）/hzsm-5催化剂，在连续进料的固定床反应装置上、反应温度973k时，苯收率超 过7%,且连续反应3h催化剂活性不下降。由于产物芳桂与原料气甲烷易于分离，因此, 较低温度下甲烷无氧芳构化的研究己引起人们的关注。也就是说，无氧气氛下甲烷在 mo/hzsm-5催化剂上的芳构化反应，为甲烷的直接转化利用开辟了一条新途径。2天然气间接转化利用在天然气间接法转化应用中，通常是先将天然气转化为合成气（比和co）,再以合成 气为原料生产加工成高附加值化学品，如合成氨生产、甲醇生产。间接法经过近半个

13、世纪的研究，技术己日趋成熟。但其气化过程中的高能耗限制了 这类技术的发展；直接将甲烷分子活化定向转化为高质化合物在能量和资源优化等方面 具有很强的优势，但由于甲烷分子的高度稳定性，高转化率和高选择性的转化在基础和 应用等方面一直是一个挑战。目前国外开发的技术可分三个不同阶段：1）处于成熟阶段的是天然气生产甲醇和合 成氨/尿素；2）处于成长阶段的是天然气制油（gtl）； 3）处于待工业化阶段的是天然气制 二甲醴和烯烧（mto）。1）天然气制甲醇和合成氨天然气生产甲醇和合成氨是目前天然气化工利用的最重要途径，技术成熟，已大规 模组织生产。目前国外单套甲醇装置规模普遍在50万t/a85万血，规模为1

14、70万血的装 置近年也己建成投产。目前，世界甲醇生产技术研发动向为：一是生产装置趋于大型化，单系列1.7mt/a装 置已经投产，更大规模的装置也在拟建；二是开发无循环液相甲醇生产工艺，进一步提 高合成气的转化率和甲醇的选择性，降低投资和操作费用；三是在超临界条件下进行甲 醇合成，利用超临界的特殊性能，提高反应物的单程转化率。天然气是比煤和石油更好的生产合成氨的原料，生产技术成熟，投资和能耗低。合 成氨技术发展主要体现在催化剂、造气、能量利用三方面。世界上主要的天然气制合成 氨技术包括：（1）美国kellogg公司的meap节能工艺；（2）美国brown公司的低能耗深冷 净化工艺；（3）英国ic

15、i公司的amv节能工艺和德国uhde公司的udhe-ici-amv工艺； 丹麦topsoe公司低能耗工艺。其中kellogg技术在世界上应用最广，有160余套，总 产能占50%左右。2）天然气制液体燃料（gtl）近年来，随着环保要求的日趋严格，清洁燃料和高档润滑油的需求不断增加。天然 气制合成油（gtl）的所有产品均可满足目前和今后即将推出的全部环保要求，因此， 为充分利用偏远地区天然气和油田伴生气资源，促进环境保护和清洁燃料的生产与使 用，国外加快了gtl技术开发的步伐。gtl工艺一般由合成气生产、费托（ft）合成、合成油加工三大部分组成，合成 气生产和费托合成是核心部分，其中费托合成是gt

16、l的最核心技术。国外主要围绕费 托合成部分不断改进gtl技术，以进一步降低投资和操作费用。其中主要的新技术包 括：exxon开发成功了天然气制液态疑的agc-21i艺，采用流化床催化部分氧化制 合成气，浆态床屮进行ft合成液态怪；syntroleum的屮试gtl工艺采用自热重整 制合成气，新型水平固定床进行ft合成；rentech开发了适合以煤劣质石油轻油 直到天然气为原料的费托合成技术，其gtl工艺釆用非催化部分氧化或自热重整制合 成气，ft合成液态炷采用浆态床反应器。此外,bp> conoco等也宣布了自己的gtl技 术。以上这些公司的技术都已经或正在进行不同规模的中试，有的已计划建

17、立大型gtl 生产厂。发展gtl最大障碍是投资费用较高，5年前gtl项目投资费超过2. 5万美元 /桶，现在已降至2万美元/桶，技术进步带来的投资成本的逐渐降低和大幅上涨的油价 使gtl技术面临绝好的发展机会。exxon公司准备斥资70亿美元在卡塔尔新建1.918 x 104 m3/d的gtl装置，康菲公司计划在卡塔尔建设世界最大的720x104 t/a的gtl 装置。3）天然气制低碳烯坯随着国际油价的未来看涨和大规模制甲醇技术的h趋成熟，以天然气/煤为原料经合 成气路线先制取甲醇，由甲醇再制取烯姪（mto）的技术开发十分活跃。exxonmobil. uop、norskhydro> lu

18、rgi和basf公司等都对mto技术进行了多年的研究开发，其 中具有代表性的技术有uop/hydro开发的mto工艺和lurgi公司开发的甲醇制丙烯（mtp）工艺。mto工艺以甲醇为原料，主要生产乙烯和丙烯，采用流化床反应器和 非沸石分子筛mt0100催化剂，催化剂连续再生，甲醇转化率高达99%以上。mtp工艺主要生产丙烯，采用固定床反应器，甲醇的转化率在99%以上，丙烯选 择性超过70%,副产的乙烯、丁烯和c5/c6烯怪乂循环回去转化成丙烯，其余产品有汽 油、燃料气和水等。据悉，一些公司己拟采用lurgi公司mtp技术建设工业化装置。目前，天然气制低碳烯桂技术已开始工业化，尽管还不具备强有力

19、的竞争优势， 但随着科技的进步和未來油价的持续高位震荡，利用天然气制低碳烯坯技术将会呈现出 巨大的经济效益和社会效益。4）天然气制二甲瞇二甲瞇（dme）被看作是21世纪的超清洁燃料，天然气经由合成气生产二甲瞇主 要生产工艺有两步法和一步法两种。两步法工艺是先由合成气生产甲醇，由甲醇再脱水生产二甲瞇。该技术工艺比较成 熟，目前工业上主要采用此类技术。两步法又有气相法和液相法两类。目前采用两步法 已建设了大量的二甲醴装置，特别是在中国近年发展十分迅速。国内气相法技术的典型 代表为西南化工研究院，已建成投产数十套装置。液相法的典型代表为山东久泰化工科 技股份有限公司，采用复合酸催化剂。由合成气一步法

20、直接制二甲醍的工艺具有流程短、 能耗低等优点，而且可得到较高的单程转化率。开发合成气一步法工艺典型的公司有丹 麦托普索公司，美国空气产品和化学品公司，以及日木nkk公司等。nkk公司一 步法制二甲醴的合成条件为：50°c280°c、3 mpa7 mpa。采用浆液床反应器。一次 通过转化率大于50%,二甲醸选择性大于90%。生成水很少，二甲醸纯度大于99.9%o水 和甲醇含量小于100 mg/l。总转化率大于95%o目前，世界天然气制二甲醞的技术发展趋势是，装置规模向大型化方向发展，生 产技术则向一步法尤其是淤浆床一步法方向发展。5) 天然气制其它化工原料和产品由于我国在天然

21、气生产甲醇和合成氨方面实行了限制性政策，预计我国天然气化工 未来将会在制氢、氢氧酸系列产品、0x0合成气、二硫化碳生产等领域获得更多的发 展。我国炼油、石化等行业的发展需要增加大量的氢气需求，天然气是制氢的理想原料。 草甘磷、蛋氨酸等的发展则会促进天然气制氢氧酸的发展。随着天然气供应的增加，石 化厂将会利用天然气生产0x0合成气。一些化工产品的生产也可能会采用天然气生产 其所需的氢气和co。例如，巴斯夫计划在重庆建造一个二苯基甲烷二异氧酸酯(mdi) 生产装置，年产达40万吨。传统天然气化工产品基本已被石油化工替代传统天然气化工产品炭黑、甲烷氯化 物、氢氧酸、二硫化碳和乙烘等，是在石油化工时代

22、到来之前天然气化工的主要产品。 尤其是乙块，在当时被称为有机化学的基础。但随着以乙烯为代表的石油化工的发展， 乙烘的生产工艺及其衍生物与乙烯为代表的石油化工工艺及产品相比，显然落后而缺乏 竞争力。理由很简单，主要是天然气生产乙块的工艺过程，能耗物耗太高，每吨乙烘消耗 天然气6350m3,氧气3323n?,不计水、电、蒸汽等公用工程的消耗，仅这两种原料费用 就相当可观。假定6350m3,天然气中一半将以尾气方式回收制甲醇，则每吨乙块耗天 然气也近3200m3,折2.86t当量轻油，用此当量油量可牛产0.94t即将近it乙烯，it乙烯可 联产0.5炳烯、0.16t丁二烯、03t芳桂以及l.ot左右

23、的各类燃料油气产品。而乙烘却无任 何坯类产品联产。显然，两者的资源利用价值相差甚远，效益差明显。再加上天然气制 乙烘能耗高，电耗高达33ookwh/t,而乙烯耗电则不到100kwh/to天然气制乙烘国外早 已停止发展。在我国乙烯已具相当规模的今天，一般情况下不宜再发展天然气制乙块装 置。3. 煤化工的产品与技术(1) 焦化。总量控制，产能置换。在炼焦煤产地和钢铁生产基地.采用大型环保型 焦炉改造焦炭骨干企业(2) 石。总量控制，产能置换。支持大型聚氯乙烯生产企业采取兼并、改造等方 式.在资源地建立配套电石生产基地(3) 甲醇。总量控制，产能置换。鼓励中西部地区甲醇就地加工转化或区域集中加 工利

24、用，推动甲醇企业向深加工方向发展。(4) 二甲醛。考虑二甲醍的运输问题，生产能力主要布局在市场所在地.华东和华 南地区，就近利用或进口甲醇资源。(5) 煤制烯炷。在“十一五”示范基础上做好总结与评价工作.“十二五”重点 实施“升级示范”，实现稳定长周期运行、重大关键设备国产化、分离技术的产业化， 进一步降低物耗、能耗、水耗和污染物排放.科学、有序、有控制发展煤制烯桂。(6) 煤制油。在认真总结已投产示范项目基础上，推进我国拥有自主知识产权间接 液化技术。大型工程示范和大型反应器开发.继续优化系统集成，降低单位油品投资、 煤耗和水耗，统筹、慎重、适度与择机发展煤制油。(7) 煤制天然气。推进已核

25、准煤制天然气项目建设和投产达标.吸取其他大型煤化 工项目示范经验.实现甲烷化技术和污水处理技术的突破和国产化。重点考虑在煤炭外 运困难和拥有输气干网的地区布局。(8) 煤制乙二醇。继续抓好通辽20万t/a煤制乙二醇示范项目.实现长周期稳定运 行，并进行全面的技术经济和环境评价。(9) 煤基多联产和整体煤气化。在我国沿海经济发达地区，适度发展和建设煤基多 联产和整体煤气化项目，结合大炼化项目，提供炼化产业和能源工业所需的氢气、co、 合成气和电力，满足下游石化产品需要。4. 典型产品最新技术(1) 联合法己内酰胺/己二胺技术。主要原料为天然气、合成氨、丁二烯、出。产品 己内酰胺和己二胺可向下游延

26、伸生产尼龙工程塑料(pa6、pa66)、帘子线、尼龙纤维、 薄膜(bopa)、安全气囊丝等高附加值产品，无副产，环境压力小，真正实现了 “煤/气 联合，碳氢互补。高效转化，节能减排，高端增值”。但是需要的天然气资源只能使用 己有的天然气指标。该技术可以在下游转型的时候考虑，但是技术难度比较大，同时需 要丁二烯。(2) t二烯技术。13本三井化学开发了 “乙烯二聚生成正丁烯，正丁烯进一步氧化 脱氢生产丁二烯和丙烯工艺技术”。该技术可实现甲醇一mto 乙烯一丁二烯(丙烯)的转 换，获取附加值更高、更为宝贵的丁二烯资源，实现产品链的进一步增值。(3) 非光聚碳树脂(pc)o由碳酸二甲酯制备dpc再由

27、dpc与双酚a合成pc的工艺 路线，具有全封闭、无副产物、基本无污染等特点，是“绿色”的生产工艺。该工艺 路线的核心技术是dpc制备，目前国内已建有5 000 t / a中试装置。h本三菱化学与北 京燕山石化合作建设15万t / a双酚a和6万t / a聚碳酸酯(非光)o投资22亿元。(4) 非光异氧酸酯(mdi / tdi / hdi) o通过碳酸二甲酯和多胺进行反应，可产生不同 的异氧酸酯：多苯基甲烷多胺(dam,苯胺+甲醛)+co+c12mdi,tda (甲苯二胺)+c0+c12td1,己二胺+c0+c12 hdi,异佛尔酮二胺+c0+c12二ipdi。(5) 高端乙烯下游化学品。这些产

28、品主要是生产按基合成的蚀、超高分子量的聚乙 烯eva和环烯坯的共聚物，在燃料电池和太阳能电池的薄膜方面有一些特殊的用途，而 且这些产品的生产技术都已经实现产业化。(6) 费托合成合成高端化学品。液体石蜡、基础油、白油、一烯怪共聚单体、烷基 苯和氯化石蜡等。(7) 液体石蜡。是重要的化工原料，可制得一系列化工产品一烷基苯、氯化石蜡、 农药乳化剂、可降解合成洗涤剂、增塑剂、化肥添加剂等。(8) 烷基苯。主要原料为液蜡和苯，产品主要用于合成洗涤剂、润滑油、润滑油添 加剂、油田化学品和香料等。(8)重烷基苯磺酸盐。是优良的油田化学品，主要用于生产三次采油中使用的驱油剂、泥浆添加剂和破乳剂等。(9) 白

29、油。具有良好的氧化安定性，化学稳定性，光安定性，无色、无味，不腐蚀 纤维纺织物；工业白油主要用于化纤、铝材加工、橡胶增塑、纺织机械、精密仪器润滑 以及压缩机密封用油；化妆品级口油主要用做化妆品工业原料，制做发乳、发油、唇膏、 护肤脂等：食品级白油适用于食品上光、防粘、脱膜、消泡、密封和抛光等。仃0) 烯桂共聚单体。主要是丁烯一 1、戊烯一 1、己烯一 1和辛烯一 1等，主要用 作聚烯炷树脂共聚单体，提高产品性能和附加值，增加品种。(11) 二氧化碳去向。食品、驱油(e0r)、微藻吸收、捕集与填埋(ccs)、化工利用等。 但目前c0利用量与排放量相比微不足道，不足以解决c0排放问题。(12) 碳

30、酸二苯酯(dpc)。由苯酚和碳酸二甲酯进行酯交换反应制得。反应压力为常 压，反应温度为100250 oc先由苯酚和dmc发生酯交换反应。生成碳酸苯甲酯(mpc), mpc再发牛歧化反应牛成dpc。(13) 醋酹路线dpc。由醋酹和苯酚反应生成醋酸苯酯，醋酸苯酯再与碳酸二甲酯进 行酯交换反应生成碳酸二苯酯。实验室数据为：醋酸苯酯产率95%碳酸二甲酯转化 率95%以上。碳酸二苯酯收率95%以上：所得dpc纯度99. 5%以上.达到聚碳酸酯的合 成要求。仃4)二氧化碳制降解塑料。目前从事该技术开发的研究机构有中科院长春应化所(3 000 t / a).中科院广州化学有限公司等。己经建成的项目有：中海

31、石油化学股份有限 公司、蒙西高新技术集团公司、中油吉林油田集团公司、江苏金龙绿色化学有限公司和 河南天冠集团等企业每吨c0,降解塑料可消耗co约053 t,环氧烷坯0. 57 t。五.生物质资源利用1 制造酒精巴西从20世纪70年代中施行用甘蔗糖蜜生产乙醇的庞大计划，乙醇年产量已达1.3 x10?吨，是世界上最人的发酵乙醇生产国。目前有800万辆汽车使用掺有22%乙醇的 汽油，既不用对汽车引擎进行改造，又不影响汽车的速度。美国印地安纳波利斯用纯酒精作为客车燃料，但目前酒精作为机动车燃料主耍述是 掺入汽油中，与汽油混合使用。但传统工艺成本高，需要改进。日木三得利公司把从霉菌中分离出的葡萄糖淀粉酶

32、基因克隆到酵母上，可省传统工 艺中去淀粉原料蒸煮糊化，直接发酵生产酒精。2、生产木质石油美国shell公司利用生物工程技术以木材碎屑为原料生产液体燃料一一生物粗油。 该产品热效率达70%90%。美国俄勒冈州以木材为原料生产石油，每吨木材可产出300 kg木质石油。英国采用液化技术，每吨木材可产出240 kg木质石油、160 kg沥青和159 kg气态燃 料。3. 生产生物柴油美国俄亥俄州一个名叫奥柏林的高中生，最近成功地用氢氧化钠和甲醇作为催化 剂，将植物油分离成甘油和甲酯。甲脂就是牛物柴油，可替代柴油驱动柴油引擎汽车。 奥柏林用自己生产的生物柴油作为燃油，驾驶一辆“1984大众捷达”车行驶了 3000多 英里，从而荣获当地和州科学博览会的一等奖。生物柴油的好处主要有：(1) .生物柴油的燃点是柴油的两倍，因此使用、处理、运输和储藏都极其安全；(2) .在所有的燃油中，生物柴油的发热量最高；(3) .在各种替代燃油中，只有生物柴油全部