下穿新长铁路箱体顶进施工技术方案

1、下穿新长铁路箱体顶进施工技术方案第一节 总体施工顺序及规划本工程框架桥为高速公路桥梁，箱涵就位要求准确。因此考虑箱涵分节制作，顶进与现浇结合，确保施工质量。总体施工顺序为：首先进行临时设施建设、场地平整、基坑开挖及顶进箱体预制等，同时在顶进涵预制及养生阶段做好箱体顶进的准备工作，即线路的加固、高压旋喷等工作；既有线路下方箱涵顶进就位后，同时现浇剩余两节箱涵，并做好三角区回填；最后进行线路恢复、护轮轨安装及附属工程的施工。箱体预制工作坑设置于线路东侧，分箱进行预制。首先进行新沂侧箱身的施工，该侧箱涵顶进时线路采用2组D16型便梁，1组D24型便梁加固，D24型便梁架设在钻孔桩及条形基础上，两侧各

2、采用1组D16便梁连架；其次进行长兴侧的箱体施工，该侧箱涵顶进采用1组D24型便梁1组D16型便梁加固线路。线路加固共设置三处钻孔桩及条形基础便梁支墩。线路加固至线路恢复阶段，线路设置慢行防护。第二节 高压旋喷桩施工本工程桩基数量为424根，Ø50cm，桩长18m，在线路两侧各两排呈直线形布置。铁路东侧旋喷桩位于既有线路边坡，采用改良灰土填筑施工平台，平台宽度5.55m。回填采用电动夯分层夯实，每层厚度不大于30cm。高压旋喷桩施工在线路边坡坡角进行，桩顶标高为箱体设计底标高，在施工时桩头超打1m，且桩头距原始地面有一定的距离，可以保证成桩的质量。旋喷桩施工流程为： 测量放样检查验收

3、钻机就位引孔钻进高喷钻机就位下放喷浆管浆泵试压旋喷、提升清洗泵、管路、钻具返浆回灌、回填搅拌水泥浆1、旋喷桩施工钻孔采用旋转式钻机，单管旋喷注浆加固。注浆采用标号为32.5的普通硅酸盐水泥，所用水泥各项测试技术指标符合现行国家标准，颗粒大于0.5MM的水泥不得用于注浆，水泥出厂期超过三个月，使用前应进行各项技术指标的复查实验。2、施工前先进行场地平整，挖好排浆沟池。钻机开钻前必须用水准尺校平，保持机身四平八稳，就位后，钻杆与钻孔保持垂直。钻孔偏斜<1%。钻进时应保持中速，遇硬层应减速慢钻，以防卡钻。3、引孔钻机就位后测量孔口标高，保证孔深满足设计要求。4、注浆前应全面检查注浆设备与材料，

4、包括注浆泵，拌浆储浆系统，高压注浆管压力表水电及其他机械零件。在插管前先检查管路是否畅通，密封圈是否完好无损，丝口是否连接严密。发现问题应即时修理或更换，以保证浆液体能按要求进入。插管到位后，先作高压试喷，调整参数达到要求方可进行喷浆作业。5、拌浆操作人员应严格按配方配料，浆液应经过充分搅拌经筛网过滤后，在不断的搅拌之中予以注浆。喷浆作业时，应检查注浆流量、压力，旋转提升速度等。由上而下进行喷射注浆时，注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm。6、正式注浆后切勿随意中断，力求连续作业，以保证成桩质量。并认真记录钻孔及注浆情况，做到全面、准确、及时、如实地反映情况。7、相邻桩体的作业间隔时间不

5、应少于48h，间距不小于1.5m，根据设计桩为密打直线形布置的情况，现场采用间隔跳打法施工。8、施工中如实记录高压喷射注浆的各项参数和出现的异常现象。9、在高压喷射注浆过程中出现压力骤降，上升或大量冒浆等异常情况时，应查明产生的原因并及时采取措施。高压旋喷桩参数详见下表，水泥用量进场后根据现场地质试桩后确定：项 目单 管 参 数喷嘴直径（mm）1.82.0旋转速度（r/min）20提升速度（mm/min）100180浆液流量（L/min）60100浆压（mpa）2030第三节 基坑降、排水施工顶进工作坑开挖前对基坑进行降排水处理，因工作坑范围内有池塘，采用水泵将池塘水排入附近池塘，工作坑范围内

6、进行清淤，施工便道及加工场地范围进行清淤后换填。根据现场踏勘及设计图纸内容，显示基坑底标高位置为粉砂土，透水性强，且地下水位高，故在基坑塘水抽出结束后立即采取措施进行地下水的降排处理。降水采取以深井降水为主，局部采用轻型井点降水的方法。开挖前在工作坑的外侧按一定间距设置深井，工作坑开挖后根据深井降水效果考虑是否设置轻型井点。箱体顶进阶段在线路另一侧增设深井。3.1 深井降水深井布置在工作坑四周，间距10m，采用30cm无砂混凝土管。1、放线定点：用仪器及钢尺进行放线定井孔点位置，定完后应会同甲方或监理代表签字认可后，方可进行施工，井孔中心定位误差不得大于5cm。2、钻机就位：钻机安装要求平稳牢

7、固，钻机就位，偏差不许大于5cm。 3、泥浆护壁：开钻前应准备一定量的红粘土，配制泥浆指标应控制其比重为1.21.4，粘度为2535秒，含砂量不大于4，胶体率应达9095。4、钻孔：经专业工程师现场检查合格后，方可开钻，施工中根据泥浆护壁灌注桩成孔程序施工，防止孔壁坍塌。5、井孔钻进达到设计深度以后，需报请专业工程师进行检查，验井深度抵达成井要求深度后，洗井清渣，复验井深及钻头直径，合格签字后，进行清孔下井管及滤管工作。6、下井管及带孔眼或缝状包网水泥滤管时应检查接井管部位有无缺损裂纹，严禁“带伤”井管下入井孔内，下管时每隔5m下入导正扶中器，确保井管居中不歪斜，接管部位应包扎纱网或尼龙布，防

8、止泥砂等进入井孔内。7、砾料应保证规格质量，含泥粉的砾料必须过筛后再用，填砾时应沿井壁与井管间缓慢投入，严禁车装冲填，以免冲撞井管产生歪斜及中间堵塞，经洗井发现砾料下沉时，及时补填砾料，不许产生井壁与井管间空洞，以免造成填砾不实，后期涌泥涌砂掩埋井泵后患。8、成井后应及时进行洗井，采用移动式空压机或污水泵洗井，达到水清砂净以后，方可下入潜水泵进行试抽水运转，如发现经洗井后仍不出水或水量不达标的死井，应按达标要求检查，及时进行补井，不能待全面降水实施后再进行补井，耽误施工进度，每个管井施工完成后应填写管井施工记录及验收单。降水管井若经彻底洗井后发现水位仍高于基坑底板，可按抽排降水实施泵抽排水，若

9、管井水位在基坑底板以下，按引渗降水要求定时观测水位变化即可不再下泵。9、降水的水泵安装及排水若须抽排降水则设备按一井一泵的原则，下置潜水泵抽、降、排水，每个降水疏干管井按设计要求下置抽水量为1020m3/h、扬程30m的潜水污水电泵，排水拟通过布设具有一定坡度的集水管排入事先准备好的沉淀池中进行沉淀再排入附近水系，每个管井应加盖保护。各项工序工程完成以后，先进行试抽运转排水，在此期间要全面检查降水设备、排水管路、电器安装设备(闸箱、开关、线路)等有无不达标的地方，如有应立即排除，待质量达标以后，即可开始连续降水，并定期观察水位、流量的动态变化，所测及所了解情况应及时汇总研究，发现问题及时解决调

10、整，做到掌握管井疏降排渗降水全过程动态，保质保量保安全地完成基坑降水疏干任务，基坑开挖过程应注意保护好基坑内疏干井，以达到干槽施工目的。3.2、工作坑排水工作坑外侧设置河塘截水围堰，工作坑内部设置排水沟及集水井。排水沟设在工作坑的两侧及靠，采用红砖砌筑，流水面采用水泥砂浆抹面。在工作坑的四个拐角设置集水井，集水井内设置清水泵，对派专人对工作坑进行抽水，确保工作坑内干燥。并设专人对工作坑内的水沟及集水井进行清淤。集水井中积水通过水泵向附近水塘排水。第四节 基坑开挖4.1、顶进工作坑开挖箱涵预制坑设在铁路东侧，工作坑采用深井、井点结合降水，明挖施工，坑底进行滑床板施工。4.1.1、线路沉降观测开挖

11、前在基坑开挖影响范围内铁路路基设置沉降观测点，设置范围为2倍基坑深度，间距10m。并做好初始值的观测。基坑开挖后每天派人观测路基沉降情况，做好记录。并对线路边坡加强观察，出现异常情况，立即停止施工制定有效加固方案，报相关部门获批后方能继续施工。4.1.2、基坑开挖工作坑土方采用机械挖土，提前布置深井降水。根据设计图纸及现场地质情况，挖土深5.6米左右，路基侧作用边坡大于1:1.5，后靠侧采用拉森钢板桩支护，边侧采用1:1.5放坡。开挖土方施工中应注意以下几点：1、开挖时，在基坑周围设置排水沟及集水坑，利用水泵进行排水，保证基坑水位位于基底面不少于50cm。2、开挖过程中应先探明地下有无管线，一

12、经发现及时与有关部门进行联系处理。3、机械挖土至距设计标高20cm时，应采用人工进行修底，刷坡，严禁基坑超挖。4、备足草袋，钢轨桩，挡土板等物资，以防基坑边坡塌方，下雨时采用彩条布对基坑、线路边坡进行覆盖，防止雨水冲刷造成基坑坍塌。5、开挖过程中严禁将土方堆放在现场，全部采用机械运输至基坑边坡以外，防止基坑边缘受荷载造成基坑坍塌。6、在基坑浇注前，做好基底的测量、复核工作。7、靠近基坑上方不得堆土及放置料具等重物，挖出的土方和施工材料堆放位置应距坑边不小于1m，高度不超过1.5m。8、雨天应派专人在线路上巡视，密切注意基坑四周边坡情况，特别是靠近线路一侧边坡，发现塌方、裂缝等异常情况，及时组织

13、抢险，确保雨季行车安全。4.2、顶进时线路下方土方开挖当箱体强度达到设计及规范要求、线路加固完毕后立即进行顶进施工，箱体顶进24小时连续作业，确保最短时间内完成箱涵顶进。挖土时严禁超挖，列车通过时停止一切作业，工作面下严禁站人。防止路基塌方，两侧根据土质适当放坡。线路下方土体开挖采用机械进行，人工配合。并设专人24h对便梁支座及线路边坡进行观测及防护。第五节 滑板及后靠制作一、滑板制作滑板设置采用20cm厚的C20砼面层，10cm厚碎石垫层；为增加滑床板与基坑底的摩擦力，在滑板内设置间距为4.0米的防爬锚梁，尺寸为40cm×20cm，滑板内设置钢筋网，防止顶进过程中滑板开裂。施工中应

14、注意事项及有关标准如下：1）滑板及后靠背制作前，先做好排水沟、集水井；水沟应低于底板面0.3m以下，集水井应比水沟低0.7m以上。2）在浇筑滑板前，现场工程技术人员应对基坑底标高进行测量，设置控制桩，并进行复测，从而保证滑板面标高的正确。3）滑板钢筋网要拉直、调平，避免出现歪斜，且严格按照图纸进行施工。4）浇筑滑板砼时应从前端开始，逐步向后背梁方向推进，避免踩动钢筋，以保持相对位置正确，滑板与后背梁一次性进行浇筑。6）砼初凝后，应做好抹面工作，滑板平面应平整、光洁，以减少顶进时摩擦力。7）滑板砼强度达50%以上方可做底板隔离层；隔离层做法：滑板上均匀石蜡一层，滑石粉一层，上铺塑料薄膜一层。二、

15、后靠后靠制作采用钢筋砼分配梁结合拉森板桩及后靠配重压土而成。后靠分配梁采用C20钢筋混凝土制作；其截面尺寸为1.5×2m，分配梁与滑板联接成整体，其底标高在滑板顶面以下50cm。2.1、顶力计算： PKN1f1+(N2N1)f2+2Ef3+RAP最大顶力（kN）N1桥涵顶部荷载，取值为0 kNN2桥涵箱身自重，顶进段按15m长箱体计算，取值15176KNf1桥涵顶部表面与顶部荷载之间的摩阻系数f2箱身底部与基底土的摩阻系数，取0.7f3侧面摩阻系数，一般取0(由于采用全断面开挖，边挖边顶的施工方法，可不考虑侧面摩擦力)E箱身两侧土压力（kN）RA钢刃角正面阻力，取0K系数，采取1.2

16、摩擦系数P1.2×15176×0.712748 KN2.2、后靠检算顶进后靠采用拉森钢板桩后填土压重，钢板桩长10m，打入地下4m。箱涵最大顶力12748KN，桩后填土h=6m，单位容重=1800kg/m3,内摩擦角=25°。1、 桩后土压力计算桩后填土产生主动土压力：桩后主动土压力强度：2、 钢板桩入土深度计算：滑床板水平线以下，桩被动土压力系数： 滑床板水平线以下，桩后填土被动土压力系数： 滑板以下桩后产生的主动土压力的土层深度为y，桩后所受主动土压力强度为，桩前同一高度内的被动土压力强度为。所有外力对桩顶的力矩：设为在深度y下所需的附加深度，则：则钢板桩需要

17、打入滑板以下总深度为：实际打入深度=6m，满足要求。3、 后靠填土验算箱涵最大顶力P=12748KN，桩后土压力作用高度H=h+y=7.2m，钢板桩后填土被动土压力为：，满足要求。第六节 箱体制作本工程设计预留新长左、右线，箱身较长（33.18m）、自重大（约3357t），桥址所在地地质情况差，地下水位高；顶进施工较易产生“扎头”，就位偏差大等现象；同时本工程为高速公路下穿铁路立交桥，对于箱涵平面位置、净空要求严格。为确保箱涵准确就位，考虑将箱涵分三节制作。首先于线路东侧开挖工作坑预制顶进段箱涵（长度15m），该段箱涵顶进到位后。在线路两侧现浇两节长度为9.09m箱涵。分节后三节箱涵间接缝采用

18、设计图(SQ001-003)箱涵与U型槽接缝做法：埋设钢销剪、PE1橡胶止水带，缝内填充聚乙烯低发泡填充板，内侧塞RS-弹性密封膏，外墙贴外贴式止水带。施工前首先做好测量定位工作，使箱身中心线，工作坑底板中心线和顶进就位中心线、预制段箱涵与顶进段箱涵中心线均在一直线上，其施工流程如下：底板钢筋挷扎底板及侧墙（梗肋以上1.5m高） 模板（预埋接缝钢剪销、止水带等）底板混凝土顶板支架侧墙内模及顶板底模侧墙及顶板钢筋侧墙外模（预埋接缝钢剪销、止水带等）侧墙及顶板混凝土混凝土养护。6.1、模板工程本工程根据工程特点，模板采用竹胶板为主、木模为辅的方式。支撑选用钢管，木模制作必须刨光，安装前刷好隔离剂，

19、模板安装必须确保其强度、刚度及稳定性，而且拆装方便，便于施工。（1）箱身内模：面板均采用15mm厚的竹胶板，背楞用50×100mm木带，间距不大于350mm，支承架采用钢管扣件架连结牢固。（2）底板及外边墙模板采用竹胶板。（3）模板对拉筋采用14mm圆钢。（4）上述各构件模板其轴线、标高、截面几何尺寸，严格按照施工图要求及规范要求进行施工，模板必须垂直、平直一条线，接缝严密，防止漏浆，并检查模板的安装偏差，必须在规范规定的允许偏差值范围内。模板的质量要求应符合GB50240-92的规定。（5）模板支好后，经现场监理、质检员验收合格后，方可浇筑砼，浇筑过程中派专人对模板进行检查。（6）

20、模板的拆除：非承重模板的侧模，应在砼强度能保证其表面棱角不因拆模而损坏时拆除。承重模板应在与结构同条件养护的试块达到规定强度时方可拆除。6.2、钢筋工程钢筋全部在现场配料加工成型，配筋由专业人员负责，重点、重要部位配筋要经技术部门审核后才允许加工。（1）钢筋的检验：钢筋进场时应具有出厂证明书或试验报告，每捆（盘）钢筋均应有标牌进场时，按炉罐号及直径分别分批验收，钢筋取样，每批重不大于60吨，每批钢筋中任意选了两组试验，一组作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率）另一组作弯曲试验。试验时如有一个试验结果不符合规范所规定的数值时，则应取双倍数量试样，在不合格的基础上作第二次试验。如仍有一根试样不

21、合格，则应取双倍数量的试样，对不合格的项目作第二次试验。如仍有一根试样不合格，则该钢筋不予验收，不能在项目上使用，截取钢筋试样，严禁用电焊、气焊切割。钢筋进场的同时，还应对外观进行检查。钢筋的表面应无裂缝，结疤和折叠。（2）钢筋的堆放钢筋运到施工现场后，必须按不同的品种、规格、性能分别挂牌堆放，并注明数量，不得混淆。堆放时，钢筋下面应垫以垫木，离地面不得小于20厘米，上面用彩条布覆盖，以防止钢筋锈蚀和污染。钢筋成品、半成品要按分项工程名称和构件名称进行标识，逐一挂牌按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，按号牌排列。牌上注明构件名称、部位，以免发生差错，并防止油脂类污染。（3）钢筋

22、的下料与成型加工一般先断长料，后断短料，做到长短搭配，减少和缩短钢筋接头，断料时应避免用短尺量长料，防止丈量时发生累计误差，在工作台上标出尺寸制度并设置控制断料尺寸用的挡板，经过冷拉的钢筋，在切料时将钳口部分切除。人工弯曲时，要在操作台的两端设置弯曲卡盘，将钢筋按划线的位置放大卡盘上，下好料才可弯，弯时应保证钢筋的弯曲角度正确。（4）钢筋的绑扎钢筋绑扎前应先熟悉图纸，核对钢筋配料表和料牌。核对成品钢筋的品种、直径、形状、尺寸和数量，如有错漏，应纠正增补，如局部钢筋规格需代换，必须由设计部门出变更通知单。绑扎形式复杂的结构部位时应先确定逐根钢筋的穿插顺序，并与有关工种研究支模、绑扎钢筋等配合次序

23、和施工方法。以确保施工进度要求，减少绑扎困难，避免返工，加快进度。框架底板及顶板、边墙钢筋的绑扎，绑扎时应注意相邻点的铅丝扣成“8”字形，以免网片歪斜变形。钢筋连接方式主要采用闪光对焊和单面搭接焊，单面搭接焊缝长度为10D，焊缝接头位置相互错开，在35D且小于50cm范围内在同一截面内接头受力钢筋的面积不超过全部受力钢筋面积的50%。6.3、混凝土工程本工程所有混凝土均采用商品砼。箱涵浇筑分两次完成，第一次浇筑箱身底板；第二次浇筑箱身边墙及顶板混凝土。浇筑砼应连续进行，分层间隔时间应控制在半小时（根据气温调整），并应在前层砼凝结之前，将次层砼浇完毕，避免出现冷缝。（2）混凝土振捣基础砼每个浇筑

24、点在出料口处布置1台插入式振捣棒，使用振动棒采用垂直振动，并应做到“快插慢拔”，当振动棒端头即将露出砼表面时，应快速拔出，以免造成空腔，每插点掌握好振捣时间为20-30秒，振捣时振棒上下略微抽动，不得将软轴硬弯，振动棒作用半径考虑300-400mm，振动棒移动位置不应大于振动棒作用半径的1.5倍。分层振捣上一层砼时，应插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝，同时振捣上层砼，并应在下层砼初凝之前进行，钢筋过密处可采用钢钎捣固配合振捣器。为防止混凝土集中堆集，先振出料口形成自然流淌坡度，然后全面振捣，以砂浆上浮，石子下沉不出气泡为止。（3）砼养护混凝土浇灌完后4-6h内必须覆盖养护，3d内每

25、天浇水4-6次，3d后每天浇水2-3次，养护时间不少于14天。冬季混凝土施工根据气温添加防冻剂，养护采用保温养护，气温低于5C°严禁洒水养护。现场制作砼抗压、抗渗试块，及时送到养护室，以使养护条件始终保持在规范规定范围内。6.4、防水层工程框架预制完成并达到一定强度后，可进行防水层的制作。框架顶的防水层为TQFI型，该种防水层是采用氯化聚乙烯防水卷材、聚氨酯防水涂料及钢纤维砼保护层共同构成。材料使用前应检查材料的产品合格证、制造日期等，并以规范中的技术要求为标准抽样检查。合格后方可使用。在制作防水层前应检查涵顶面平整度，方法是用1m尺检查，空隙不得超过5mm。并保证砼表面清洁干燥。防

26、水涂料应按产品说明称量配制，称量允许偏差为+2%，搅拌必须均匀，搅拌时间为3-5min，且混合液体发出黑亮时方可使用。防水涂料应涂刷均匀，涂刷厚度可为1.5mm，涂刷可分1-2次进行。涂刷时不得流溅或其他原因污染梁体。每次配制防水涂料应在20min内用完。防水卷材的粘贴可在防水涂料涂刷完毕后20min内做完，也可按施工现场具体情况根据试验确定。卷材粘贴完毕后，还要对防水卷材的周边涂刷防水涂料进行封边。当风力等级达到4级以上时，不宜进行防水层施工；当气温低于0时，应采用保温措施，可间接蒸汽预热，严禁明火加热。框架两侧防水层为溶剂性再生沥青防水涂料，两涂沥青。第七节 线路加固箱体预制工作坑设置与线

27、路东侧，分箱进行预制，待箱体强度达到设计要求时进行顶进作业。箱体顶进前做好线路加固：首先采用2组D16便梁、1组D24便梁临时加固线路，同时施工三处便梁基础钻孔桩及钢筋混凝土条形基础，此时便梁支墩采用简易支座（简易支座采用3层枕木+2cm钢板，尺寸：2.5m×2.5m×0.5m），D16便梁相对于条形基础居中架设，D24便梁偏向长兴侧；第二步进行进行新沂侧箱体顶进，该侧箱涵顶进时线路采用2组D16型便梁，1组D24型便梁加固，D24型便梁架设在钻孔桩及条形基础上，两侧各采用1组D16便梁联架；第三步进行长兴侧的箱体顶进，该侧箱涵顶进采用1组D24型便梁1组D16型便梁加固线

28、路，其中D24便梁一端架设在就位后的箱涵顶部（支座中心不超过箱涵上梗肋范围），另一端架设在条形基础上，同时采用1组D16便梁联架。线路加固共设置三处钻孔桩及条形基础便梁支墩。条形基础尺寸为18×3×2m，每个条形基础下方设4根1.0m钻孔桩，桩长36m。便梁架设至线路恢复阶段，线路设置慢行防护，铁路行车限速45Km/h。 线路加固过程中所有便梁架设均采用高位架设。便梁架设完毕后即可进行线路下方土体开挖、箱体顶进等。一、 钻孔桩施工：本工程共有1.0m钻孔桩12根，桩长36m，计划采用2台回旋钻机设于线路两侧同时钻孔。钻孔桩在线路临时加固后进行，桩位位于线路两侧边坡，施工前根

29、据现有铁路边坡情况挖、填结合，形成施工平台，平台宽5m，采用灰土分层夯填，每层厚度不大于30cm，电动打夯机夯实。1.1钻孔桩施工安全保障措施（1）、桩基础施工前先在桩位处人工开挖探沟，发现管线后，请管线产权部门现场监督负责人负责管线处理，或迁移或保护。（2）、桩基础设备进场后，安装桩架时，确保桩架在铁路建筑限界之外。（3）、为确保线路几何状态稳定，拟采用振动性较小的回旋钻机施工，为使线路不发生沉降，桩基础施工时，钻孔内水位不得低于原地下水位，桩基础钻孔前，在设备管理部门的监督下设置线路沉降观测点，拟在靠近桩基的线路道床外侧1m处埋设木桩，埋入深度0.5m，间距10m布置一个观测点，开工前观测

30、原始木桩头标高，每天观测三次，并与原始标高作比较。发现沉降后立即停工，进行原因调查以及上报有关设备管理单位以及上级部门进行线路状态恢复。（4）采用加长护筒，并在桩架外侧设置钢丝绳地锚，防止桩架往铁路侧倾倒。（5）施工时，邀请工务段派人到达现场进行监督施工并每天进行检查线路，发现问题及时沟通解决。2.1、施工工艺2.1.1、桩位放样及护筒埋设根据施工图纸及方案所提供坐标，测量放出桩中心位置，并做好桩位标记。护筒的埋设如下：因桩基距线路较近，为防塌孔，施工时孔口使用2.5m高的钢护筒，直径比桩径大2030，壁厚8。埋设时，护筒底部和四周用优质粘土分层填筑夯实，四周粘土填筑厚度为300500mm，利

31、用粘土压力及隔水作用保持护筒稳定，保护孔口地面，埋设时应保证护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面位置允许偏差为50mm，倾斜度不大于1，护筒顶要高出地面0.3m左右；钻进过程中经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理。护筒埋设后检查平面位置和倾斜度，中心位置偏差不大于5，倾斜度不大于1%。2.2.2、泥浆池布置本工程泥浆池设于既有线路边坡以外，距离坡脚1m。2.2.3、钻孔钻机就位前，对钻孔前的各项准备工程进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。钻机用吊车安装就位，用测量仪器将护桩点引到孔口护筒壁上，形成十字交叉来进行钻机主绳定位。钻机定位偏差小于50mm。钻头采用十字型锤头，边刃、底出刃用轨

32、道钢或耐磨焊块堆焊。施工中保持补焊保径。使用28mm的钢绳作为主卷扬钢绳。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。钻机转盘中心与钢护筒中心位置平面偏差不得大于2。开始钻孔时，稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺适当控制，对护筒底部，低档慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻至护筒底部以下1米后，则按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核

33、对。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制和交接班制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。钻孔过程中保持孔内有1.5m2m的水头高度。并防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业保持连续性，升降钻头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时力求迅速。桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。2.2.4、检验与试验计划、检验与试验的内容孔位；孔径；孔深；孔底沉渣；泥浆。、检验与试验的时间检查孔位：开孔时、钻进进尺5m左右时、终孔时；检查孔径：钻进进尺10m左右

34、时、终孔时；孔深检查：终孔时；孔底沉渣检查：终孔时；泥浆检查：开孔时、终孔时。、检验与试验方法孔位的检验：根据护桩用钢卷尺和测绳检验；或用测量仪器检验孔径的检验：制作钢筋笼检孔器（其外径大于钢筋笼直径加100，长度为46倍外径）检验。 孔深的检验：用钢卷尺加重锤测量。孔底沉渣的检验：制作15×15×10有上翻活动底门无上盖的沉渣盒，当用捞渣筒已无法打捞起沉渣时，将沉渣盒放入孔底，放置半小时后将沉渣盒提出，用钢尺测出盒内沉渣厚度，即为孔底沉渣打厚度 泥浆的检验与试验：在钻孔顶、中、底分别取样，用比重仪测泥浆比重；用粘度计测泥浆粘度；用锥形量筒测试含砂率。最终结果取三种样品的平

35、均值。 、检验与试验的评定标准检验与试验的评定标准编号检验与试验内容允许偏差依据1孔位（mm）±50mm公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）2孔径（mm）设计桩径3孔深（m）（设计孔深+50）4孔底沉淀（mm）50mm5泥浆指标相对密度1.031.10、粘度1720s、含砂率21.5、清孔终孔检验合格后，立即进行清孔作业，采用换浆法清孔。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。不得用加深钻孔深度的方式来代替清孔，检查清孔满足设计要求，经监理工程师认可后，再进行下道工序施工。2.2.5、钢筋骨架制作与安放、钢筋笼制作钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，分段长度9米，主筋

36、接头采用对焊，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求，并将接头错开50以上。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，间隔2.0米在加劲箍位置设置“十”字支撑，避免钢筋笼变形。在钢筋笼主筋外缘每隔2.0米设置“耳朵”保证钢筋保护层厚度，同一截面圆周均匀分布6个。钢筋笼加劲箍与主筋、箍筋与主筋之间采用点焊连接。 、钢筋笼安装 钻孔在清孔检验合格后，即可下放钢筋笼，钢筋笼用吊机吊放入孔，吊点设置在加劲箍筋处。钢筋笼分节吊放，当前一节钢筋笼放入孔内后，即用型钢穿入钢筋笼加劲箍下面，临时将钢筋笼搁支在护筒口上，再下第二节，孔口对接，对接

37、时上下主筋位置应对正，保证钢筋笼上下轴线一致，主筋对接位置应错开。最后将最上面一段的挂在孔口并临时与护筒口焊牢。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位轻放、慢放，注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5。钢筋笼全部入孔后，应按设计及规范要求检查安放位置并做好记录，符合要求，经监理工程师检验合格，即可进行下道工序施工。2.2.6、灌注水下砼水下砼的灌注采用导管法。导管接头为卡口式，直径300，壁厚10，分节长度1m2 m，最下端一节长5 m。、水下混凝土灌注前准备做好水下混凝土配合比设计报监理工程师批准后备用。水下混凝

38、土灌注备齐备足砼制作材料，并检验合格后待用。浇筑前对所有施工人员进行交底。准备灌注机具如漏斗、导管、溜槽、储料斗，并做好导管拼装、水密实验，承压和接头抗拉试验，并对浇筑砼设备进行检查，确保浇筑过程中机具使用良好。、灌注水下混凝土灌注砼之前，对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规定，认真做好灌前的各项检查记录并经监理工程师确认，符合要求后开始下放导管、漏斗并安装储料斗。导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。清孔结束后，尽快灌注混凝土。混凝土采用商品混凝土，混凝土输送车运输。桩基混凝土一次连续浇筑完成，中途不中断，并控制在6h内浇完，以保证整根桩混凝土

39、的均匀性。砼浇筑过程中，混凝土导管埋入混凝土中24m，最小不少于2m，最大埋深不超过6m，导管随混凝土浇筑，逐渐提升。混凝土配合比精心设计，在浇筑现场测定混凝土的坍落度，一般控制在1822cm,粗骨料粒径不大于30mm。灌注中，由专人负责测量混凝土顶面高度并计算导管埋入混凝土中的深度，做好记录，以便指导拔导管，防止因埋管过深造成提升困难和导管拔出混凝土面而造成断桩事故。混凝土灌注顶面要高出桩顶面1m，在施工条基前凿除桩头浮浆，以确保桩身混凝土质量。二、施工便梁架设流程：编制并上报便梁架设处的线路封锁计划计划得到批准落实施工便梁及相应配件、轨道吊全面落实封锁前的准备工作架设前到车站进行封锁登记接

40、到车站调度命令后轨道吊进入施工现场起吊落梁 轨道吊按调度命令离开车站到车站撤消封锁登记按照要求拼装便梁。安装横梁的位置应与枕木位置一致，所以事先应将枕木间距适当调整，抽换横梁应按工务规则要求“隔六抽一”，由纵梁两端向中心排列抽换。抽一根枕木，塞一根横梁，其中有一根钢轨下需要垫大块绝缘橡胶板，防止轨道电路短路，影响信号和机车，塞入横梁时要对准主梁联结板并定位，同时上好扣件，垫好橡胶轨垫。线路加固施工期间，按铁路主管部门的规定办理线路封锁要点和限速慢行手续，设置线路防护，24小时加强线路养护。施工便梁拆除流程：联系便梁架设处的线路封锁计划计划得到批准落实轨道吊及其它设备全面落实封锁前的准备工作拆除

41、前到车站进行封锁登记接到车站调度命令后轨道吊进入施工现场将便梁起吊至轨道车上捆绑便梁轨道吊按调度命令离开 到车站撤消封锁登记。施工便梁拆除前应对便梁范围内的线路进行道碴补充和捣实，并在轨道吊进入施工现场前将便梁配件与主梁分离，主梁被吊离后，及时抽去钢枕并补充道碴，当线路整修至达到恢复常速后方可取消线路的慢行。便梁架设具体施工及注意事项如下：1）逐段扒除道碴，安装斜杆和所有联结系统，组装过程中，联结板S4及牛腿上23孔均应上满螺栓，弹簧垫圈不得漏装。2）牛腿及联结板S4上的全部螺栓应同时上紧，弹簧垫圈置于螺母及平垫圈之间。3）使用过程中，应随时检查，上紧松动的螺栓。4）便梁上应尽可能避免钢轨接头

42、，不能避免时，钢轨接头必须调整在横梁上。（用22号接头弹片）5）钢轨垫板采用氯丁橡胶特制的斜垫板，厚度为20mm，不得随意代替。6）每次使用后均应整修，油漆，螺栓丝扣上油。7）支座板底面应选择强度足够的材料作垫座（采用水曲柳）。8）支座基底要整平，不能积水，枕木要垫实，用扒钉联结。9）从穿横梁影响道床结构开始，要有专人负责线路检查，要密切注意线路变化，发现问题及时处理。10）便梁架设完成后，应24小时对便梁进行监控，每两小时进行检查一次，由专人负责，并做好记录。施工时作业人员加强雨前、雨中、雨后三检制，确保行车安全。11）便梁在卸车前做好充分的准备工作。第八节 箱涵顶进本工程箱涵分三节制作，既

43、有新长铁路下方箱涵采用顶入法施工，箱体长15m。先顶进新沂侧箱体，再顶进长兴侧箱体。最大顶力为15176KN，配备200t千斤顶。配备数量为：N=P/200/0.711台。为防止箱涵顶进出现扎头现象，滑床板施工时沿顶进方向设置1%上坡。一、机具设备及安装1、液压系统液压系统由动力机构（高压油泵）、操纵机构（控制阀、调节阀电气集中控制平台）、执行机构（千斤顶）、辅助装置（油箱油管、液压元件、压力表等）组成。2、传力设备顶进箱涵的传力设备是随着顶进的方法，孔跨的数量，以及穿越铁路股道的多少而决定的，在通常情况下传力设备有：顶铁、顶柱、分配横梁和顶柱横梁等。3、设备安装、调试和试顶箱身的后背建成后，

44、即可安装顶进设备。调试工作的目的是全面检查液压元件是否可靠，千斤顶功能有无异常，管路是否泄露，调整溢流阀的作用压力，并逐步加大油压力推动箱身，测定起动推力，检查后背的变化情况等。试顶工作一般以顶动箱身为止，因此在试顶时要加强箱身中线、水平和纵向位移的观察，同时还要注意观察后背和底板的变化。试顶工作是操纵所有千斤顶一起顶出，顶块触到后背后油压力逐渐升高，当克服箱身的起动阻力，箱身被顶动，压力迅速下降，此时在压力表上的最高压力值，经换算后就是该箱身的起动推力，由于考虑到管道内的压力损失和克服千斤顶的内在摩擦阻力，实际推力是根据压力表反映推力的0.97左右，故试顶时在各有关部位应有专人负责，随时注意

45、变化情况，开泵后当油压升高5-10MPa时须停泵观察，发现异常及时处理，千斤顶活塞开始伸出，顶柱（顶铁）压紧后应立即停顶，经检查各部位无异常情况可再开泵，并记录数据。试顶完后还要进行一次全面的检查，如各部情况均属良好便可进行正式的顶进作业。二、顶进施工顶进作业开始前应组织有关人员，全面检查顶进前必须做好的准备工作，如箱身砼必须达到设计强度、线路加固情况、后靠背、现场照明和液压系统及试验情况、记录人员的组织和仪器装置、施工人员与铁路行车单位的联系情况。这些工作经检查合格无误后，再经过试顶验证，使箱身与底板分离。当试顶检查一切正常后，即可进行正式顶进作业。顶进即是开动高压油泵，使千斤顶受液压力而产

46、生顶力，推动箱身前进，箱身前进一镐后使千斤顶的活塞回复到原位，在空挡处填放顶铁，以待下次开镐，如此循环反复，直到箱身就位为止。为保证箱形桥顶进质量，必须对顶进过程严格控制，以确保两孔箱形桥处于同一水平面上，同时要确保相邻两孔箱形桥轴线平行且相连两孔之间的轴线符合设计要求。在箱体顶进到位后立即进行线路三角区回填。施工中应注意事项及有关标准如下：1）顶进时，应对各观测点变化进行仔细观测。发现异状，应立即停止顶进，待问题处理后再顶进作业。2）顶进中应做到随挖随顶。挖好的工作面不得长时间暴露，严禁超前挖土。3）顶进过程中派专人对路基边坡进行监护。发生异常情况时，通知所有作业人员撤离危险区，并向开来的列

47、车发出停车信号。4）顶进利用列车运行间隙进行，列车通过时暂停挖土。5）挖土机械派专人监护，处于线路下方作业时，铲斗不得碰撞便梁或箱涵主体结构。6）严禁施工人员接近或跨越顶铁，或站在已经就位的顶铁上。7）顶进过程中，每当油泵油压升高510Mpa时，应停泵观察。若有异状，应及时处理。8）顶进前，应首先调试各台顶镐油泵出油量，以保证各台顶镐能够共同工作。9）顶进过程中，应用经纬仪和水平仪进行跟踪测量，每顶进一次测量一次，方向测量随时进行，根据方向调整好顶镐顶力，随时纠偏。纠偏方法以调节两侧顶力为主。10）顶进过程中，顶铁与顶杆须处于同一轴线上，为防止顶杆过长失稳，应将顶铁用高强螺栓连接，顶铁每隔4米

48、设一道横向联结系，以提高横向稳定性。11）在箱身顶进过程中，加强对箱体两侧路基的处理以减少箱体对路基的拉动，确保顶进质量及线路的安全。12）备足钢轨桩、木板、草包等应急材料，防止边坡塌方。13）箱涵顶到位后，便梁拆除前要作好路基稳定的保护工作。14）箱体顶进后，箱体两侧的三角区及时回填。15）顶进施工24h进行，以减少对线路安全的影响。箱体顶进就位后立即进行三角区的回填，回填分两阶段进行。线路下方箱涵顶进就位后对该段长度的三角区进行回填，待两端接长箱涵制作完成后进行第二阶段三角区回填，该阶段回填后线路边坡恢复原状。三角区回填采用砂夹碎石进行，人工由线路下方倒运。在回填接近箱体顶板位置时进行线路的浆砌片石过渡段的施工。三角区回填结束、线路恢复后拆除施工便梁。 顶进施工工艺流程图场地布置工作坑开挖线路加固修筑后背浇筑滑板设置排水沟预制箱体准备顶进设备安装顶