重庆江增技改项目QC(壁行吊车)

1、中冶建工集团有限公司钢结构分公司 重庆江增技改项目部QC小组臂行吊车牛腿安装及吊车梁轨道安装测量工艺中冶建工集团有限公司钢结构公司重庆江增技改项目部QC小组1、工程概况重庆江增机械有限公司船用增压器及叶轮生产线技术改造项目铸造车间，位于重庆市江津区德感工业园内。主体结构为钢排架结构，结构类别为三类，使用年限50年，抗震设防烈度为六度，建筑总高度28.55m，占地面积约21059.5，为单层丁类厂房，耐火等级二级。该厂房为单层4连跨厂房，分AB、BC、CD、DE四跨，跨度分别为24m、30m、30m、24m，厂房横向长度109.4m，纵向长度192.5m。其中壁行吊车位于A、C、E列5-12轴线

2、钢柱3.700m和6.700m标高处。2、QC小组介绍 2.1概况：小组名称中冶建工集团钢构公司重庆江增技改项目部QC小组注册号小组类型攻关型成立时间2012年5月15日注册时 间活动时间2012年5月15日至2012年12月15日，共活动10次，出勤率100% 制表人：龙恒义 时间：2012年5月15日 2.2小组成员： 组员姓名性别QC教育时间职务名称组内分工备注余海林男90h项目经理组长1.本次小组成员参加TQM知识培训平均学时达83h。2.本次QC小组活动共活动10次，出勤率为100。王友鸿男90h技术负责人副组长陈钢男90h施工主管组员刘乐男80h质量员组员龙恒义男80h技术员组员林

3、小雷男80h技术员组员郑伟男80h专业工长组员毛志泉男80h测量员组员黄文明男80h铆工班组长组员杨超女80h无损探伤工组员 制表人：龙恒义 时间：2012.5.153、选题理由 3.1臂行行车牛腿较长，考虑到运输及制作车间加工及防腐除锈等问题，道路运输规定允许通过最大宽度为4.5m，该项目A、E列5-12轴线钢柱宽度为4666mm，C列5-12轴线钢柱宽度10432mm,超过道路运输规定允许通过宽度，无法整体运输，故将臂行行车牛腿更改为现场对接焊接； 3.2质量要求高，工期紧，现场安装总工期仅为120天，按设计要求，该对接焊缝质量等级为二级熔透焊缝，超声波无损探伤评定等级别为级，检验等级为B

4、级，探伤比例为20%； 3.3缺乏臂行行车施工经验，由于我公司以前所承建的厂房，均无臂行行车实例，该项目是第一次开始探索施工安装方法并予以实施； 3.4臂行行车总体运行需要立体3条轨道进行控制，且安装精度要求很高：需要同时控制下梁的竖向及水平距离，同时又要空间控制上梁与下梁的竖向及横向空间距离。为控制和保证施工安装质量，决定将轨道在臂行行车上下梁安装好后，再进行轨道的测量及安装调试； 3.5综合上述所诉理由，所以本次活动以“臂行吊车牛腿安装及吊车梁轨道安装测量工艺”为本次小组活动的课题。4、 臂行吊车牛腿安装 钢柱吊装前，应将相应的牛腿编号与相应的钢柱对接。实施方法是：项目部技术人员给安装工段

5、进行臂行吊车牛腿安装技术交底后，由铆工根据钢柱深化图纸，准确的在钢柱上画出牛腿定位尺寸和定位线，然后用一台25吨汽车式起重机，将相应牛腿与钢柱进行对接。在牛腿的水平及竖向位置就位时，进行好尺寸定位，固定好，再进行焊接。焊接时，应严格控制牛腿的焊接质量，并满足设计要求和设计规范的焊缝质量要求。5、现状调查 5.1臂行行车牛腿对接及吊车梁安装是我公司第一次施工，没有经验可借鉴。施工前焊培中心组织焊工进行培训学习,考试合格上岗。尽管如此,在焊了5个焊接点后，质检和探伤对焊接点进行了检查，发现了不少外在和内在的质量问题。2012年5月26日,我们QC小组对5个焊接点的质量问题进行了调查，分析、收集数据

6、，一次探伤合格率为81%，不合格点的缺陷统计情况见调查表：缺陷情况调查表序号问题缺陷频数（次）频率累计频率1气孔5524%2夹渣4943%3根部咬肉21152%4余高31467%5未融合21676%6焊瘤31990%7其它221100%8合计2121100%制表人：龙恒义 时间：2012年5月30日 5.2我们对手工对接位置焊点出现的缺陷进行了调查分析，根据调查表绘制出曲线图。 缺陷情况图 图1制图：龙恒义审核；王友鸿 时间：2012年5月30日 由排列图看出，影响钢柱牛腿的中、厚板对接焊缝的主要质量问题是气孔、夹渣，其累计频率达43%，成为焊缝质量问题的关键对象。6、目标确定和可行性分析 有

7、效控制中厚板对接焊缝的焊接质量，把焊接合格率由81%提高到95%。活动前目标值95%81%制表人：龙恒义 日期：2012年5月30日6.1目标可行性分析根据设计和质量规范的要求，选取公司的优秀焊工，员工操作技能精湛，施工经验丰富，技术水平高，在相关对接焊接的技术方面有过施工经验的积累。7、要因分析 经过我们QC小组成员认真调研，分析相互之间的联系，从中我们发现并找出了影响焊接质量的原因。 第 21页 ， 共 21 页 试验做得不够焊口锈蚀不处理焊道层间没有清干净新工况焊位焊工责任心不强调整电流为正确参数坡口角度不正确电流不合理工艺不够成熟电流电压不正确坡口设计不合理防护措施不够气孔夹渣受风雨影

8、响焊条没烘干或坡口清理不干净焊工培训不到位气温低湿度大焊条药皮脱落受潮焊工手法不当焊条保管不好焊前准备工作不充分施焊前对焊口没有烘烤制图：龙恒义 日期：2012年5月31日 我们小组通过现场调查分析，现场试验、检测，对以上十条原因进行要因确认，见表：要因确认表序号原因原因确认确认方法判断结果1焊接材料受潮、药皮脱落使用前应烘焙、保温，发放回收应有记录，药皮脱落应报废。现场调查非要因2焊口锈蚀，不洁净在施焊前再次清理现场调查非要因3施工现场风雨在牛腿边设置避风挡雨设施。现场调查非要因4雨季空气湿度大在施焊前对焊口进行预热和除湿现场调查非要因5焊接工艺不成熟对牛腿中、厚板对接焊缝的焊接参数需通过现

9、场过程检验和完善。现场测试要因6焊工手法不当对牛腿为平立倒焊，焊工运条手法正确与否致关重要。调查测试要因7焊条使用中无保温筒焊条烘焙取出后，不装在保温筒内，随意摆放。现场检查非要因8坡口度数不正确调整好坡口的度角、钝边、间隙等参数致关重要。现场调查要因9焊道层间清理牛腿翼缘及腹板为中厚板，焊缝存在多层焊接，每焊一层需进行焊渣清理现场调查要因10调整电流为正确参数焊接电流的大小与焊条的大小、焊层的位置有关，在焊接过程中应及时调整。现场调查非要因制表人：龙恒义 时间：2012年5月31日8、制定对策根据确认的四条要因制定对策表（如下）：对策表序号主要原因对策目标措施地点责任人时间1焊接工艺不成熟熟

10、悉对接焊接中厚板的特点，对焊接工艺进行分析比较，找到最佳焊接工艺参数。通过模拟试验，撑握符合实际的工艺参数，补允和完善焊接工艺作业指导书，确保牛腿对接焊缝合格率。补允完善焊接工艺作业指导书，选择合适的焊接方式。施工现场王友鸿、郑伟、施工人员5月27日2焊工操作手法不当保证焊缝的质量，控制焊缝的余高，减少未融合、夹渣等缺陷，同时提高焊工的操作水平和技能从引弧、运条、收尾等环节进行再培训，强调焊接顺序，层间打渣等工序过程不能少，提高责任心和工艺道德水平。全员进行培训。焊培中心肖伦、王友鸿、曾念、施工人员5月29日3坡口不规则、不准确按设计要求开好坡口，预留好钝边，间隙清除根部锈蚀，夹渣污垢，烘烤除

11、湿。保证焊缝的焊接顺利，不再产生气孔夹渣，提高焊缝的质量等级。严格按方案、工艺组对。施工现场余海林、王友鸿、郑伟、施工人员5月31日4焊道层间焊渣清理不干净组织相关人员再次培训，强化质量意识和职业道 德，认识焊接过程中每一环节的重要，同时分组对该问题进行跟踪减少焊缝中的夹渣、气孔和未融合等缺陷，提高焊缝质量等级，从而进一步提高厚板手工焊对接板一次合格率。增强职业道德，提高质量意识，采用砂轮机和气动枪清除层间焊渣。施工现场余海林、王友鸿、郑伟、施工人员5月31日制表人：龙恒义 时间：2012年6月2日9、对策实施 根据对策表中提出的措施，由相关责任人负责，并在预定的时间内完成。 实施一：针对焊接

12、工艺不成熟的要因，经过模拟试验取得合理的工艺参数，补允修改完善作业指导书。工艺参数见表。焊接工艺参数表：板厚层次运条方式焊条直径（）焊接电流（A）1222mm打底层断弧焊3.2100110打底层连续焊3.27885其它层连续焊3.2120130其它层连续焊4160170制表：龙恒义 时间： 2012年6月2日由专业技术员向焊接操作人员进行修改补允完善后的焊接工艺进行交底，双方在交底表中签字确认。 实施二：针对焊工操作手法不当这一要因，对焊工从焊条的引弧，运条、收弧、角度进行培训，同时强调注重焊接顺序。 实施三：针对坡口角度不准确这一要因，我们将焊缝坡口角度改为50°±5&#

13、176;,在开坡口前严格按50°开坡口，用焊接检验尺对开的坡口进行检查，不符合要求必须进行返修，在焊缝组对时严格控制焊缝的钝边、间隙（23mm），在正式施焊前必须将坡口100mm范围内的污物清理干净。 实施四：针对焊道层间清理不干净这一要因，组织焊工进行培训，强化质量意识和责任心教育，认识到这一工序对焊接质量的重要性，并对施焊的每位焊工配备了磨光机和气动清渣机。为论证实施的对策措施是否可行，我们用5个对接焊口进行施焊验证措施的可行性，按上述四条实施措施进行施焊完毕后，经过目测焊缝外观质量检测，及用超声波对焊缝内部质量进行检测，其检测结果如下表： 序号焊缝缺陷夹渣气孔根部咬肉余高未融合

14、备注1号焊口无内部1.5mm无合格无符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20012号焊口无无无合格无3号焊口无无1处合格无4号焊口内部呈条状4mm无无合格无5号焊口无无无合格无制表：龙恒义 时间： 2012年6月2日经过实际验证证明修改后的工艺以及整改措施是切实有效的，然后全面应用到焊接工程中。6月26日钢柱牛腿焊接完成后，根据无损检测资料的数据，改进后的焊接工艺及整改措施，使钢柱牛腿中厚板对接焊缝超声波无损探伤一次合格率达96%，焊缝的外观质量得到很大提高，达到了预定的目标值。活动前实际达到95%96%目标值81% 制图：龙恒义 审核：王友鸿 时间：2012年6月26日10、效果检

15、查 10.1经过QC小组的活动后，焊缝超声波无损探伤检查一次合格率为96%，达到和超过了预定的目标值。 10.2在达到课题目标的同时，焊缝的外观质量上了一个台阶，经检测评定焊缝质量等级为级，符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）规定的要求。 10.3该活动不仅提高了工艺质量，减少了焊缝的返修率，加快了焊接速度，保证了安装的施工进度。 10.4 经济效益： 设计共192个中厚板对接焊缝，原合格率为81%时，就可能有36个对接焊缝要返修，活动后合格率达到96%，只可能有7个对接焊缝要返修，如果按返修一个对接焊缝需人、材、机费用70元/个。367 =29条焊缝合格率提高后有29条

16、对接焊缝不返修，可节约资金29×70=2030元，直接费用需要不多，但提高了质量等级，加快了工程进度。11、巩固措施针对钢柱牛腿中厚板对接焊施工难题，克服许多不利因素，发挥全体员工的创新能力，顺利解决这一难题，为巩固本次活动取得的成果，我们将本活动所取得的原始数据、资料分析、整理，改编在施工方案中，对今后类似的工程，有借鉴参考指导作用，同时对我们技术人员也是一次学习及技术能力的提高。12、臂行吊车梁及轨道安装12.1安装方法的讨论及分析首先，先根据安装尺寸图做初步了解。（臂行吊车梁及轨道位置尺寸示意图）方法一：上下梁制作时轨道不要焊接在上面，先进行3.7m处下梁的安装，待其安装就位后

17、，进行各项数据的检测；根据检测结果分析数据，对超出规范设备安装要求的进行二次调校，满足要求之后再进行上梁的安装；上梁安装完成后根据上下梁之间的空间位置对上梁轨道进行安装；并根据实测数据采取实时跟踪方法进行监控安装。方法二：上下梁制作时轨道不要焊接在上面，先对6.7m处的上梁进行安装，安装完毕之后进行数据测量分析，并作出相应的调校，待其满足各项指标要求之后进行下梁的安装，满足上下梁空间尺寸要求之后再进行上梁轨道安装；并根据实测数据采取实时跟踪方法进行监控安装。方法三：下梁轨道制作时焊接在梁上，上梁轨道不用焊接以便最后安装调校；先进行3.7m处下梁的安装，待其安装就位后，进行各项数据的检测；根据检

18、测结果分析数据，对超出规范设备安装要求的进行二次调校，满足要求之后再进行上梁的安装；上梁安装完成后根据上下梁之间的空间位置对上梁轨道进行安装，并根据实测数据采取实时跟踪方法进行监控安装。12.2安装方法可行性分析经我项目部全体人员讨论、分析：若采用第一种方法，各个位置的空间距离比较好控制，但是上下梁的轨道没有焊接在梁上，增加了现场的工作量及安装工期并且焊接质量难以保证；若采用第二种方法，除了轨道焊接现场工程量加大之外，上下梁之间的空间位置不好控制，到时候难以调整；若采用第三中方法，就需要严格控制好下梁的制作尺寸及制作工艺，难度要求非常高。通过对以上三种方法的过程分析及讨论，最后一致认为：采用第

19、三种方法可以相对容易控制及调校上下梁的空间位置，但是难点是对车间制作工艺及制作质量的要求非常高，根据我司现有的制作水平，难以满足制作要求，这个就需要最后我们安装上梁轨道的时候把下梁的制作误差通过上梁轨道来消除，其可行性也相对较高，因此上梁轨道安装成为此次安装的重点。13、现状调查在2012.9.14日对E列5-6线的第一根下梁的安装情况及实时监测数据发现：由于制作车间下梁制作达不到安装要求，误差较大，致使下梁在调校过程中遇到诸多问题，比如轨道下料尺寸不符合要求、轨道面不平整、轨道中心线与腹板中心线有较大误差、下梁有起拱现象等。（附臂行吊车安装示意图）（臂行吊车具体尺寸值及位置）实测E列下梁制作

20、a值误差表行车梁位置测量点号设计尺寸a（mm）实测a值（mm）误差（mm）规范允许误差（mm）5-6线A12982991±3A22983013±3A32982991±36-7线A42983002±3A52983002±3A6298297-1±37-8线A7298297-1±3A82982980±3A92982980±38-9线A102982980±3A112982991±3A12298295-3±39-10线A13298296-2±3A142983024±

21、3A152982980±310-11线A16298296-2±3A17298294-4±3A18298292-6±311-12线A192982980±3A202983002±3A21298296-2±3（每根梁测3个控制点，分别是梁两端和中间处）制表人：龙恒义 时间：2012.9.15实测E列下梁制作c值误差表行车梁位置测量点位设计尺寸（C）mm实测尺寸（C）mm实测误差c(mm)规范允许误差c(mm)5-6线E1500499-1±3E25005066±3E35005044±3E45005033

22、±36-7线E55005022±3E65005033±3E75005033±3E85005033±37-8线E95005011±3E10500499-1±3E11500499-1±3E12500496-4±38-9线E13500496-4±3E14500495-5±3E15500499-1±3E16500497-3±39-10线E175005022±3E18500497-3±3E195005022±3E205005000±31

23、0-11线E215005000±3E225005055±3E235005066±3E245005033±311-12线E255005055±3E265005099±3E275005044±3E285005000±3 （每根梁测4个测控点，分别是梁两端和中间两处，等均分）制表人：龙恒义 时间：2012.9.15 从表中我们可以看出，制作误差与设计规范要求相差过大，很可能会直接影响安装的精度。同时，在安装下梁的时候还需要控制下梁方形轨道的空间位置坐标，即下梁方形轨道的中心线垂直标高为+3.700m。通过控制下梁轨道安装

24、水平和竖向位置坐标，进而控制上梁及上梁方形轨道（+6.700m)的安装调校。所以，下梁的安装调校就显得尤为重要。13.1 目标可行性分析通过对现场的实际情况、车间制作的误差因素影响、以及下梁方形轨道已经焊接在梁上的特点，我们项目部通过讨论及分析现场实测数据，最后决定：在安装的时候控制下梁方形轨道的竖向标高+3.700m以及a值的水平位置值，而制作误差和梁起拱等因素通过下梁主车轮轨道来进行调控误差（主车轮轨道是活动的，没有焊接在梁上），根据实际测量数据对下梁主车轮轨道进行垫、平、弯、卡的调校。这样就可以大大消除下梁制作各方面的因素影响，如果还是有个别位置点还是查过误差范围，我们还可以在安装上梁+

25、6.700m的方形轨道时再进行调控，这样就可以保证了下梁a/c值的控制，又很好的做到了上下梁之间的水平及垂直距离保证。14、原因分析通过现场安装分析，我们找到了其中的一些关键性问题的因素。 我们小组通过现场调查分析，现场试验、检测，对以上原因进行要因确认，见表：要因确认表序号原因原因确认确认方法判断结果1下料损耗的偏差下料人员下料时未考虑切割损耗现场调查非要因2组装翼缘、腹板时未刨平顶紧制作车间人员未认真意识到此处关键性现场调查要因3焊接工艺不成熟焊接过程中出现的变形、收缩等现场调查非要因4装卸过程中的损伤没有做好保护措施现场调查非要因5外部环境影响高温和低温对测量仪器的影响现场调查非要因6仪

26、器测量精度误差仪器本身存在的精度误差调查测试非要因7测量人员读数的误差由于测量距离的不同，读数方面存在微小误差现场检查非要因8安装操作人员的操作技能、经验等必须要求经验丰富的操作人员现场调查要因9责任心、自我意识不够强没有认清安装精度要求的准确性对安装结果的影响现场调查要因10现场施工设备、施工条件等因素影响安装的进展及控制现场调查非要因制表人：龙恒义 时间：2012年9月16日15、制定对策根据要因表中提出的问题分析，由我们小组制定相应的对策，由相关责任人负责，并在规定的时间内完成。实施一：针对组装焊接翼缘、腹板时未卡紧的情况，根据现场实地调查、分析，由于行车梁已经组装焊接完成，不能够进行大

27、规模的修整。因此，我们小组经讨论分析决定把在制作车间产生的这些制作误差，在调校轨道的时候，利用上梁轨道的可活动性来消除这方面的误差。实施二：根据设计安装要求，从公司选取经验丰富的员工，在安装前期进行技术指导等方面的工作，使其在头脑里有个加强的意识。实施三：针对作业工人责任心、自我意识不够强的问题，我们小组负责对他们进行上岗前的技术知识教育，树立他们此安装要求的严重性。为论证实施的对策措施是否可行，我们小组成员现场检查验证措施的可行性，按上述三条实施措施进行完毕后，经过检查整体效果非常明显，检测数据如下（附E列安装数据）：(黄色数据为满足要求数据）对策表序号原因对策目标措施时间地点负责人1组装翼

28、缘、腹板时未刨平顶紧加强制作时的监管力度消除制作产生的误差在安装轨道调试时进行控制9月15日施工现场王友鸿、陈钢、郑伟2安装操作人员的操作技能、经验等采用经验丰富员工选用操作技能优秀、施工经验丰富的员工根据公司推荐，项目部选调并进行培训录用9月15日制作车间王友鸿、肖伦、曾念3责任心、自我意识不够强加强员工教育树立起责任心，加强自我意识由项目部对员工进行上岗前的教育9月15日施工现场陈钢、郑伟、黄文明铸造车间E列臂行吊车实测数据表（完成）行车梁位置点位大车车轮轨道设计梁面标高mm大车车轮轨道实测梁面标高mm下水平轮设计标高mm下水平轮实测标高mm设计尺寸（C）mm实测尺寸（C）mm实测误差c

29、mm下水平轮实测误差 mm规范允许误差c mm实测误差b mm规范允许误差b mm设计尺寸h+c (mm)实测尺寸h+c (mm)实测误差h+c (mm)规范允许误差h+c (mm)参照图集5-6线E14120411938103810500499-10±3-2±229502947-30-6GB 50278-98起重设备安装工程施工及验收规范E241204127381038115005066-1±32±229502948-20-6E341204125381038115005044-1±3-1±229502948-20-6E4412041

30、223810380950050331±3-2±229502946-40-66-7线E541204124381038125005022-2±3-2±229502949-10-6E641204126381038135005033-3±31±22950295000-6E741204126381038135005033-3±31±22950295000-6E8412041223810380950050331±3-2±229502946-40-67-8线E9412041213810381050050110

31、±30±229502947-30-6E104120411838103809500499-11±3-2±229502946-40-6E114120411538103806500499-14±32±229502944-60-6E124120411538103809500496-41±32±229502946-40-68-9线E134120411538103809500496-41±33±229502946-40-6E144120411438103809500495-51±32±2

32、29502946-40-6E154120411538103806500499-14±30±229502944-60-6E164120411738103810500497-30±30±229502947-30-69-10线E17412041213810380950050221±30±229502946-40-6E184120411738103810500497-30±3-2±229502947-30-6E19412041193810380750050223±30±229502944-60-6E20412041193810380