起重设备管理体系

1、起重设备管理体系 柳工机械股份有限公司装载机公司总装厂 成果主要创造人：马晓东 马锦兴成果参与创造人：黄琦 磨振兴 黄子强 唐杰光 顾文彬 韦焕习一、创新背景: 广西柳工机械装载机公司总装厂是装载机装配工厂，起重机械是装配的主要工具，总装厂现有起重机械51台，但由于没有建立健全起重机械安全操作规程、起重机械检查体系，缺乏符合实际作业的起重机械操作指导书，检查、维修保养标准，难以支撑对起重机械的检查、安全使用和审计，以及预防性维修等工作，起重机械管理相对薄弱。从安全方面考虑，总装厂2012年发生起重作业事故4起，其中损工事故1起，事故占比15%。2013年发生起重作业险兆事故8起，其中损工事故1

2、起，事故占比53%。可见，起重作业是总装厂近年来高风险作业之一，并且呈上升趋势。在故障影响方面，2013年由起重设备造成的故障率（停机时间/生产时间）达8%，严重影响生产效率。二、解决方案：根据起重机械安装使用维修检验手册、机械制造企业安全生产标准化规范等国家、行业标准，结合实际使用情况，编制出起重机械检查、维护保养指导书，含：起重机械点检表操作者，起重机械检查标准管理者，起重机械可视化维修保养指导书专业维修人员。从操作者、管理者、专业维修人员三个层级开展设备检查维护保养工作。建立起从自主管理、专业维护的起重机管理体系，规范起重机使用及维护，降低起重机的安全隐患及故障率。三、具体做法（过程）：

3、1、建立设备BOM根据起重机的特点，将起重机的各部件进行编号，建立设备BOM表，为设备的维护管理、配件管理提供基础数据。设备分解序号设备编号设备名称组件编号组件名称部件编号部件件名称1ZZ01单梁行车MA111656升降传动系统ZZDL01-01-01吊钩电机ZZDL01-01-02圈筒ZZDL01-01-03变速箱ZZDL01-01-04导绳器ZZDL01-01-05断火限位器ZZDL01-01-06钢丝绳ZZDL01-01-07吊钩ZZDL01-01-08滑轮与护罩MA111657大车传动系统ZZDL01-02-01大车电机(锥型电机)ZZDL01-02-02大车行走车轮ZZDL01-02

4、-03大车行走齿轮ZZDL01-02-04行程开关MA111658小车传动系统ZZDL01-03-01小跑车电机ZZDL01-03-02小车主动齿轮ZZDL01-03-03小车被动轮MA111659电器控制系统ZZDL01-04-01摇控器ZZDL01-04-02接触器ZZDL01-04-03控制线束ZZDL01-04-04超载保护器ZZDL01-04-05电源指标灯机械部份ZZDL01-05-01主梁ZZDL01-05-02端梁ZZDL01-05-03扫轨板ZZDL01-05-04防撞胶ZZDL01-05-05限位尺2、风险识别对起重设备的安全风险、故障风险进行识别，找出风险点。设备风险识别

5、序号设备名称部件部件明细数量特性识别(危险源/故障模式）1单梁行车升降传动系统吊钩电机1电机坠落2吊钩下滑,溜沟3电机烧坏4圈筒1钢丝槽磨损5变速箱1齿轮损坏67导绳器1磨损8松脱9上下限位器1失效1011钢丝绳1钢丝绳松脱1213钢丝绳断14151617吊钩1割断吊索具18吊钩断裂,19吊物不能转动20吊钩脱落21防脱钩装置失效22吊钩断裂232425滑轮与护罩1护罩变形、开裂26滑轮卡死27滑轮磨损28大车传动系统大车电机2电机坠落29电机烧坏30溜车31大车行走车轮4车轮坠落、32脱轨33大车行走齿轮2齿轮坠落34齿轮磨损35大车行走限位开关2行走开关失效3637小车传动系统小跑车电机1

6、电机坠落38电机烧坏39溜车40小车主动齿轮2齿轮磨损41小车被动轮2被动轮磨损42电器控制系统摇控器1行车失控434445接触器7行车失控46控制线束1线綀烧坏、电器元件损坏控失效47超载保护器1保护器失效48电源指标灯1指示灯不工作49机械部份主梁1主梁梁散50主梁变形51端梁2端梁散架52端梁变形53扫轨板4扫轨板坠落、54扫轨板失效55防撞胶脱落564磨损57限位尺松脱582变形3、风险评估对各风险进行评估，用打分型，评估出风险大小。风险分为对安全的风险及对生产影响的风险，并根据分值把风险分为不同级别。序号特性识别(危险源/故障模式）发生的可能性L暴露于潜在危险环境的频率E发生事故产生

7、后果的严重程度CD：风险分级安全生产安全生产安全生产安全生产分值分值分值分值分值分值分值等级分值等级1电机坠落241310020200III240III2吊钩下滑,溜沟341210012300II96III3341210012300II96III4电机烧坏22131122IV72IV5钢丝槽磨损111310030100III90III6漏油211110020200III20IV7齿轮损坏211110020200III20IV8211110020200III20IV921213112IV1IV10磨损221210012200III48IV11221210012200III48IV12462210

8、030800II360II13失效211210012200III24IV14211210012200III24IV15钢丝绳松脱211210012200III24IV16341210012300II96III17341210012300II96III4、风险控制措施对评估出来的风险，根据级别的不同及设备特性，对不同风险制订不同的检查标准及维护标准，为设备设施作业指导书提供输入。序号特性识别(危险源/故障模式）检查标准维护标准检查方法检查维护标准维修要求自检频次专检频次检查维护保养维修输出1电机坠落扭矩扳手固定螺栓无松脱、断、扭矩达到90±10N1次/月电机固定螺栓扭矩达到标准要求检查

9、固定螺栓是否松脱、1次/月重新紧固、更换<<设备设施作业指导书>>2吊钩下滑,溜沟听工作时无异响更换连轴器1次/月目测刹车片无过松，磨损磨损超过3MM更换刹车片1次/月检查电机紧固螺栓扭矩是否达到要求，试机是否有溜沟现象，检查刹车片是否开裂日常点检是否有溜沟现象，每月由专业人员检查刹车片是否开裂更换电机或调整刹车片3电机烧坏/累计装机10000-12000台，进行更换1次/半年更换4钢丝绳槽磨损圈筒钢丝绳槽磨损不明显磨损超过3MM更换圈筒专业人员检查卷筒钢丝槽是否达到标准要求每月由专业人员进行一次检查是否磨损，开裂更换电动葫芦5漏油目测表面无裂纹，无漏油更换连轴器检查变

10、速箱是否开裂,是否漏油 更换变速箱6齿轮损坏目测表面无裂纹，无漏油更换变速箱1次/月专业人员初次使用加注100ML每年加注一次50ML润滑油，并检查是否漏油出现漏油后更换密封圈，并加足100ML油量听油位达到刻度尺要求100MM补油1次/半年专业人员试用是否有异响日常点检是否有溜沟现象，是否有异响停止使用，更换变速箱听工作时变速箱无异响、空转更换日常点检吊钩上下无卡壳、空转现象7磨损目测固定螺栓无松动、扭矩10.5±1.5N拧紧达10.5±1.5N目测导绳器无磨损、变形更换检查导器是否变形、开裂、有效每月由专业人员进行一次检查是否磨损，更换导绳器8失效目测上限位0.3米处，

11、限位杆与导绳器接触，限位杆固定螺栓无松脱1次/日由专业人员试机上限位是否有效，限位杆是否合适、有效每月由专业人员进行一次检查是导绳器否磨损，固定限位杆、断火限位器螺栓是否松动维修或更抽象圈筒护罩目测上限位0.3米处，限位杆与导绳器接触时，限位器断电1次/日由专业人员试机上限位是否有效，上限位是否达到0.3米日常检查上限位是否有效、上限位是否达到0.3米维修或更换断火限位器，调整5、编制起重机械检查、维护保养指导书，起重机械安全操作规程根据风险控制措施，编制起重机械检查、维护保养指导书，起重机械安全操作规程日常点检表专业点检表管理人员检查表6、措施验证由编制人员、操作者、管理人员、专业人员一起对

12、所编制的起重机械检查、维护保养指导书，起重机械安全操作规程日常点检表专业点检表管理人员检查表进行半个月的试行，验证所编制的文件的正确性、完整性、可执行性。7、培训对所有操作者、管理人员、专业人员进行培训，使其完全掌握要求并能熟练执行。8、数据分析，评价改进每月对点检出来的问题、设备故障信息进行收集分析，用数据来找出管理过程的不足点，加以完善。根据点检及专业点检结果， 2014年2月初、9月初利用周未时间对单梁行车共34台台单梁行车的遥控接触器共计198个接触器进行更换，更换后2014年因接触器导致行车故障为零。2014年利用每月周未时间，对装配车间共33台单梁行车、12台双梁行车、6台悬臂吊由专业人员、管理人员按照标准要求进行预防性检修维护，共检查12次，共计检查出问题186项，完成整改186项起重机管理体系建立后，最重要