点检培训材料(正文2012.11.02)

1、第一章 概论第一节 现代化设备管理一、现代化设备管理的特点设备是固定资产的主要组成部分，是工业生产中可供长期使用并在使用中基本保持原有实物形态的物质资料的总称。在钢铁企业中，根据设备在生产中所起的作用，设备可分为主体设备和辅助设备。主体设备是直接生产产品的设备，是由若干单机设备组合成的生产工艺线设备，主体设备多数属于专有设备，如高炉、转炉、电炉、轧线设备。辅助设备是起配合作用的设备，一般是单机设备，也一般是通用设备，如阀门、管道、起重设备、电气设备、仪表设备等。现代化设备在企业生产中的地位越来越重要，关心生产必须先关心设备，这是由于现代化设备的一系列特点决定的。主要的特点有：（一）设备大型化设

2、备的容量和规模越来越大型化，投资巨大，产能越来越大。（二）设备连续化处于生产链上的专有工艺设备各司其职，保证生产连续，一个工艺环节的设备故障停机，将导致全线停产。（三）设备高速化设备的运转速度越来越快，如线材的轧制速度已经达到130米/秒以上。（四）设备精密化设备的精度高，稳定性和可靠性好。（五）设备自动化现代企业从原料进厂到成品出厂的全过程基本实现了自动控制。自动控制降低了工人的劳动强度、减少了劳动力、提高了产品的质量和企业的经济效益。（七）法制严格化设备在节能、环保和安全方面，法律均有严格的约束。二、现代化设备与管理采用现代化设备的特点，可促进生产高速发展，大幅度提高产能和经济效益。但是同

3、时也给设备管理带来了一些新的挑战和新的问题，主要有：（一）一旦发生突发事故造成停产，会打乱生产计划，推迟交货期，影响企业的商誉，也会增加成本。（二）由于设备精度高，维护、保养和修理难度大，一旦设备精度劣化，将直接影响产品质量，造成次品或废品。（三）由于设备种类多，数量大，生产连续性强，维修管理难度大，维修量大，将增加维修费用，增加企业的成本，影响产品的定价，最终影响市场竞争力。（四）管线密布，维修工作繁杂，一旦出现失误，发生跑、帽、滴、漏等，会造成资源和能源的浪费，甚至因为污染环境，被政府强制性停产整顿。以上问题，都需要企业根据实际情况采取合理的维修政策。第二节 设备管理方式设备管理发展阶段，

4、从设备装备水平和管理方法上大致可以分为四个阶段：第一阶段，事后维修。其特点是设备比较简单，设备维修在企业中处于从属地位，设备管理意识比较淡薄，实行事后维修。第二阶段，预防维修阶段。其特点是设备比较复杂，形成生产作业线，设备单机和系统联合使用，机械、电气、仪表等专业综合，实行企业内部设备系统专业性管理和预防维修。第三阶段，全员生产维修。其特点是设备现代化，采用现代化管理方式，用计算机进行管理。实行多专业、企业全系统、全员参加设备维修。第四阶段，实现社会大系统的设备维修。第三节 设备管理业务设备管理业务要从时间、空间和业务内容三个方面进行讨论。一、时间过程设备从产生到报废的时间过程可以分为规划研究

5、、建设安装、使用维修和报废更新四个阶段。四个阶段又可以以投产为界分为设备前期和设备使用期。各阶段的管理业务见图11。设备四个阶段是密切联系的。设备管理要对设备的四个阶段进行全员的、全过程的管理。图11 设备各阶段管理业务主要项目二、空间地位设备管理与企业的计划管理、财务管理、生产管理、质量管理、物资管理、能源管理、安全环保管理等都有着纵横交错的关系，并对其他管理产生重要的影响。设备管理是生产经营管理的重要组成部分，两者之间的关系见图12。图12 设备管理与有关部门的关系三、业务内容设备管理本质上是对设备运动过程的管理。设备的运动过程包括两种形态：一种是物质形态，一种是价值形态。两种形态形成设备

6、的两种管理：技术管理和经济管理。它们分别受技术规律和经济规律的支配。设备管理内容包括设备运动过程中这两种运动形态的全部管理工作。技术管理主要着眼于保证设备的技术状态完好和实现技术进步。经济管理主要着眼于提高设备的经济效益。这两种管理都贯穿着科学的组织和计划工作。所以说，设备管理的内容可以概括为技术、经济和组织三个方面。设备管理不仅仅要采取一系列的技术、组织措施，以保证设备经常处于良好的技术状态和实现技术进步，使企业生产正常进行和发展，而且要高度重视设备的经济效益，对设备的投资、使用维修、改造更新、报废等进行技术经济评价，作出科学正确的决策，以提高企业的经济效益。从企业的生产最终目标来说，设备技

7、术管理和设备的经济管理是同等重要的。（一）设备技术管理设备技术管理的主要目标是：使设备经常处于良好状态，保证生产正常进行；不断提高设备装备水平，保证企业技术进步。设备技术管理贯穿设备管理的全过程。主要管理内容有：（1）设备前期管理。包括设备的研制、设计、选型、安装、调试和验收管理。（2）设备使用和维修管理。它是设备技术管理的重要环节，可保证设备经常保持良好状态，延长设备的使用寿命。（3）备品备件管理。它是设备技术管理的重要内容之一，是设备维系的重要物质基础。及时、经济地提供维修所需要的备品备件，是备品备件管理的主要任务。（4）设备的改造、更新管理。它是现代企业提高技术装备水平，实现技术进步的主

8、要途径。（5）设备的专业管理。包括特种设备管理、工业建筑物管理等。（二）设备经济管理设备经济管理是设备管理的重要组成部分。设备技术管理的对象是设备本身，设备经济管理的对象是与设备有关的各项费用。其目标是实现设备寿命周期费用最佳化，以获得最高的设备综合效率。设备经济管理的内容不限于设备投产后的维修费用，还包括设备一生的经济性，也就是说，设备经济管理的内容包括设备的研制、设计、制造、购置、使用、维修、折旧、更新、改造、报废等全过程的费用管理。主要管理内容有：（1）对设备的投资方案进行技术经济分析评价，以确定最佳投资方案。（2）分析设备的经济寿命，按照经济寿命确定设备的使用年限和合理地提取折旧费用。

9、（3）以设备维持费（包括运行费和维修费）与事故停机损失费之和最小为目标，确定经济合理的维修方式，实现维修最佳化。（4）合理确定备件的贮存量和备件的流动资金。（5）加强设备寿命周期的费用分析，实现寿命周期费用最佳化和综合效率最高。第四节 设备管理组织一、设备管理组织的内涵及意义设备管理组织内涵包括设备管理的体制、组织机构和劳动组织等。它是充分发挥设备管理效能的重要手段。现代化设备管理是一项复杂的系统工程，为了改善系统的总体性能，一方面是通过改善构成这一系统的各个要素的性能来达到改善系统总体性能的目的；另一方面是通过构成这一系统各要素的组织结构来达到改善系统总体性能的目的。也就是说，在企业设备、人

10、员、资金等不变的条件下，通过合理组织，就可大大改善设备管理这一系统的总体功能。因此，设备管理组织对提高设备管理的效率，提高企业的经济效益具有重要的意义。二、设备管理组织的原则企业设备管理组织应遵循的基本原则是：（一）精简高效设备管理机构的设置，要讲求合理、精干、高效，职务、职责、职权要相一致，力求精简，尽量减少管理层级。（二）先进适用设备管理机构的设置，要和企业的生产性质、生产规模、设备数量、设备复杂程度、管理水平、维修力量等相适应。（三）统一指挥及协调配合设备管理的组织机构，要统一指挥，协调配合，形成有力的指挥系统和严密的管理网。管理层级分明，管理任务明确，互相联系要密切，领导指挥要统一。（

11、四）专业化协作设备管理组织机构的设置，要考虑有利于专业化协作。凡是可以通过专业化协作解决的，就在企业内部或外部进行专业化协作。有条件的，可以在内部组织专业化服务公司。（五）有利于全员参加管理设备管理机构设置要有利于企业全员参加设备管理工作，有利于专业管理和群众管理相结合。三、设备管理组织机构的形式（一）按领导关系分（1）直线制直线制的特点是厂部不另外设置职能机构，设备管理职能由行政主要负责人执行，从上到下进行直线的垂直领导。（2）职能制职能制是按照职能实行专业分工管理，设备管理设有相应的职能机构，职能机构可向下级传达指令。（3）直线职能制各级直线领导直接向下级组织发出指令，并对其岗位工作全面负

12、责；各级领导下设职能机构，充当领导的助手和参谋，但是只对下级组织进行业务上的指导，不对下级发布指令。（二）按设备维修组织体制的集中与分散方式分按设备维修组织的集中与分散方式可分为集中维修、区域维修、部门维修、折中维修四种。各种组织形式及其特征如表11所示。表11按设备维修组织体制分维修的几种方式类别形式优点缺点集中维修所有维修作业及维修人员在管理人员的领导、组织下，集中在一个场所进行管理。1、具有较高的机动性；2、人员配置具有伸缩性；3、有效利用劳动力；4、有效利用维修用的设备工具；5、有利于维修技术的提高；6、有利于维修人员培养；7、维修费用统一；8、维修责任明确。1、缺乏与生产的整体感；2

13、、现场检查困难；3、去现场往返废时间；4、难以调整作业日程；5、对特定设备的熟悉较困难。区域维修组织上与集中维修一样，但配置上采用分散在各区域的形式，区域根据地段或不同的产品、生产部门业务划分。1、与运转有整体感；2、现场检查容易；3、去现场往返时间缩短；4、作业日程容易调整；5、对特定设备熟悉。1、难以有效利用劳动力；2、人员配置的灵活性受到限制；3、维修用设备工具重复购置。部门维修维修人员配置在各生产部门，由部门负责人指挥、检查维修业务工作。与区域维修类似。1、与区域维修相同的缺点；2、重生产轻维修；3、难以提高维修技术；4、维修责任和分工不明确。折中维修把集中维修、区域维修和部门维修进行

14、各种组合，取长补短。优点和缺点取决于组合方式。第五节 设备使用阶段的管理设备维修管理体系由设备计划综合维修、预防维修、故障维修、紧急维修、改进维修和维修预防等构成。一、故障维修故障维修又称事后维修。它是设备发生故障或性能降低到合格水准以下时采取的非计划维修。工业化生产初期直到二十世纪二十年代，设备维修主要采取事后维修。目前，有些独立设备或辅助设备发生故障时，不影响整个系统运行，可以采取事后维修，这样较为经济。二、预防维修预防维修有两种形式，即计划预修理制和预防维修制。（一）计划预修理制它是以设备修理周期、结构和复杂程度系数等一套定额标准为主要依据，对设备实行计划预修理。为了预防事故发生，采用强

15、制预修理的手段，按计划周期图表对设备进行修理。其优点是设备定期检查工作量小。其缺点是设备的复杂系数难以准确确定，易发生迟修或早修的现象，迟修或早修都会给企业带来损失。（二）预防维修制它是以对设备日常点检和定期点检为基础，依据点检出来的缺陷，及时编制维修计划，对设备进行修理，排除隐患，恢复设备性能。它的特点是依据设备运行状态安排修理计划。其优点是可以把出现的故障或性能劣化消灭在萌芽状态，防止过修或欠修。其缺点是定期点检工作量大。三、预知维修它是一种以设备状态为基础的预防维修。在设计上广泛采用监测系统，在维修上采用高级诊断技术，根据状态监视和诊断技术提供的信息，判断设备的异常，预知设备故障，在故障

16、发生前进行适当维修。由于维修时机掌握得及时，设备零件的寿命可以得到充分的利用，避免过修或欠修。它是一种最合理的维修方式，但进行状态监测、设备诊断需要一定的费用。此方式一般适用在重点、关键设备上。四、维修预防维修预防又称为无维修设计。它是在设备设计时就充分考虑设备使用中无需维修和没有故障时间。这是一种维修策略。目前用于两种极端产品：一种家电产品，如电视机、电冰箱、DVD、洗衣机、抽油烟机等，设计时就要求做到无需日常维护和润滑；另一种是需要故障率趋于零的、可靠度特别高的设备，如飞机、宇宙飞船等。至于其它生产设备，只是生产关键设备以及故障停机损失特别大的设备才考虑无维修设计。五、改进维修这种维修是针

17、对设备先天不足，经常发生故障或维修性差，为提高设备的可靠性、维修性、经济型和安全性等而进行的维修。它是改进原有设备的一种修理方式，使设备不再发生以前出现过的故障，有时还可以通过改进维修，提高设备性能和增加新的功能。改进维修在实际工作中发生比较多。六、计划综合维修计划综合维修是从经济角度出发，以无维修设计为方向，追求最低成本为目标，研究设备因性能劣化、故障停机所造成的损失与维修费用相比较，使总费用最低。对不同设备或同一种设备不同部位，所处不同的生产状态，采用预防维修、故障维修、预知维修、无维修设计、改进维修等方式的最佳组合，使维修费用和停产损失费用之和最低。总费用与维修费用、停产损失费用的关系如

18、图13。图13 维修程度与费用的关系由图可见，越是周密地进行维修，设备故障所造成的停机损失就越少；维修费用与维修程度成正比增长，企业的总费用（L）等于维修费用（C）加上停产损失（S）。L曲线最低点对应的维修程度P，就是最低费用点，也是计划综合维修的最佳维修方案。设备计划综合维修管理，要求尽可能地减少设备故障发生的次数；一旦设备出现事故和损失时，要在短时间内修复，而且要用最低费用保证设备持续稳定运行。这样有助于完成生产计划，严格执行合同交货期，提高产品质量，降低产品成本，改善环境保护，提高生产效率，增加企业经济效益。设备管理与企业经济效益的关系如图14。图14 设备管理与企业效益的关系第二章 点

19、检与点检制第一节 点检一、点检的构思与概念对一个不会说话的婴儿怎样进行健康管理呢？只要密切注意婴儿的六点检查护理，就能保证婴儿的健康成长。这六点是“额头”，是否发热；“口”，喂奶、喂水是否顺利；“脉搏”，跳动是否正常；“喉咙”，声音、哭笑声是否正常；“腹部”，屎尿是否正常；“卫生”，洗脸、洗澡、勤换尿布。这就是定点管理。检查需要标准，用什么检查要有规定方法，例如用体温计还是用手抚摸检查是否发热；多长时间检查一次，要规定周期；由谁来检查，医生还是婴儿的母亲，要确定人员。这种采用定点、定标、定法、定期、定人员的“五定”方法来护理婴儿，就能保证婴儿健康。把这种管理方式运用到设备管理中，就是点检的基本

20、构思。比如通过定点检查轴瓦是否发热，给油、给水是否及时，振动是否异常，噪音是否超过标准，是否有漏油、漏水、漏气，环境是否整洁等，来确定设备是否处于正常运行状态。如处于异常状态，就需要查找原因，并采取相应的措施，以防止异常转变为故障。可以形象地把设备比作婴儿，把设备使用者比作婴儿的母亲，把专职的维护人员（点检员）比作医生，把修理部门比作医院。为保证设备的稳定运行，防止设备的劣化，生产部门的设备使用者，必须像母亲爱护婴儿一样，爱护自己所使用的设备，充分了解设备构造、功能和性能，常检查、常清扫、勤加油，及时紧固和调整，做好日常维护。一旦出现异常现象，应立刻采取措施进行处理。设备使用者做好日常点检和维

21、护，是作为“设备医生”的专职点检员进行点检工作的基础。通过日常点检、专业人员点检发现设备异常或故障，及时进行修理，可保证设备高效率运行。设备点检是一种科学的设备管理方法。它是利用人的“五感”或简单的仪器工具，按照标准定点定期地对设备进行检查，找出设备的异常状态，发现隐患，掌握设备故障的初期信息，以便及时采取对策，将故障消灭在萌芽阶段的一种管理方法。点检的目的是防止故障于未然，通过对设备进行预防性检查，可查明故障原因，提出消除故障的措施，保证设备性能的高度稳定，延长设备零部件的使用寿命，提高设备效率。二、点检与传统设备检查的区别（一）传统设备检查的几种形式(1)事后检查所谓事后检查，就是在设备发

22、生突发性故障(事故)后，为了提出合理的修复方案和确定具体的内容以恢复故障(事故)部位的工作性能而进行的对应性的检查。这种检查无预先设定的检查周期，也无固定的检查内容。同时也不固定专人进行，一般是由设备技术人员组织有经验的维修工人进行实地调查、检查。 (2)巡回检查这种检查方法在中国是20世纪60年代“工业学大庆”时代大庆管理的经验。它根据预先设定的检查部位和主要内容实行粗略的巡视检查。以保证设备正常运转，消除运转中的缺陷和隐患。这种检查方法实质是一种不定量的运转管理。 (3)计划检查计划检查是中国在“第一个五年计划”时代，在普遍采用计划预修制时实行的设备检查，它有预先设定的周期和检查的项目，所

23、以也称定期检查。这种检查方式已普遍用于设备检修中，它包括事先的检查和部件的解体点检，但是不固定检查人员，一般由技术人员提出计划，检修工人实施。(4)特殊性检查这是对有特殊性要求的设备进行的检查。如设备的精度定期检查、零部件的品质检查、继电保护整定和绝缘测定等的特殊性检查。(5)法定检查以国家法规形式固定下来必须进行的检查，称法定检查。它包括性能鉴定和法定试验。如高压设备的试验，锅炉和压力容器的压力试验。起重机等起重设备的年检试验等。为了防止灾害(故障)的发生，进行安全作业，这是绝对必要的。要求该设备的点检、维修人员以法规的形式固定下来，进行定期的强侧性检查。（二）点检与传统设备检查的区别点检是

24、一种预防性的主动的设备检查，是一种管理的制度，而传统的设备检查仅仅是一种检查方法。从设备管理全过程的方法来看，点检与传统设备检查之间也存在区别。点检管理设备强调的是设备的一身管理，传统的设备检查强调的设备使用期的管理。点检管理很重视管理方法的应用，在管理工具箱内，有一种深得人心的并为大家十分熟悉的“5W2H”的方法，通过它来分析，看看两者的不同之处。"5W2H"是取七个英文单词Why(为何)、What(何事)、Where(何地)、When(何时)、Who(何人)、How(如何)、Howmuch或How many(多少)的第一个字母后的合称。实践证明"5W2H”的方

25、法是一种有助于人们将工作内容与当事人联系在一起，并对工作的程序进行思考、研究、分析，而进一步落实责任制的好方法。在运用中我们可以广义地来理解，有关具体内容见表21。表2-1 "5W2H"的内容 理解原文中文意思主要涉及的对象理解为相当于用于思考用于改进Who何人责任者、牵头人、负责人、主持人给谁把谁和谁定人员为什么要他做能否换其他人做Why为何理由、原因、动机、出发点为何做为何要为何改定理由是否有必要做理由是否充分What何事内容、项目是什么把什么做什么定内容为什么做这件事能否做别的事Where何地场所、施工点、地点、控制点在哪里到哪里把哪里定地点为什么在此处做是否可以交换

26、地点When何时时间、日期、期限从何时到何时除何时定时间为什么此时做是否可以改换时间How如何手段、方法、工序怎么样如何做怎样做定方法为什么这样做是否还有更好的办法Howmuch，How many多少目的、目标做多少何种程度何种标准定标准做到什么程度和水平能否再提高或降低标准这里，定理由：因为前面已经明确了“为什么要开展设备点检工作”，所以就不再重复了；定时间：相当于“定周期”；再加上“如何做”里具体的方法，包括定表式、定记录、定项目或定项目流程，形成了“八定”，下面就一一叙述。(1)定人员点检作业的核心是专职点检员的点检，它不是巡回点检，而是固定点检区的人员，做到定地点、定人员、定项目等，不

27、轻易变动人员。人员不多，一般是2- 5人，负责几十台设备，甚至上百台设备，实行常日班工作制。他们不同于维护工人、检修工人，也不同于维护技术人员，而是经过特殊训练的专门人员，其要求：1)有一定设备点检的管理理论，有实际经脸，会使用简易诊断仪器。2)有交通工具和点检手段(如：自行车、照相机和点检的专用工具等)。3)半天点检作业，半天实行管理、协调业务。4)具备三分维修技术、三分交际协调、四分管理技能的素质。. (2)定点预先设定好设备的点检计划表，包括明确设备的点检部位、项目和内容，以使点检人员能够心中有数，做到有目的、有方向地进行点检。(3)定方法对不同的点，采用不同的点检方法，常常称“五感”，

28、即听、看、闻、摸、味，例如对个别的酸碱度的鉴别会使用味觉。在点检的同时，把技术诊断和倾向性管理结合起来，对有磨损、变形、腐蚀等的点，根据维修技术标准的要求，进行劣化倾向的定量化管理，以测定其劣化倾向程度，达到预知维修的目的，实现了较为完善的现代设备技术和科学管理方法的统一。(4)定周期对于故障点的部位、项目、内容均有明确预先设定的周期，并通过点检人员素质的提高和经验的积累，进行不断的修改、完善，摸索出最佳的点检周期。 (5)定标准点检标准是衡量或判别点检部位是否正常的依据，也是判别此部位是否劣化的尺度。因此，凡是设备点检都有固定的判定标准，以便点检者掌握、熟悉，以便采取对策，消除偏离标准的劣化

29、点，恢复设备功能的正常。(6)定表式点检计划表(或点检作业卡)是点检员实施点检作业的指南。也是点检员心中的一份自主管理蓝图。点检员根据预先编制好的点检计划表，沿着规定的路线实施点检作业。(7)定记录点检实绩记录有固定的格式，包括作业记录、异常记录、故障记录和倾向记录等。这些完整的记录为点检业务的信息传递提供了有价值的原始数据。 (8)定点检业务流程点检作业和点检结果的处理对策称为点检业务流程。明确规定其处理程序，急需处理的隐患和不良点由点检员直接通知维护人员立即处理，不急的问题则做好记录，纳人计划检修中加以解决。这简化了设备维修管理的程序，能做到应急反应快，计划项目落实。并把这些实绩进行改善研

30、究，反馈检查，修正标准，以提高工作效率。（三）点检管理的特点设备点检完全改变了以前设备检查的业务结构，改变了设备传统性检查的业务层次和业务流程，创造了基础管理的新形式。点检管理与传统的设备检查的不同之处有以下几个方面：(1)体现了设备管理思想的更新现代化的技术装备担负着社会大生产的重要使命，生产的产量、质量和经济效益将完全借助于生产设备来实现。往往一个小小的故障，将会造成自动化设备的全线停产，其损失之大是不可估计的。因此，设备在生产中的地位和作用将越来越重要，企业管理的重心也将更多地向设备管理转移，传统的管理思想已不能适应现代化管理的需要。而设备点检的推行，恰恰是传统管理思想的更新，摆脱了传统

31、管理的被动性，实现了管理意识强的点检维修方法针对性维修。也就是说，点检发现的问题将随时根据经济性、可能性，通过日修、定修、年修计划加以处理，减少了传统的大、中、小修的盲目性，把问题解决在最佳时期的动态管理。（2）达到了以管为主，工人参加管理的目的传统性管理结构是以修为主的体制，其管理业务（包括设备大检查)由职能机构的技术管理人员完成。在推行“点检管理”后，其管理业务则由专职点检人员具体实施，把管理的意识推向设备本身，真正体现了工人参加设备管理的优越性。因为点检人员是设备的直接管理者，他们最了解自己所管辖设备的种种状态，也最有制订维修计划、维修费用预算管理的发言权，而且最能反映其实际管理意识。(

32、3)实现了维修的最佳化目标以最经济的费用完成全部设备的维修工作量，以最少的故障次数和故障停机时间保证设备的正常运转，这是实行设备点检管理的两大最佳化目标。通过点检管理能够定量掌握零部件的剩余寿命，均衡维修负荷，采取早期防范设备劣化的措施，把故障苗子消灭在萌芽状态之中，延长机件使用寿命，达到最经济维修的目的。(4)形成标准化的设备基础管理作业方法为了达到设备管理的规范化，规定了各点检员点检业务的内容、点检作业实施的路线、点检实施时间分配、点检作业图表记录，以及点检实绩分析等和整个点检管理的标准化、规范化的事项。（5）实行全员管理。点检制是以全员生产维护为基础的，没有生产工人参加的日常点检活动，就

33、不能称为“点检制”。三、点检管理的十二个环节与要求（一）点检的十二个环节点检管理的环节如图21所示，这里只做简要说明，以后各章会详细的说明。定点定标定项定期定人定法检查处理记录分析改进评价图21 点检管理的环节（1）定点设备点检首先要确定一台设备有多少个维护点。确定维护点，就是科学地分析这台设备，找准可能发生故障和老化的部位，一般包括六个部位：滑动部位；回转部位；传动部位；与原材料接触的部位；荷重支撑部位；受介质腐蚀部位。只要把所有规定的维护点“看住”，设备就不会出现事故，有了故障也会及时发现。（2）定标维护点确定后要逐个确定标准。例如间隙值、温度、振动、压力、流量、松紧、电流、电压、电阻等等

34、明确的标准，只要不超过规定标准就不算故障，就不会发生事故。（3）定期定期就是确定多长时间检查一次。有的点每班要检查几次，有的点几月、甚至几年检查一次。（4）定项就是检查哪些项目，项目有电流、电压、电阻、温度、振动、异音、磨损等等，有的一个点只检查一个项目，有的点要检查几个项目。（5）定人由谁对点检部位进行检查，检查的人员可以是生产操作人员（巡检人员）、点检人员、技术人员等等。（6）定法就是确定检查方法。（7）检查检查的环境、步骤要有规定，是在运转中检查，还是在停机检查，是解体检查，还是不解体检查。（8）记录检查时要详细做记录，并按规定格式填写清楚。要填写检查数据及其规定标准的差值、判断印象、处

35、理意见。（9）处理检查中能及时处理和调整的要及时处理和调整，并将处理结果记入处理记录。没有能力或条件处理的，要及时报告有关人员，安排处理。（10）分析检查记录和处理记录都要定期进行系统分析，找出薄弱维护点，即故障率高的点或损失大的环节，提出意见。（11）改进对检查及记录分析暴露出的问题要尽可能加以改进，以彻底消除薄弱环节。（12）评价任何一项改进都要进行评价，看其经济效果如何，然后再不断完善。（二）点检要求点检员是设备管理的重要把关者，其工作态度，工作作风及工作的规范程度，直接影响设备点检工作的质量，必须具有一定的要求。（1）要定点记录要逐点记录，通过经常性的积累，找出规律性的东西。（2）要定

36、标处理处理一定要按照标准进行，达不到规定标准，特别是与产品精度有关的点，要标出明显的标记。（3）要定期分析点检记录至少要每月分析一次，重点设备要每一个定修周期分析一次。每季度要进行一次检查与处理记录的汇总整理，并存档备查，为检修和改进提供依据。每年要系统地进行一次总结，找出规律并提出改进计划。同时，可通过分析来修正点检工作量。例如哪些点需要延长点检周期，哪些点可以不检查等等，从而，不断提高点检工作效率。（4）要定项设计查找出问题的，需要设计改进，规定设计项目，按项进行。设计解决不了的，要提出问题，等待机会解决。（5）要定人改进任何一项改进项目，从设计、改进、评价到再改进的全过程，都要有专人负责

37、，使效果比较有连续性或系统性。（6）要系统总结每半年或一年要对点检工作进行一次全面、系统的总结和评价，提出书面总结材料，找出下一阶段的重点工作计划。四、点检的种类及点检周期（一）点检种类点检的种类，按照不同的要求有不同的分类方法。（1）按点检目的分点检按照其目的分可以分为：倾向点检（包括劣化倾向、突发故障和更换周期）、劣化点检（包括劣化程度、性能降低和修理判断）。（2）按是否解体分点检按照是否解体分可以分为：解体点检和非解体点检。（3）按周期和业务范围分点检按照周期和业务范围可分为日常点检、定期点检和精密点检。三种点检的周期、目的、内容、手段和执行人见表22。三种点检最明显的区别是：日常点检是

38、在设备运行中由操作人员（巡检人员）完成，而定期点检和精密点检是由专职点检员完成。图22是操作人员（巡检人员）与专职点检员的关系分工。操作人员对设备的维护保养与专职点检员的分工见表23。表22 点检种类种类对象周期目的检查内容点检手段所需时间实施部门执行人日常点检所有设备每日保证设备每日正常运转，不发生故障异音、漏油、振动、温度、润滑、清扫、调整（开车检查）五感点检510分钟设备使用单位操作人员（巡检人员）定期点检重点设备及预防维修的设备定期（一个月以上）保证设备达到规定的性能测定设备劣化程度，确定设备性能，调整修理（停车检查）五感及仪器检查23小时维修部门点检人员精密点检不定不定期保证设备达到

39、规定的性能和精度对问题作精细的调查、测定、分析特殊器具诊断点检26天维修部门专业技术人员图22 操作与点检的分工表23 维护保养与点检的分工项目操作部门点检部门点检（1）根据点检表进行日常点检；（2）协助检修方面的检查修理工作。（1）进行定期点检、精密点检；（2）作出点检责任者的决定及点检表提供给操作部门；（3）日常点检单签字审阅，对检修状态进行检查；（4）根据操作部门的要求实施临时检查；（5）实施不正常时的检查；（6）检查前后与操作部门联系；（7）对润滑工作发表意见。供给油脂负责日常供油：（1）油脂的保管；（2）补充油脂；（3）普通设备的润滑油更换；（4）给油脂情况记录在规定的表格上；（5）

40、掌握各机器的工作时间。特别供油：（1）对需要解体的位置供油；(2)油脂的选定，测定恶化程度；（3）制定供油脂标准、方法；（4）确认给油脂记录表。检修（1）确认能够进行日常检修及简单修理的内容；（2）紧急突发故障的应急处理及修理准备；（3）参加检修（主要是检修中配合安全监护，为检修提供条件）；（4）工程结束后的检查及试运行。（1）检修前后与操作部门联系；（2）检修的实施；（3）参加试运行；（4）检修结束后组织清扫。安全（1）布置检修时的安全标志；(2)管理好电源开关及水、空气、蒸汽等流体的主阀门；（3）参加开关牌的拆装；（4）接通供给电源及开关。（1）布置检修时的安全标志；（2）检修时电源开关挂

41、上或卸下工作牌；（3）填写安全确认书。清扫设备的清扫。特定设备的清扫。备品运转部件的购买计划和供应管理。检修部件的购买计划和工人管理。（二）点检周期的确定点检项目的周期确定，由操作、维修两方面根据经验及设备故障发生状况等来适当调整点检周期和时间。已确定的点检周期还要根据实际记录适当地进行修正。图23所示是点检项目及点检周期。图23 点检项目及点检周期第二节 点检制一、点检制所谓设备点检制，就是以点检为核心的设备维修管理体制。这种体制，点检人员既负责设备的点检，又负责设备的管理。点检、操作、检修三者之间，点检处于核心地位，是设备维修的责任者、组织者和管理者。点检人员对其管辖区域内的设备负全权责任

42、，严格按照标准进行点检，并承担制订和修改维修标准，编制和修订点检计划，编制检修计划，做好检修工程管理，编制材料备品备件计划及维修费用预算等工作。以最低费用实现设备预防维修，保证设备正常运转，提高设备利用效率。“三位一体”点检制，是指岗位操作人员承担日常点检，专业点检员的定期点检和专业技术人员的精密点检，三个方面的人员对同一设备进行系统的维护、诊断和修理的点检制度（见图24）。图24 “三位一体”点检制度二、五层防护体系五层防护体系就是把日常点检、定期点检、精密点检、技术诊断与倾向管理、精度测试检查等结合起来，以保证设备健康运转的防护体系。五个层次分别是：第一层，随着设备自动化水平日益提高，大部

43、分作业实现了集中控制和无人操作，因此岗位生产操作工实际上是设备的维护保养人员。通过生产岗位操作工的日常点检，发现异常，排除小故障，进行小修理。这是防止设备事故发生的第一层防护线。第二层，专业点检员是负责设备维护工作的人员，具有较全面的知识和一定的实际经验及管理协调能力。专业点检员靠经验和仪器对重点设备、重要部位进行重复的、详细的解体点检和循环维修点检（即部件更换送修理部门检查修复）。发现隐患，排除故障，是防止设备事故发生的第二层防护线。第三层，专职技术人员的精密点检是第三层防护线，即在日常点检和专业点检的基础上，对设备进行严格精密的检查、测定和分析。第四层，与上述“三位一体”的点检制相协同的是

44、技术诊断和倾向管理，无论上述哪一种点检发现异常，必要时都可以使用技术诊断的方法探明因果，为决策提供最佳处理方案或控制缺陷的发展，同时对重要部位或系统确定倾向管理目标。技术诊断可不断地记录动态指标，作出曲线，做到一有异常立即发现，为倾向管理提供依据。因此，技术诊断和倾向管理是点检工作的重要组成部分，是防止设备事故发生的第四层防护线。第五层，经过上述四层防护，设备能否保持基本特性，还要检查设备的综合性精度。要按照精度检查表规定的精度点，半年或一年进行一次精度检测和性能指标检测，计算其精度良好率，分析劣化点，以考评和控制设备性能，评价点检结果。这是防止设备事故发生的第五层防护线。点检的五层防护关系如

45、表24。表24 点检制的五层防护关系层次负责人方式点检人员点检手段精密测试检查点检员定期检查点检员、技术人员机、电、液、润、仪、水一般知识。精密仪器+理论分析+经验技术诊断与劣化倾向管理点检员按项进行点检员机、电、液、润、仪、水一般知识。精密仪器+经验专业精密点检技术人员白班按照计划点检员各专业各自的专门知识。精密仪器+理论分析+经验专业定期点检点检员白班按照计划点检员机、电、液、润、仪、水一般知识。工具+仪器+经验岗位日常点检生产岗位操作人员三班巡检生产岗位操作工生产工艺设备结构知识。工具+五感+经验图25 点检工作关系点检工作的五层防护是设备点检制的精华，是建立完整的点检工作体系的依据。按

46、照这一体系，把企业的各类点检工作关系统一起来，使生产岗位操作工、专业点检员、专业技术人员、检修人员等不同层次、不同专业的全体人员都参加管理，把简易诊断，精密诊断以及设备状态监测和劣化倾向管理、寿命预测、故障解析、精度与性能指标控制等现代化管理方法统一起来。从而具有现代化管理使知识和技能的人、现代化的仪器装备手段和现代化的管理方式三者结合起来，形成现代化的设备管理技术(见图25)。三、五层防护的技术对设备进行点检维修的最后一道防护线是精度点和性能指标控制，在此介绍一下有关的工程技术问题。（一）精度设备的精度是衡量设备维修保养程度的重要指标。设备是由许多零部件组成的。设备机构的运动使零部件之间产生

47、力的作用，从而使相互接触的零部件产生相互摩擦和磨损。为了实现设备各机构的正确运动，各接触面之间应具有适量的间隙和适当表面质量以及有效的润滑条件，这些因素决定着设备精度的高低。在设备使用过程中，由于零件的摩擦和磨损，会出现精度劣化。在正确的维修保养条件下，劣化速度慢；反之，裂化速度快。设备的劣化是有一定规律的，其磨损曲线反映出这一规律的变化（见图26）。图26 组合件的磨损的曲线设备精度不仅取决于一对组合件的磨损，而且取决于全部组合件的磨损。当然，各对组合件的作用不同，其劣化程度对设备总体精度的影响程度也不相同。从整体设备和成套机组的劣化规律来看，设备使用初期的劣化速度稍快，小故障较多，这是正常

48、的过渡过程，之后劣化速度趋于稳定。随着不断劣化和对劣化的控制与修复，设备的使用寿命延续下来，当达到设备的使用后期，各组合件都接近事故磨损期，这时用修复的办法已经很难修复应有的精度，设备故障频繁，设备处于报废阶段。因此，为保证设备的良好精度，应根据设备在生产中的工艺地位，规定若干个精度检查点，这些精度检查点是决定设备的性能、精度及产品质量影响程度的标志，是代表设备的技术水平和设备新旧程度的指标。这里所谈的精度点不仅仅指间隙，还包括振动、温度、噪音及其他有定量标准的数据。设备的每一个精度点都是直接影响设备性能和产品质量的数据。然而，每一个精度点的数值又都不是一个绝对值，而是精度带。例如相对运动部位

49、的间隙精度带由理想值、允许值、警戒值、劣化值和劣化极限等构成。设备的各零部件在制造时都有公差带，零件的实际尺寸很难达到理想值，这就是零件的制造误差；而设备装配时又有装配误差；经设备使用初期磨损后所形成的精度就是设备的原始精度。这个精度应在设计部门提出的“精度检查表”规定的精度范围内。然而，设备的精度随着设备的运行、负荷的作用，环境介质的腐蚀，飞尘、杂质的侵入而产生磨损，趋于劣化。劣化不是不允许。根据设备的重要程度，对产品质量的影响程度，以及对设备本身性能、速度、效率的要求，可以制订或修正原有的技术标准精度，放宽各精度点的精度带，以此作为设备的考核精度（允许值），超过它则称为劣化，以警戒值为界。

50、对设备的正常要求是，其精度应保持在警戒值以内，一旦超出警戒值，就要进行修复，使精度恢复到精度考核值。但劣化有一个极限值，必须在劣化极限值内完成修复工作。这个极限值就是劣化极限值。所谓精度良好率，就是指以警戒值为界的劣化倾向值。精度点的检测是比较复杂的，有些设备是整体精度决定产品质量和性能，有些设备则受系统功能制约，因此精度检测必须系统地、全面地进行。一般一年或半年检测一次，做出综合评价，发现问题及时采取措施予以解决。这是点检活动的最后一道防线。点检活动的五层防护体系中，最重要的是第五层的性能与精度的检测与评价。它是对前四层防护效果通过综合的、系统的性能与精度的指标检测与评价来鉴定。当然这种性能

51、与精度的监测对象主要是重点设备中决定产品质量和生产能力的关键部位。（二）性能性能是对设备所要求的精度、速度、压力、温度、振动、噪音、生产能力和安全性等功能的评价指标，是动态条件下在允许值范围内所形成的总体技术经济水平。性能的检测与评价注意要点如下：（1）明确性能标准性能标准分设计性能标准、实际性能标准以及判定性能标准。设计性能标准是初始的性能标准，是设备投产初期判定的依据。但是设计与实际往往不一致，设备投入生产后要根据设计规定的性能指标进行实测，形成一套史册的性能标准，这套史册的性能指标是设备管理的基本依据，可作为以后评价的根据。然而实践证明性能是难平衡的。根据生产实践活动中暴露的薄弱环节和明

52、显的潜在能力，不断进行调整，形成比较客观的合理的判定标准，这套标准才是真正适用的性能评价标准。（2）明确性能评价的对象性能评价对象是指直接影响产出的重点设备和关键部位。要把管理的对象缩小到最合理范围，只要管理好这一部分就能保证整体系统功能。因此，性能评价的对象不宜太宽太广。（3）精度检测是性能评价的重要组成部分精度检测不能代替性能评价，因为精度检测不包括设备综合生产能力的测定。（4）实际测试值综合分析性能评价与精度检测都是将实测值与规定的判定标准进行比较，但是实测值有条件误差，例如仪器仪表和测试人员的技能水平以及测试设备的环境条件等都会引起误差。因此，对实际测试值要经过综合分析后再与判定基准进

53、行比较，不要简单地作出判定结论。（5）评价与测试周期的确定如前所述，评价与测试周期一般为一年或半年。但是测试评价周期取决于管理水平。上述四层防护工作基础扎实，管理比较好，周期可以长些，否则周期应缩短，也可以每三个月进行一次。当然性能与精度评价与产品质量、生产维修的经济性有密切关系，如果出现异常，可以随时进行性能和精度检测。第三节 点检活动模型一、点检工作模型点检工作模型，又称为点检作业实施或点检业务流程。（一）点检区域的划分首先把一个工厂中必须实行点检的生产设备，按照生产作业流程或作业区设备布置划分为点检管理区，对于专业性较强的设备也可以按照专业划分点检管理区。区域划分原则应考虑以下几点：（1

54、）以开展点检作业方便、点检作业线路最短、点检作业中的辅助时间最少为主。（2）以3个专职点检员的工作量为宜，每天每人有两小时的实际点检作业工作量，即一个熟练的点检员2小时能够较好地完成100150个点检部位（项目）。（3）有利于开展设备管理业务，计划修理量、备件更换量要适中。不要把区域划分得过大或过小，以利于点检横向关系的协调。（4）有利于维修费用预算和承包，便于核算维修成本。（二）点检路线图各个专职点检员有各自的点检路线图，岗位操作工的日常点检也有各自的点检路线图。点检人员都要根据自己承担的对象设备范围编制好最短点检路线图，以达到省力、节约时间的目的。（三）点检的业务流程点检的业务流程是指点检维修业务进行的程序，也称为点检工作模型，即点检员进行计划、实施、检查、修正反馈的PDCA循环。日常点检的业务流程见图27。定期点检业务流程见图28。图27 日常点检业务流程图28 定期点检