型角焊缝超声波探伤方法的探讨

1、目 录1绪论1.1.1超声波在无损检测中的应用. 11.2 T 型角焊缝缺陷特点 .22 本文的主要研究内容及实验方案3.2.1本文主要的研究内容. 32.2实验方案 .53 编写工艺6.3.1直探头的选择 .63.2斜探头 K 值的选择 .63.3探头前沿 L 允许的最大值的计算 .63.4在腹板侧用二次波侧检测时扫查范围L'的确定 .93.5耦合剂的选择 .103.6探头的选择 .103.7灵敏度补偿 .113.8距离波幅曲线 .113.9扫查方式 .113.10缺陷位置测定及缺陷最大反射波幅的测定. 123.11缺陷定量 .123.12缺陷评定 .124 实验过程、检测数据及分析

2、13.4.1缺陷 L1 的检测步骤图及分析 .164.2缺陷 L2 的检测步骤图及分析 .184.3缺陷 L3 的检测波形图及分析 .2022 实验的缺陷数据 .4.45 结论23.参考文献24.致谢 .25论绪1.1超声波在无损检测中的应用随着社会的发展和科学的进步，压力容器、桥 _门式起重机和水工钢闸门、大型桥梁架设设备和大型空间结构的运用， 钢结构焊缝越来越多， 工程上对焊缝的要求也越来越高， T 型贴角焊缝就是一种常见的典型焊缝。这种结构一般要求有较大的承载能力，所以必须保证其焊接质量，对焊缝要进行探伤检查。无损检测技术 (Nondestructive ，NDT)是新兴的综合性应用学科

3、，它是在不破坏被检测对象的前提下，利用材料内部结构异常或缺陷存在所引起的对热、 声、光、电、磁等反应的变化，来探测各种工程材料、 零部件、结构件等内部和表面缺陷，并对缺陷的类型、性质、数量、形状、位置、尺寸、分布及其变化做出判断和评价，它是产品质量控制中不可缺少的基础技术， 随着产品复杂程度增加和对安全性的严格要求， 无损检测技术在产品质量控制中发挥着越来越重要的作用。 无损检测技术经历一个世纪的发展， 尽管它本身并非一种生产技术， 但其技术水平能反映该部门、 该行业、该地区甚至该国家的工业水平。 无损检测技术所能带来的经济效益十分明显。 无损检测技术在现代工业的各个方面都有着广泛的应用， 体

4、现在改进产品质量、产品设计、加工制造、成品检测以及设备服役的各个阶段，体现在新材料和新技术的研究中， 也体现在保证机器零件、 最终产品的可靠性和安全性上。超声波检测技术是工业无损检测技术中应用最为广泛的检测技术之一， 也是无损检测领域中应用和研究最为活跃的技术之一。 如用声速法评价灰铸铁的强度和石墨含量，超声衰减法和阻抗法确定材料的性能， 超声衍射和临界角反射法来检测材料的力学性能和表层深度， 超声显像法和超声频谱分析法的进展与应用， 以及激光等新型声源的研究和超声波的接收， 及其新型超声检测仪器的研究等， 都是比较典型和集中的研究方向。超声检测的基本应用范围大致为：（ 1）大型锻件超声检测；

5、（ 2）铸件缺陷的超声检测；（ 3）小型压力容器壳体超声检测；（ 4）复合材料超声检测；（ 5）各类构件焊缝的超声检测等等。1T 型角焊缝的检测应用在我国水利、水电工程方面、水工机械设备上，如启闭机、平面闸门、弧形闸门、航道船闸用人字闸门等 , 除了主梁、腹板及翼板上的对接焊缝和其它重要部位的对接焊缝以外 , 有很多 T 型焊缝或十字形焊缝允许有一定未焊透的特殊检测方法凸显出来， 但是总体来说， 而对其内部质量缺乏有效的检测手段，不同行业对 T 型焊缝的研究也有不同的成果。国内外对于全熔透的对接接头有较为成熟的探伤标准 , 探伤方法也经过大量的实践验证 , 其内部缺陷无论是采用射线探伤还是超声

6、波探伤都较容易检出。而全熔透的 T 型接头和角焊缝接头 , 采用射线的方法 , 实施困难 , 透照厚度也不一致 , 底片黑度也不均匀 , 检测效果欠佳 , 采用超声波探伤 , 将是对这类焊缝较为合适的检测方法。 对这类接头的检测方法 , 特别是超声波检测方法的研究远不及对接焊缝成熟。T 型角焊缝超声波探伤主要有两种方法：直探头法和斜探头法。但是，由于缺陷的形状综乱复杂及受到热影响区的影响， 检测时会出现较多的杂波， 对缺陷的定位比较困难， 容易误判，特别是当条形缺陷与直探头的激发波传播方向平行时，条形缺陷很容易判为点状缺陷。 用斜探头在腹板侧进行二次波探伤时， 由于扫查面的对面还有焊缝， 超声

7、波的反射点很可能出现在扫扫查面的对立面的焊缝内，这样会出现干扰波或检测到对立面的焊缝缺陷， 给扫查面所在的焊缝缺陷判断带来困难。但是，这种焊缝最佳的无损检测方式仍是超声波探伤， 此方法能最大限度地检测出焊缝中的危害性缺陷， 所以在实际检测中， 一般采用超声波探伤法， 充分利用超声波的特点和优点，可以既经济又迅速地检测出焊缝中存在地缺陷。1.2 T 型角焊缝的特点坡口开在腹板上。 ,T缝一般可分为不开坡口、双型接头焊缝由翼板和腹板焊接而成U 形坡口、单边 V 形坡口等T型角焊如下图：形坡口）单边（坡口）双（）不开坡口（ 12U 3V2T 型角焊缝常见的缺陷： 热影响区裂纹、焊口裂纹、条状夹渣、层

8、状撕裂、钝边未焊透、根部未焊透、焊跟裂纹、边壁未熔合、焊趾裂纹等，如图1 所示。图 1 T型角焊缝常见缺陷的分布模式T 型贴角焊缝常见危险性的缺陷是未焊透。未焊透常出现在单面焊的根部和双面焊的中部。它不仅使焊接接头的力学性能降低， 而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点， 承载后会引起裂纹。 未焊透产生的原因是焊接电流太小； 运条速度太快；焊接角度不当或电弧发生偏吹； 坡口角度或根部隙太小； 焊件散热太快；氧化物和熔渣等阻碍了金属间充分熔合等。 凡是造成焊条金属和母材金属不能充分熔合的因素都会引起未焊透的产生。2 本文的主要研究内容及实验方案2.1 本文的主要研究内容本文主要研究内容： T

9、型角焊缝超声波探伤方法的探讨。T 型接头焊缝中的缺陷主要有裂纹、未焊透、未熔合、夹杂和气孔等。焊缝中裂纹位于焊缝中心 , 约与腹板呈 45 度；翼板侧裂纹位于翼板的熔合线附近 , 呈层状撕裂焊角裂纹位于焊缝近表面的腹板及翼板侧的熔合线附近翼板侧未熔合缺陷位于翼板的熔合线附近腹板侧未熔合缺陷位于腹板的坡口熔合线附近缺陷缺陷位于焊缝坡口的钝边附近夹杂、 气孔在焊缝任何部位都有可能产生。 鉴于焊缝的结构特点，不便于射线检测， 目前国内对于 T 型角焊缝一般仅进行外观检查或表面磁粉探伤，而对其内部质量缺乏有效的检测手段。因此，在这里展开对T3型角焊缝超声波检测方法的探讨具有重要的意义。 在实际检测中，

10、 一般采用超声波探伤法，充分利用超声波的特点和优点， 能经济又迅速地检测出焊缝中存在的缺陷。长期以来， T 型贴角焊缝一直被视为超声检测的难点。究其原因，主要有形状复杂、声束宽而检测区域小、影响因素多、近场干涉严重、波形不易识辨及缺陷定量困难等。其难点主要体现在：（ 1）用斜探头对 T 型角焊缝进行检测时，有一部分焊缝扫查不到。 如图 2 所 示：图 2 不同角度探头在焊缝中的扫查区域（ 2）从图 3 可以看出无论从翼缘板还是腹缘板侧进行直射法探伤，对探伤过程中发现的缺陷进行准确定位都比较困难， 故应尽可能采用一次反射法进行探伤即二次波检测。图 3一次波和二次波检测的检测示意图（ 3）探头移动

11、范围和声程范围的确定比较困难。由于T 型角焊缝的自身特4点，导致腹板与翼板连接出存在一个天然的“缺陷” ，若探伤前不确定探头的移动范围，避开这个然的“缺陷” ，就容易在仪器上产生干扰波，影响探伤人员对真实缺陷的判断。探伤人员必须根据板材的厚度和焊脚尺寸计算出探头移动范围和检测焊缝全截面声程范围。（ 4）用斜探头在腹板侧进行二次波探伤时， 由于扫擦面的对面还有焊缝， 超声波的反射点很可能出现在扫擦面的对立面的焊缝内， 这样会出现干扰波或检测到对立面的焊缝缺陷， 给扫擦面所在的焊缝缺陷判断带来困难， 同样的，也必须据板材的厚度和焊脚尺寸计算出探头移动范围。针对上述问题，笔者在此对 T 型贴角焊缝探

12、伤所选用的探头 K 值及探头移动范围与板厚、焊脚尺寸的关系进行了探讨，并编写检测工艺。2.2 实验内容及方案实验内容：(1) 设计与加工相关 T 型角焊缝；(2) 相关探头的选择；(3) 选择 T 型角焊缝超声检测方法，确定检测范围；(4) 编写工艺；实验方案：(1) 准备好 T 型角焊缝试块；(2) 根据检测焊缝，确定探头和检测范围；(3) 调整好仪器，开始在试块上进行扫查，注意仔细观察 当探头扫查到缺陷，无缺陷的各部位时的波形；(4) 采用实验分析法，对不同探头扫查在不同缺陷位置，时的波形进行观察、记录、分析和对照、比较，总结出 T 型角焊缝不同检测方法的规律。53 编写工艺3.1 直探头

13、的选择根据 JB/T4730-2005对于频率为 2.5MHz的探头，宽度不大于15mm；对于频率为 5MHz的探头，宽度不大于10mm；3.2斜探头 K 值的选择根据 JB/T4730-2005在翼板侧进行超声波探伤时，使用K1 的探头在腹板一侧检测时根据表1 进行选择。板厚 T，mmK 值6253.0 2.0 （7260） °°25 462.5 1.5 （6856） °°120462.0 1.0 （6045）4002.0 1.0 （6045）1201°°°°表 3.3 探头前沿 L 允许的最大值的计算图 4 焊

14、缝未能完全被扫查6根据图 4 ，探头顶到焊缝时，焊缝仍未能完全被扫查，所以必须对探头的最大值进行计算。在翼板外侧进行一次波检测时探头前沿不作严格要求5 斜探头在翼板外侧进行一次波检测示意图图根据图 5，由于探头在扫查过程中没受到焊缝的阻碍，焊缝都能被扫查到，所以斜探头在翼板外侧进行一次波检测时，对探头前沿不作严格要求。在翼板内侧进行二次波检测时探头最大前沿L 的确定图 6在翼板内侧进行二次波检测示意图根据图 6 ，得 L+ H 2KT，即 L 2KT H（1） f 翼翼 f7在腹板侧进行一次波检测时探头最大前沿L 的确定图 7 在腹板侧进行一次波检测示意图- ， H（2H0KT即 L）根据图

15、7，得 KT Lff 腹腹L 的确定在腹板侧进行二次波检测时探头最大前沿8 在腹板侧进行二次波检测示意图图 - ）（3，即 L，得根据图 82KTH0L2KTHff腹腹83.4 在腹板侧用二次波侧检测时扫查范围L'的确定图 9在腹板侧用二次波检测时一次波反射点受对立面焊缝的影响根据图 9，斜探头在腹板侧进行二次波探伤时， 由于扫查面的对面还有焊缝，超声波的反射点很可能出现在扫查面的对立面的焊缝内， 这样会出现干扰波或检测到对立面的焊缝缺陷， 给扫查所在的焊缝缺陷判断带来困难， 所以必须进行扫查范围的计算。图 10 腹板二次波检测时一次波反射点的极限图为了保证探头的二次波检测时一次波反射

16、点不在扫查面的对立面的焊缝内，- L L ' （ 根据图 10 得：当 KT 4）时，是二次波检测；腹- ）时，是一次波检测。 （5 ' KT同样的，当 L L 腹9编写本工艺根据 JB/T4730-2005 工件尺寸： T 翼为 16mm，T 腹为 9mm，焊角尺寸 H 为 13mm。 （如图 11 所示） f实验所用的工件图 113.5 耦合剂的选择本工件应采用透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油、浆糊、甘#（涂耦合剂前应对工件表面进行清洁）油、水等，这里推荐使用30 机油。 3.6探头的选择（1）斜探头的前沿 L、K 值的选择及扫擦范围的确定A. 在翼板外侧进行一次

17、波检测时，对前沿 L 不作严格要求，K值选 K1；B. 在翼板内侧进行二次波检测时， K 值使用 K1；2KT H，其中 T=16mm， L1）H=13mm，求出前沿 L 小于根据公式（ ff19mm ；C. 在腹板一侧进行一次波检测时， K 值选 3.0 2.0（72 60）， °° KTH求出前沿允许的最大值（其中2）LT=9mm，根据公式（ ，f-LL '，T 求出。 =13mmH ）。扫查范围，根据公式（ 5）当K 腹 fD.在腹板一侧进行二次波检测时，出前沿允许的最大值（其中K 值选T=9mm，3.0 L2.0 （ 7260），根据公式（ 3），f

18、6;°2KTH求-LL '求出。KT4）=13mmH。扫查范围根据公式（）腹 f（1）直探头的选择10对于频率为 2.5MHz的探头，宽度不大于15mm；对于频率为 5MHz的探头，宽度不大于10mm；3.7 灵敏度补偿包括耦合剂补偿和衰减补偿，一般补偿4dB3.8 距离波幅曲线斜探头：试块类型CSK A评定线2×40 18dB定量线2×40 12dB判废线 2× 404 dBCSK A直探头：1×6 12dB 评定线1×6 6 dB定量线 1× 6 2 dB判废线平底孔4mm平底孔 2mm平底孔3mm.9扫查方式a

19、）用斜探头从翼板的外侧进行一次波扫查，见图b）用斜探头从翼板一侧进行二次波扫查，见图12 位置 1；12 位置 3；c）用直探头或双晶直探头在翼板外侧沿焊接接头探测，见图12 位置2；4 ；12d）用斜探头从腹板一侧进行二次波扫查，见图位置扫查方式 12图11缺陷指示长度小于10mm时，按 5mm计；相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和。3.10 缺陷位置测定及缺陷最大反射波幅的测定缺陷位置测定应以获得缺陷最大的反射波的位置为准；将探头移至缺陷出现最大反射波信号的位置，测定波幅的大小，并确定它在距离波幅曲线中的区域。3.11 缺陷定量根据缺

20、陷最大反射波幅确定缺陷当量直径或缺陷指示长度L.(1) 缺陷当量直径，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检测，可采用公式计算，距离波幅曲线和试块对比来确定缺陷的当量尺寸。(2) 缺陷指示长度 L 的检测采用以下方法：a ）当缺陷反射波只有一个高点，且位于区或区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的 80%后，用 6dB 法侧其指示长度。b ）当缺陷反射波波峰值起伏变化，有多个高点，且位于或区以上时，应以端点 6dB 法侧其指示长度。c ）当缺陷反射波位于区，如有认为有必要记录时，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。3.12 缺陷评定超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹性缺陷，如

21、有怀疑时，应采取改变探头 K 值、增加检测面、观察动态波形并结合构件工艺特征作判定；缺陷指示长度小于10mm时，按 5mm计；相邻两缺陷在一直线上， 其间距小于其中较小的缺陷长度时， 应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其指示长作为其指示长 （间距不计入缺陷长度）。12质量分级（对缺陷进行等级评定时均以腹板厚度为准）mm等级反射波幅所在区单个缺陷的指示L 多个缺陷累计长度域L 长度区非裂纹类缺陷区，最小为 T/3L焊缝长度范围内9T 在任意，最大不超过T10 30不超过 L区，最小 2T/3L焊缝长度范围 4.5T 在任意最大不超过为 12TL 不超过内40区超过者超过者区所有缺陷、区裂纹

22、等危害性缺陷4实验过程、检测数据及分析11 ），Hf=13mm（图 T 翼=16，T 腹 =9mm工件尺寸：探头参数：）12 中，位置 31. 直探头2.5P 14Z（图斜探头2. 0.97 K 值 13 K1-D, ）在翼板侧扫查， 2.5P 13 前沿 9mm，实测 a× ），探头前沿允许最大值根据公式（ 4b）在腹板侧一律使用二次波扫查，选 K2.5 ，所选探头为 H=13mm求出前沿 HL），12mm（其中LT=9mm2KTff ，）。扫查范围根据公式（2.564 前沿 12mm，实测 K值 9 K2.5-D,2.5P 9×- 见图 ' 10.11 L &#

23、39; 求出 LLKT 腹 3. 仪器 选择仪器的要求如下： (1) 为了更好的定位，要求其水平线性误差较小。 要求探伤仪要具有较高的灵敏度余量、信噪比高、功率大。 (2) 13(3) 为了有效的地发现高强螺栓近表面缺陷和区分相邻缺陷，要求仪器盲区小、分辨力好。(4) 要求探伤仪要体积小、重量轻、荧光屏亮度高、抗干扰能力强。综上所述 , 本次实验选用检测仪器为 PXUT27 数字型超声波探伤仪 ( 如图下所示)。本实验用到的仪器是PXUT-27型，如下图图 13 PXUT-27 仪器1增益 / 补偿； 2声程 / 标度； 3声速 / 抑制； 4位移 / 始偏；5探头 / 通道； 6 K 值/

24、折射角； 7波门； 8回车键；9 DAC记录键； 10记录 / 查询； 11“”键； 12“”键PXUT 27 型全数字智能超声波探伤仪是一款紧密结合了无损检测实际应用的数字式超声波探伤仪。其功能实用、性能稳定、可靠性好、操作简便，在数字化超声波探伤仪的技术和性能取得了突破性的进展。基本的操作：增益补偿，测前沿，测K 值，定标，做 DAC曲线等；仪器的重复频率及参数测量数据由数码管显示 , 循环工作的通道数及屏幕显示的通道均由面板开关控制选择 , 并由数码管显示。仪器的主要技术指标如下：（ 1）重复频率： 1-10KHz；（ 2）工作频率： 2.5MHz ，5MHz；（ 3）显示：四个通道中任

25、意通道；（ 4）探测深度：分三档 10mm、50mm、250mm，最大为 1000mm；（ 5）水平线性误差： 1%；（ 6）垂直线性误差： 51%；14（ 7）衰减器：总衰减 100dB，最小 0.1 dB ；（ 8）动态范围： 30dB；（ 9）报警闸门：闸门起位 5 S 120s，闸门宽度 5S120 s，触发方式为同步脉冲触发或跟踪界面触发；（ 10）报警方式声：声、光报警 , 灯光有总报警灯和通道报警灯4. 试块： 2-25mm平底孔， CSK A；图 14 CSK A 试块灵敏度：按上文工艺中的灵敏度；5.图 15直探头在试块 2-25mm 上的反射波形，波高50%，显示 22.8

26、dB154.1 缺陷 L1 的检测步骤图及分析直探头声程 16.2mm 波高 50%，衰减器读数 16.7dB，当量 2-25mm6dB 图 16 直探头的检测位置和波形图PY15.9 16.1 端角反射 图 分析： 在图 16.1 中，移动探头，使左起的第一个波波高达到坐高时， 检测时位置正好处于腹板焊接面处， 左起第一个波形 PY为 15.9 ，接近 T 翼 16，是端角反射。在图 16 中，移动探头使左起第二个波达到最高，探头位置距离腹板焊接面 2mm，该波是缺陷波， T 翼直探头 PY T 翼 +Hf，即 1616.2 16+13，缺陷在焊缝上，缺陷中心距翼板焊接面0.2mm，距离腹板

27、焊接面 2mm。16SL+12.8dB ，当量，K1 PS， PY 17.2mm 的位置和波形图图 17翼板外侧一次波检测K1分析：，即 Hf，且 16+13L+X-PX=x+Hf ，即 1617.2 翼T 翼 K1 的 PY T，）y（1.2mm9+12-16.8=4.2 13，说明缺陷在焊缝上，缺陷中心距翼板焊接面）。（距离腹板焊接面x4.2mmSL+9.6dB，当量， PY 21.4mm K2.5 PS 50.9mm ，PX 47.4mmK2.5 的位置和波形图 图 18 腹板侧二次波检测缝的影响。） X-H=2411 探头到焊缝端部的距离分析： ，排除了对立面焊24（ f ， Hf 1

28、8+13 ，且L+X-PX=x腹 PY 2T 腹 K2.5 的 2T+Hf ，即 1821.4 ，1.6mm） x13，说明缺陷在焊缝上。缺陷中心距翼板焊接面（ 12+37-47.4=1.6 即 。21.4-18=3.4 mmy=PY-2Ty距离腹板焊接面（腹，即） 174.2 缺陷 L2 的检测步骤及分析6dB2-25mm，直探头当量16.9dB 直探头声程 15.7mm ，衰减器读数直探头的检测位置和波形图图 19）很接近，说明是翼板翼（ T16 翼，即 15.7 < 16，且与 < 分析：直探头声程 T 热影，距离腹板焊接面 4mm(上的热影响区裂纹， 缺陷中心距翼板焊接面

29、-0.3mm 。响区裂纹）K1 PS :23.2mm ，PX :16.2mm ，PY:16.6mm ，当量 SL+12.2dB图 20翼板外侧一次波检测K1的位置和波形图18分析：T 翼 K1 的 PYT 翼 +Hf ，即 1616.2 16+13，且 L+X-PX=x Hf，即9+10-16.2=2.8 13，说明缺陷在焊缝上，缺陷中心距翼板焊接面 y（0.6mm），距离腹板焊接面 x（ 3mm）。K2.5 PS:47.6mm，PX:44.3mm，PY:21.3mm，当量 SL+2.9dB图 21腹板侧二次波检测K2.5 的位置和波形图分析：探头到焊缝端部的距离 21（X-H=24） 11，

30、排除了对立面焊缝的影响。 2Tf 腹 K2.5 的 PY 2T 腹 +Hf ，即 1821.3 18+13 ，且 L+X-PX=xHf ，即 12+34-44.3=1.7 13，说明缺陷在焊缝上。缺陷中心距翼板焊接面 x(1.7mm)，距离腹板焊接面 y(3.3mm)。194.3 缺陷 L3 的检测波形图及分析2-25mm+2.5dB27.2mm ，衰减器读数 25.3dB，当量直探头声程：22直探头的检测位置和波形图图 分析： 16+13 ，说明缺陷在焊 +Hf，即 16 27.2T 翼直探头TPY翼 4mm。缝上，缺陷中心距翼板焊接面 11.2mm，距离腹板焊接面K1 PS:38.3mm

31、，PX:26.8mm， PY:27mm，当量 SL+136dB 图 23 翼板外侧一次波检测 K1 的位置和波形图20分析：T 翼 K1 的 PY T 翼+Hf ，即 162716+13，且 L+X-PX=x Hf，即 9+21-26.8=3.2 13，说明缺陷在焊缝上； K1探头的 PY 27.4mm和直探头的 PY 27.2mm很接近，检测时，用尺子量斜探头到直探头的水平距离加上探头前沿的值后和 K1 的 PX相符，两个探头的位置基本在一个平面内， 说明两个探头检测到的是同一个缺陷。缺陷中心距翼板焊接面 y(11mm)，距离腹板焊接面 x(3mm)。SL+7.9dB，当量，PX :56.8

32、mm 的位置和波形图腹板侧二次波检测 K2.5图 24：分析11，排除了对立面焊缝的影响。X-H=24）（探头到焊缝端部的距离 42f ，HfL+X-PX=x，且即 2TPY 腹 +Hf ， 1822.118+13 的腹 2TK2.5，缺陷中心距翼板焊接面 x(10mm)，即 12+55-56.8=10.2 13 说明缺陷在焊缝上。 y(4.1mm) 距离腹板焊接面214.4 实验的缺陷数据缺陷定位坐标系图 24mm缺陷序号（半波法）缺陷中心 x缺陷指长缺陷中心，缺陷最大距波线区缺陷 两端轴上在 的度 S2-S1x 坐标（） 反射 dB域在 x 轴位置位置 S3y ， zS2 S1L10251

33、025（10，SL+12.8 -4.2 ， ）1.2L2020152015,（12,） SL+12.21.7L36983，-3 （811）SL+13.6L12-25mm-6dB 直探头当量L22-25mm-6dB直探头当量L32-25mm+2.5dB 直探头当量+4dB)6 dB （ 1 曲线定量线 DAC SL为× 6 其中L1、L2、 L3 均为级焊缝225 结论本文主要研究内容：在不同探测面对 T 型贴角焊缝进行探伤时探伤方法的探讨。探头前沿允许最大值的计算是为了保证焊缝能全部被扫查； 确定探头移动的范围是为了保证在腹板进行二次波扫查时，排除扫查面的对立面焊缝的影响。5.1 K

34、 值的选择在翼板侧不管用一次波还是二次波检测， K值都选 K1；在腹板侧检测时， K 值选择 K2K3。5.2探头前沿允许最大值的计算若使用一次波检测，探头前沿应满足LKTH ；若使用二次波检测，探头前沿应满足L2KT H；f其中 T 指的是探头所在检测面对应的板厚。5.3 在腹板侧用二次波检测时，探头移动范围L'与板厚fT、焊脚尺寸Hf的关系- L LHf ' 探头移动范围 L'应满足 2KT腹 5.4 个人总结在检测过程中，本人发现用直探头和K1 检测时，数据结果比较直观，对缺陷的定位也比较容易，用K2.5 在腹板检测时，杂波较多，缺陷定位也比较困难。所以应先用直探头和K1 探出缺陷，然后再用K2.5 的探头进行验证。用三种探头对缺陷进行检