铁路混凝土耐久性标准—2

1、6 耐久混凝土施工6.1 施工前准备6.1.1耐久混凝土正式施工前，应针对工程特点、施工环境与施工条件，会同设计、施工、监理及耐久混凝土供应等各方，共同制定施工全过程和各个施工环节的质量控制内容与质量保证措施，并形成相应的施工技术文件，商定质量检验方法与奖惩办法。注：耐久混凝土施工中需要采取专门措施重点保证的质量内容有：结构表层混凝土的密实性、均匀性与良好的养护，混凝土保护层厚度的准确性，混凝土裂缝控制。6.1.2耐久混凝土正式施工前针对混凝土施工形成的技术文件至少应包含以下内容：1、耐久混凝土原材料的质量要求及管理措施，包括水泥、掺和料、外加剂、砂、石等原材料的具体品质指标要求及实现手段，原

2、材料质量检验制度，维持原材料质量稳定的控制措施等。2、落实耐久混凝土配合比设计中所提出的特殊要求的具体措施。3、耐久混凝土生产过程中下列各关键工序的质量控制措施：搅拌工序，包括搅拌设备、投料顺序、搅拌时间、操作人员技能、记录、检查方法等方面的要求。运输工序，包括运输设备、运输路线、运输时间、运输区间、检查记录等方面的要求。浇筑工序，包括浇筑工具、浇筑顺序、浇筑时间、检查记录等方面的要求。振捣工序，包括振捣工具、振捣工艺、振捣顺序、振捣时间、操作人员技能、检查记录等方面的要求。养护工序，包括养护设备、养护制度、养护时间、模板工艺、拆模时间、拆模工艺、记录、检查方法等方面的要求。4、混凝土耐久性专

3、项检查的方法、设备以及试验人员培训的落实情况。5、按照耐久混凝土验收标准的要求对施工试件的制样和养护所作出的明确规定。6、对于引气混凝土、后张预应力和连接缝的施工所制定的专门操作规程和质量检验标准。6.1.3耐久混凝土施工前，施工和监理单位应事先确定并培训专门从事耐久混凝土关键工序过程施工的操作人员和记录人员。6.2 原材料管理6.2.1 耐久混凝土的原材料应按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料应有交接记录。6.2.2 耐久混凝土用原材料进场后，应对原材料的品种、规格和数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进厂（场）

4、。对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出厂（场）。6.2.3 耐久混凝土各种原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。6.2.4 耐久混凝土用水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，且应特别注意防潮，不得露天堆放。6.2.5耐久混凝土原材料进厂（场）后，应及时建立“原材料管理台账”，主要包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台账”应填写正确、真实、项目齐全

5、。6.3原材料选择6.3.1水泥 配制耐久混凝土的硅酸盐类水泥除应满足国家标准要求外，还应满足如下要求：1、水泥品种一般应为品质稳定的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其强度等级宜为42.5。硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥宜与矿物掺和料一起使用。对于严重环境作用（D级或D级以上）下的混凝土，除可采用硅酸盐水泥与大掺量矿物掺和料一起配制，也可采用特种水泥配制。如使用含有矿物混合材料的水泥（如普通硅酸盐水泥和矿渣水泥），则应了解水泥中混合材的品种、质量和掺量，并与配制混凝土时加入的矿物掺和料一起计算混凝土中所有掺和料占胶凝材料总量的份额百分比。2、为改善混凝土的体积稳定性和抗裂性，硅酸盐水泥

6、或普通硅酸盐水泥熟料中的C3A含量一般不宜超过8%（海水中10），水泥细度（比表面积）不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.50%。大体积混凝土宜采用C2S含量相对较高的水泥。当混凝土可能受氯盐、硫酸盐和酸等侵蚀时，对水泥种类等的要求可参见第5.3.4条、 5.3.5条和5.3.6条的规定。除气温较高的干旱地区外，也可针对具体环境特点选用硫铝酸盐和铁铝酸盐水泥。3、为改善混凝土的抗裂性，水泥的含碱量(按Na2O当量计)不宜超过水泥质量的0.60%，或者混凝土内的总含碱量（包括所有原材料）不超过3.5kg/m3。矿物掺和料中的碱含量应以其中的可溶性碱计算，按试样中碱的溶出量试验确定（当无检

7、测条件时，可暂考虑粉煤灰中的可溶性碱约为总碱量的16，矿渣约为12）。4、当配筋混凝土的使用环境有氯盐作用时，应选用氯离子含量尽可能低的水泥，并符合第5.3.4条的要求。如使用环境无氯盐作用，配筋混凝土所用水泥的氯离子含量也不宜超过水泥重的0.20%（钢筋混凝土）和0.06%（预应力混凝土）。6.3.2矿物掺和料 配制耐久混凝土所用的矿物掺和料可为粉煤灰、磨细高炉水淬矿渣、硅灰、沸石岩粉等材料。掺和料必须品质稳定、来料均匀、来源固定。掺和料的掺量应根据设计对混凝土各龄期强度、混凝土的工作性和耐久性、施工条件以及工程特点（如环境气温、混凝土拌和物温度、构件尺寸等）确定。矿物掺和料中不应含放射性物

8、质、可溶性(包括可升华而释放的)有毒物质或对混凝土性质有害的物质，并应有相应的检验证明和生产厂家出具的产品检验合格证书，其品质指标除应符合国家标准高强高性能混凝土用矿物外加剂（GB/T 18736-2002）的规定外，还应符合如下要求：1、粉煤灰 粉煤灰应来自燃煤工艺先进的电厂。粉煤灰的烧失量宜尽可能低，并不宜大于3；三氧化硫含量3；需水量比宜不大于105%。2、磨细矿渣 磨细高炉矿渣的比表面积宜为400500m2/kg，需水量比不宜大于105，烧失量不大于1。注：过高细度的磨细高炉矿渣有时也不利于控制混凝土的水化热和防裂。 3、硅灰 硅灰中的二氧化硅含量不应小于85%，比表面积（ET-N2吸

9、附法）不小于180 00m2/kg。 4、沸石岩粉 磨细天然沸石岩粉应选用斜发沸石岩或丝光沸石岩，其它沸石尤其是方沸石不宜用做混凝土的掺和料。沸石岩的铵离子净交换容量不小于107 mol100g（斜发沸石岩）或115 mol 100g（丝光沸石岩），沸石岩品位（即沸石含量，用铵离子净交换容量法检测）应当稳定，比表面积应大于280m2/kg。6.3.3骨料 配制耐久混凝土的骨料除应符合铁路混凝土与砌体工程施工规范（TB 10210-2001）的规定外，还应符合如下要求： 1、粗骨料的质地应均匀坚固，粒形良好，级配连续，吸水率低，空隙率小(粗骨料堆积密度一般应大于1500kg/m3，对较致密石子如

10、石灰岩应大于1600 kg/m3)。粗骨料的空隙率应不超过40%，压碎指标不大于7%，吸水率不大于2，针、片状颗粒不宜超过5。用于高抗冻混凝土的粗骨料吸水率不宜大于1。2、细骨料的质地应均匀坚固，级配合理，吸水率低、空隙率小。细骨料应选用天然中粗河砂，细度模数宜在2.63.2。不宜使用机制砂及山砂，严禁使用海砂。不同细度模数砂子的4.75 mm、0.6 mm和0.15mm筛的累计筛余量分别为05%、4070% 和95%。 3、处于冻融循环下的重要工程混凝土，粗、细骨料坚固性试验的失重率应小于5（细骨料）和8（粗骨料）。 4、对于可能处于干湿交替、冻融循环下的混凝土，粗、细骨料中的含泥量应分别低

11、于0.7%和1；粗、细骨料中的水溶性氯化物折合氯离子含量均不应超过骨料质量的0.02。如使用环境的季节或日夜温差剧烈，应选用线胀系数较小的粗骨料，以提高混凝土的抗裂性。5、氯盐环境作用（D级或D级以上）下的混凝土，不宜采用抗渗透性较差的岩质如某些花岗岩、砂岩等作为粗、细骨料。此外，粗骨料的最大公称粒径不宜超过25mm（大体积混凝土除外），且不应超过钢筋的保护层厚度的23。 6、重要的配筋混凝土工程应严禁使用海砂。一般工程由于条件限制不得不使用海砂时，必须采取严格的质量检验制度，经过冲洗后砂的氯离子含量应低于砂干重的0.02%。使用氯离子量超过0.02%但低于0.15%的海砂，需要适当降低混凝土

12、水胶比、加大钢筋的混凝土保护层厚度并配合使用化学阻锈剂。预应力混凝土一般不得使用海砂。7、使用骨料前应了解当地供应的骨料有无潜在活性。对于潮湿环境下或可能接触水的混凝土工程，不宜选用碱活性骨料。因条件所限不得不采用碱硅酸反应活性骨料时，除应控制骨料的砂浆棒膨胀率不超过0.20%外，混凝土的总碱含量应满足TB/T30542002的要求。严禁使用碱碳酸盐反应活性骨料。6.3.4外加剂 配制耐久混凝土所用的化学外加剂除应满足TB 102102001的相应规定外，还应符合如下要求：1、各种外加剂应有厂商提供的推荐掺量与相应减水率、主要成分(包括复配组分)的化学名称、氯离子含量、含碱量以及施工中必要的注

13、意事项（如超量或欠量使用时的有害影响）、掺和方法和成功的使用证明等。2、当混合使用高效减水剂、引气剂、缓凝剂、膨胀剂、阻锈剂及其它防腐蚀剂时，应事先专门测定它们之间的相容性。3、外加剂中的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总重的0.02%，高效减水剂中的硫酸钠含量不宜大于减水剂干重的15； 4、氯化钙不能作为混凝土的外加剂使用；5、各种阻锈剂的长期有效性需经检验，一般不能使用亚硝酸钠类阻锈剂。 6.3.5拌合水 耐久混凝土拌合用水应满足TB 102102001的相应规定。配筋混凝土不得采用海水作为拌合水。当混凝土可能处于氯盐腐蚀性环境时，混凝土拌合用水中的氯离子含量宜不大于200mg/L。6.

14、4 配合比设计6.4.1耐久混凝土配合比应参照国家现行标准普通混凝土配合比设计技术规定（JGJ 552000）、混凝土强度检验评定标准（GBJ10787）并结合耐久性要求，通过混凝土工作性、强度、耐久性以及抗裂性能的对比试验（附录B）后确定。对于最小截面尺寸大于300mm的构件，还宜测定混凝土的绝热或半绝热温升和自由收缩值。6.4.2 配制耐久混凝土的一般途径为：1、选用低水化热和含碱量偏低的水泥，尽可能避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥；2、用坚固耐久、级配合格、粒形良好的洁净骨料；3、使用优质粉煤灰、矿渣等矿物掺和料或复合矿物掺和料；除特殊情况外，矿物掺和料应作为耐久混凝土的必需组份；4

15、、使用优质的引气剂，将适量引气作为配制耐久混凝土的常规手段；5、尽量降低拌和水用量，为此应外加高效减水剂或有高效减水功能的复合外加剂；6、限制单方混凝土中胶凝材料的最低和最高用量，为此应特别重视混凝土骨料的级配以及粗骨料的粒形要求；7、尽可能减少混凝土胶凝材料中的硅酸盐水泥用量，且胶凝材料的总量也不能过高。6.4.3对于可能遭受严重腐蚀的混凝土结构，混凝土配合比应根据专门的规范进行设计和论证。6.4.4由于混凝土的耐久性指标检验周期较长，施工单位应充分考虑试验周期和可能出现的原材料变化等因素，提前进行配合比的选定工作。6.5 搅拌6.5.1耐久混凝土应采用卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机搅拌，

16、原材料采用电子计量系统计量。卧轴式搅拌机适用于搅拌坍落度较大的混凝土，比较适合于预拌混凝土生产。行星式搅拌机适用于搅拌干硬性混凝土或坍落度较小的混凝土。逆流式搅拌机适用于搅拌塑性混凝土。6.5.2在耐久混凝土搅拌过程中，每一工作班正式称量前，应对计量设备进行零点校核。应定期或随时（雨天）测定骨料的含水率，每一工作班不应少于二次。当含水率有显著变化时，应增加测定次数，并依据检测结果及时调整用水量和骨料用量。6.5.3拌制第一盘混凝土时，可在施工配合比的基础上增加水泥和细骨料用量10%，保持水胶比不变，以便搅拌机持浆。正式搅拌耐久混凝土时，宜先向搅拌机中投入细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后，加

17、水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入外加剂，充分搅拌后，再投入粗骨料，并继续搅拌均匀为止。上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于3min。当使用搅拌车运输时，可适当缩短搅拌时间，但不应少于2min。原材料的投放顺序及混凝土的搅拌时间应严格执行，不应无故更改，未经批准不得任意延长和缩短搅拌时间。6.5.4混凝土搅拌完毕后，应对混凝土拌合物的坍落度或坍落扩展度、含气量、温度等进行检测，符合要求时才能进行下道工序的施工。注：混凝土拌合物的坍落度或坍落扩展度的检测次数每一工作班不应少于一次。在检测坍落度或坍落扩展度时，还应观察混凝土拌合物的粘聚性和保水性。混凝土拌合物的含气量检测次数每

18、一工作班不应少于一次。6.5.5冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以满足最低入模温度12的要求。应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60。水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。6.5.6炎热季节搅拌混凝土时，可采取加冰水搅拌等降温措施或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不超过30。6.6 运输6.6.1耐久混凝土运输设备应能确保浇筑工作连续进行，其运输能力应与搅拌设备的搅拌

19、能力配合适宜。应确保运输设备不漏浆和不吸水，运送过程中要清除容器内粘着的残渣，装料要适当，防止过满溢出。运输设备使用前须湿润。应优先采用搅拌运输车、混凝土泵、皮带输送机、料斗等运输设备运送耐久混凝土，不应采用机动翻斗车、手推车等工具进行长距离运输混凝土。在运输混凝土过程中，应保持混凝土的均匀性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到浇筑地点时，混凝土应具有要求的坍落度和含气量等工作性能。应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间，从搅拌机卸出到浇筑完毕的延续时间应以不影响混凝土的各项性能为限。严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。搅拌罐车到浇筑现场浇筑混凝土前，应先高速旋转2030s后，再将混凝土拌和物喂

20、入泵车受料斗或混凝土料斗中。场内运输混凝土应保持道路平坦，以免造成混凝土分层离析，并应根据所浇筑结构的实际情况，采用环形回路、主干道与支道相结合、来回运输主道与单向支道相结合等道路布置方式，以保持道路畅通。在炎热天气或风雨天运输混凝土时，容器应加以遮盖，防止进水或减少水分的蒸发，冬季运输混凝土时应考虑保温措施。混凝土在无自搅拌功能的运输设备中存放时间超过30min应进行二次搅拌。6.6.2采用混凝土泵输送混凝土时，除应按照泵送混凝土施工技术规程（JGJ/T1095）的规定进行施工外，还应特别注意如下事项：1、泵送施工应根据施工进度安排，加强组织和调度工作，确保连续均匀供料。2、在满足泵送工艺要

21、求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。当浇注层的高度较大时，尤应控制拌和物的坍落度，并且使用串筒浇筑；泵送下料口应能移动，或固定的间距不宜过大，一般不大于3m。3、混凝土自由倾落高度不宜超过2m。当出料口采用滑槽、串通、漏斗等器具保证混凝土垂直下料且不出现分层离析的条件下，允许增加倾落高度，但应以2.5m为限。4、泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，输送管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。5、向下泵送混凝土时，管

22、路与垂线的夹角不宜小于12°，以防止混入空气引起管路阻塞。6、混凝土一般宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇注完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止混凝土坍落度损失过大。7、因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔45min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。6.7 浇筑6.7.1耐久混凝土应按事先设计的浇筑方案进行浇筑，不得无故更改浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度。浇筑耐久混凝土前，应仔细检查保护层垫块的位置

23、、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块应至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。注：保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。混凝土入模前，应测定混凝土的坍落度和含气量等工作性能，对符合设计要求的混凝土方可入模成型。混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，应采用滑槽、串茼、漏斗等器具，并保证出料口混凝土能垂直下料，确保混凝土不出现分层离析。浇

24、筑竖向结构混凝土前，底部应先浇入50100mm厚与混凝土成分相同或水灰比略小的水泥砂浆。混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，不得随意留施工缝。因各种原因导致浇筑间歇时间超过90min时，应中断浇筑，以便留置施工缝。6.7.2当采用泵送混凝土时，混凝土的摊铺厚度不宜大于600mm；当采用非泵送混凝土时，混凝土的摊铺厚度不宜大于400mm。6.7.3混凝土的入模温度应视气温而调整，一般不应超过25。在炎热气候下，当实体结构采取了循环水冷却等可靠的降温技术措施，并保证混凝土不会因水泥水化温升导致开裂，现浇混凝土拌和物的入模温度可适当提高，但不应超过30。对于构件最小断面尺寸在300mm以上的结

25、构，应尽可能降低混凝土的入模温度。负温气候条件下施工时，混凝土的入模温度不宜低于12。6.7.4浇筑大体积混凝土结构前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施。6.7.5新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于20。6.7.6在炎热气候下浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，混凝土入模前，模板和钢筋温度以及附近的局部气温均不得超过40。应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土，也不宜在早上浇筑混凝土以避免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取喷雾、挡风等措施，防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露

26、面积的构件。6.7.7预应力混凝土梁体应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。每片梁的浇筑时间不宜超过6h。在预应力混凝土梁体浇筑过程中，应随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量应符合相关规定。其中箱梁混凝土试件应从底板、腹板及顶板分别取样，并随梁或在同条件下振动成型。施工试件随梁养护，28d标准试件按标准养护办理。6.8 振捣6.8.1耐久混凝土振捣可采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等设备捣固密实。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。6.8.2采用插入式高频振捣器时，宜采用垂直点振方式振捣，也可采用插入式高频振捣器和附着式振捣器联合振捣。混凝土较粘稠

27、时（如采用斗送法浇筑的混凝土），应加密振点分布。每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不宜超过30s，避免过振。采用插入式振捣棒振捣混凝土时，若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，应首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的拌合物。预应力混凝土箱梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣。6.8.3混凝土浇筑过程中，应随时将浇筑的混凝土振捣均匀密实。振捣应按规定的工艺设计路线和方式进行，不得随意加密振点或漏振，也不得任意延长同一振点的振捣时间。6.8.4在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的

28、密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，应仔细抹面压平，抹面时严禁洒水。6.9 养护6.9.1混凝土振捣完毕后，应立即对暴露面混凝土进行覆盖，并及时采取适当的保温保湿养护措施对混凝土进行养护。对采用带模养护的混凝土结构，应保证模板按接缝处混凝土不失水干燥。新浇立面混凝土振捣2448h后且强度发展至对结构安全性无不利影响时，可略微松开模板，并浇水养护7d以上。在寒冷气候下，应在模板外采取保温措施并延迟拆模时间。对于具有大面积暴露面的结构，振捣结束后，应立即将暴露面混凝土抹平，再用麻布、草帘等覆盖后，及时采取洒水喷雾等保湿措施养护14d以上，以减少混凝土的暴露时间，防止表面水分过分蒸发。待水泥水化热峰

29、值过后且洒水喷雾养护14d以后，若需撤除麻布或草帘，应再采用塑料薄膜将暴露面混凝土紧密覆盖28 d以上（塑料薄膜与混凝土表面之间不得留有空隙），以防止混凝土中的水分进一步蒸发。6.9.2混凝土拆模后，应迅速采用麻布、草帘等将暴露面混凝土进行覆盖，并采取切实措施，保证混凝土表面保持潮湿状态，然后再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包裹完好，进一步对混凝土进行养护28 d以上。覆盖物应完好无损，且彼此搭接完好，其内表面应具有凝结水珠。当条件许可时，亦可在拆模后的混凝土表面喷涂混凝土养护剂，然后再用塑料布或帆布等将混凝土包覆完好，以便进一步对混凝土进行养护28 d以上。6.9.3在任一养护时间，

30、淋注于混凝土表面的养护水与表面混凝土之间的温差不得大于15。在炎热或寒冷、大风季节施工时，或当天气产生骤然降温时，除了加强浇筑后混凝土结构的保湿养护外，还必须对混凝土采取有效的保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化，严格控制混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差满足设计要求。当设计无要求时，大体积混凝土芯部与表层（离混凝土外表面50mm处）、表层与环境之间的温差不宜超过20。混凝土的降温速率最大不宜超过3d。此外，当周围大气温度与养护中混凝土的表面温度之差超过20时，必须对混凝土表面进行保温覆盖以降低降温速率。6.9.4混凝土养护期间，应对有代表性的结

31、构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等环境参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土内外温差满足4.9.3的要求。 6.9.5对于环境严重作用下采用大掺量粉煤灰的结构，在完成规定的养护期限后，仍宜在一段时间内采取适当的措施防止混凝土表面的水分蒸发（如喷涂养护膜或防水膜，避免暴晒、风吹等）。6.9.6 新浇筑的混凝土与流动的地表水或地下水相接触前，应采取临时保护措施，直至混凝土获得50%以上或75%以上（当环境水具有侵蚀作用时）的设计强度，且保温保湿养护时间不少于28d。养护结束后应及时回填。6.9.7混凝土的拆模时间除需考

32、虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水泥水化热引起）不能过高，以免接触空气时混凝土降温过快而开裂，更不能在此时向混凝土浇注凉水养护。6.9.8 预应力混凝土梁采用蒸气养护或自然养护。蒸气养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5，灌筑完46h后方可升温，升温速度不得大于10/h，恒温养护期间混凝土内部温度应不超过65，恒温养护时间应根据结构脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不得大于10/h。预应力混凝土梁带模养护结束后，在不同的施工季节应分别采用不同的拆模方式。在寒冷季节施工时，若环境温度低于0，应待混凝土冷却至5以下

33、才可拆除模板；在炎热和大风季节施工时，应采取逐段拆模，边拆边盖、边拆边浇水的拆模工艺。预应力混凝土箱梁拆模时，梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不宜大于15，腹板内外侧混凝土之间的温差也不宜大于15。拆模后至初张拉前，应对梁体采取必要的保温措施。气温急剧变化时不宜拆模。预应力混凝土梁拆模后，应迅速采取适当的保温保湿养护措施对梁体混凝土进行养护。在寒冷季节，应采用保温保湿棉被将梁面混凝土覆盖，或先在混凝土表面喷涂混凝土养护剂，然后再用保温保湿棉被将梁面混凝土覆盖养护28d以上。在炎热和大风季节，应先用草帘或麻布将梁面暴露混凝土予以覆盖，并充分洒水以使混凝土表面保持

34、潮湿，然后再用塑料布或帆布等将草帘、麻布等保湿材料包覆28 d以上。6.9.9 预应力混凝土轨枕可采用蒸汽养护，在温度不大于30的环境中静停时间不少于3h；混凝土升温速度不大于15/h；养护期间，水泥三氧化硫含量低于2%时，枕心混凝土的最高养护温度不大于60，三氧化硫含量大于3%时，最高养护温度不大于55，当三氧化硫含量在2%3%之间时，最高养生温度可通过内插求得。应有一定的停汽降温时间，降温速度不大于15/h；养生结束时轨枕表面与坑外环境温差不大于15。6.9.10混凝土养护及拆模期间，施工和监理单位应各自对混凝土的养护过程和拆模过程作详细的记录，并建立严格的岗位责任制。6.10 质量检验6

35、.10.1 高性能混凝土的质量检验分施工前检验、施工过程检验、施工后检验。6.10.2 施工前检验按附录C的要求，对混凝土用水泥、骨料、矿物掺和料、外加剂等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场检查。水泥供应商应向用户提供水泥熟料的化学成分和矿物组成、矿物掺和料种类和数量，施工单位应对水泥供应商提供的上述数据资料进行确认。混凝土原材料的品质指标应满足本规范的相应要求。当所用原材料的品质符合要求时，应根据耐久性设计要求进行混凝土配合比试验，并对配合比混凝土的拌和物性能、力学性能和长期耐久性能进行检验，检验结果应分别满设计和施工的要求。6.10.3 施工过程检验应按附录C的要求对混凝土用

36、水泥、骨料、外加剂、矿物掺和料、拌合水等主要原材料的品质进行复检和日常检验，检验结果应满足本规范的相应要求。在搅拌和浇筑混凝土过程中，应按附录D的要求对混凝土拌和物性能进行型式检验和日常检验，检验结果应满足设计和施工的要求。在混凝土施工的初始阶段（单位工程相同配合比混凝土施工方量在500m3内），应对现场混凝土的抗冻性、抗渗性以及Cl-渗透电量进行抽检，以便对混凝土配合比、施工工艺和施工质量保证措施进行验证检验。当检验结果不满足要求时，应对混凝土配合比施工工艺和施工质量保证措施进行核查，并采取有效措施进行纠正。随后，重新在现场取样对混凝土的上述性能进行检验。当检验结果仍不满足要求时，须重新选定

37、混凝土配合比或优化混凝土施工工艺，直至满足要求为止。在混凝土施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要原材料的品种及规格，应重新进行混凝土配合比选定试验，并对试验配合比混凝土的拌和物性能、力学性能和长期耐久性能进行检验。对于用于进行耐久性抽检的现场混凝土试件，应根据不同要求从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出，并在与现场相同的条件下成型。对于采用自然养护的混凝土，试件应在标准养护条件下养护到规定龄期再进行试验；对于采用蒸汽养护的混凝土，试件应先在与实际蒸养条件相同的养护条件下养护，再在标准养护条件下养护到规定龄期后再进行试验。6.10.4 施工后检验应用肉眼或放大镜观察实体混凝土结构

38、表面是否存在非外力裂缝。当混凝土表面出现非外力裂缝时，普通混凝土结构裂缝宽度不得大于0.20mm，预应力混凝土结构不得出现裂缝。当施工过程中抽检的试件强度或耐久性不合格时，应按附录E的要求和下列途径对实体混凝土的质量及耐久性进行检测： 1、采用回弹法或后装拔出法间接测定结构表层混凝土的抗压强度。测定宜在56d左右的龄期进行，要求测得的强度均值不低于设计值或规定的数值。后者可在试验室通过对比试验确定。当不满足要求时，可用钻芯取样法进行校核。 2、采用手提式混凝土渗透性测定仪测定结构表层混凝土56d龄期时水的渗透性，测得的抗渗性指标应不低于规定值。后者可在试验室通过对比试验确定。3、采用钢筋保护层

39、厚度检测仪，测定现场混凝土保护层的实际厚度，要求钢筋保护层的实际厚度不低于设计值与保护层厚度施工负允差之和。当不满足要求时，可将混凝土保护层凿开实测。4、依据钻芯法检测混凝土强度技术规程（CECS02:88）对钻芯取样的具体要求，在现浇混凝土实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样。依据水工混凝土试验规程（DL/T51502001）和混凝土Cl-渗透电量快速测试方法（ASTM C120297）测定实体混凝土的气泡间距系数和Cl-渗透电量。要求现浇实体混凝土的气泡间距系数不大于300m，Cl-渗透电量不大于1000库仑。6.10.5 混凝土施工前检验、施工过程检验、施工后检验各项目的检验结果均满足本技术

40、条件规定的相应质量要求时，对应混凝土的耐久性评定为合格。6.10.6 混凝土耐久性的检验评定首先由施工单位组织自检。在自检合格的基础上，由施工单位技术负责人组织有关人员进行评定，并填写分项工程混凝土质量检验评定表（附录F、附录G、附录H），然后监理工程师应对施工单位的自评结果进行审核、签认。7、防腐蚀附加措施7.1 涂层钢筋和耐蚀钢筋7.1.1环氧涂层钢筋 当环境作用非常严重和极端严重时（E或F级），可在优质耐久混凝土的基础上选用环氧涂层钢筋。环氧涂层钢筋可与钢筋阻锈剂联合使用，但不能与阴极保护联合使用（除非在钢筋绑扎后再做环氧涂层）。 环氧涂层钢筋的原材料、加工工艺、质量检验及验收标准，应符

41、合现行行业标准环氧树脂涂层钢筋（JG30421997）的有关规定，不符合质量与验收标准者不得使用。环氧涂层钢筋在运输、吊装、搬运和加工过程中应避免损伤涂层，钢筋的断头和焊接热伤处应在2h内用钢筋生产厂家提供的涂层材料及时修补。在整个施工过程中，应随时检查涂层损伤缺陷并及时修补。如发现单个面积大于25mm2的涂层损伤缺陷，或每米长的涂层钢筋上出现多个损伤缺陷的面积总和超过钢筋表面积的0.10% ，不容许再修补使用。 与无涂层的普通钢筋相比，环氧涂层钢筋与混凝土之间的粘结强度下降20%，因而采用环氧涂层钢筋时的钢筋绑扎搭接长度，以及混凝土构件的刚度与裂缝计算值，均与采用普通钢筋时有所不同，应事先通过试验确定。 架立和绑扎环氧涂层钢筋，不得使用无涂层的普通钢筋和金属丝。环氧涂层钢筋与无涂层的普通钢筋之间不得有电