芝字溪大桥桩基施工方案

1、汉宜高铁第六分部芝字溪大桥桩基工程施工方案一、基本概况1、编制依据1.1、地质图资料;1.2、交通部颁有关规范、标准、规程；1.3、甲方技术规范、专用合同条款；1.4、现场实际情况。2、工程概况2.1、工程简介芝字溪大桥离宜昌安福寺镇约4公里处，桥全长约1200米，基础采用钻孔灌注桩施工工艺。桩基总长约11000米，桩径为1.0米，计划工期两个月。2.2、工程所处地区自然条件2.2.1、地形、地貌本项目位于长江以南的江汉平原盆地边缘地带，地势平坦开阔，水网密布、湖泊沟渠众多。线路经过地区属广阔而略有起伏的河谷及湖泊平原地形，海拔一般1030m。线路由东向西沿长江南岸至武汉，沿途跨越地貌单元主要

2、为河流冲积、湖积平原。2.2.2、工程地质桥址处地层分布依次为粉质粘土厚035m；粗圆砾土层、圆砾土层，厚3.531.8m；粘土层，厚1591m以上。2.2.3、气象、水文本项目地处亚热带湿润季风气候区。夏季盛行偏南风，湿润多雨，气温高，湿度大；秋季盛行偏北风，为西北利亚干冷空气团所控制，天气寒冷，干燥少雨。多年平均气温在15.617.2之间，均值为16.2。年均日照2000h左右，严寒期短、无霜期从3月至11月约250天，多年平均蒸发量1288mm，河流无冰冻。雾罩多发生在冬季，年平均雾日为36.8天。根据工程附近气象站资料统计分析，降水多集中在夏季，冬季雨量最少，多年平均年降雨量11251

3、308mm之间，年降雨日数为128138天。由于受季风影响，年内降水量分配很不均匀，49月降水约占全年降水的7080%，其中6、7、8三个月降雨量占全年降量的37%，这段时间降雨均以强降雨过程出现，且量大集中。风向六、七月份多为偏南风，其余月份多为北风或东北风，多年平均风速2.42.8m/s。 3、总体施工安排3.1 施工用电从项目部两台变压器上接入现场，变压器的容量分别500kw、650kw。3.2施工用水从可以从便道边池塘中直接引入。3.3目前施工便道横穿过芝字溪大桥中轴线，能保证运输设备、材料到桥梁现场。到桥台位置拟可从现有便道与轴线交界处向宜昌台和武汉台两方向修筑，大约修筑800米左右

4、的便道。3.4施工项目部、工人住房采用租用当地民房。3.5 施工中需拆迁的建筑：由于施工图纸没到，粗略知道有一处民房需要拆迁，同时需要现场征地完毕才具有施工条件。3.6由于现有便道可作为芝字溪大桥设备、材料的运输通道，因此可以从便道两侧同时开始进行桩基施工，同一桥台桩基施工采用跳孔施工，防止施工干扰和临进桩孔坍孔。二、桩基施工方案、施工方法1、机械设备、人员进场计划针对我合同段前期工期紧、施工便道难度较大、导致项目部机械设备无法进入桥台位置，工作面难以打开，为扭转我项目部的被动局面，在桩基施工中将加大机械设备投入，计划配备2台旋挖钻机和6台冲击钻机进行钻孔桩施工（根据现场实际钻孔后的地质条件可

5、适当调整钻孔设备的数量），同时配备三台16t汽车吊进行桩基施工。现已到位施工技术管理人员10人，各类机械设备30台。详见进场人员一览表、机械设备一览表、桩基施工试验检测仪器一览表。2、施工进度计划按照合同总工期要求及结合我项目部自身条件，我们准备在施工图纸到位情况下及时开始施工，在两个月内完成所有桥台桩基的施工。3、场地准备芝字溪桥桥位大多处于水田、藕塘路段，场地条件差，所以必须开挖排水沟进行排水。用煤渣、碎石填筑施工便道，水位较高的情况下采用筑岛施工。陆地钻孔桩在施工前应进行场地平整、清除杂物、钻机位置处平整夯实，同时对施工用水，泥浆池位置，动力供应，钢筋加工场地、施工便道做统一安排。4、冲

6、击钻机冲孔方案4.1护筒埋设护筒埋设前先经测量放样准确定出孔位中心，并设置交叉控制保护桩。以利于钻孔过程中随时检查孔位情况，确保桩位符合规范要求，护筒埋置深度及埋置方式根据墩位处地质情况及地下水位确定。陆上钻孔桩护筒采用人工埋设，埋置深度不得小于2m，护筒顶高出地面0.30.5m，护筒脚以下及护筒周围约0.5m范围采用粘土分层夯实。水中钻孔桩护筒应适当加长，确保护筒顶高出常水位1.02.0m。护筒采用人工埋设或钻机将护筒打入，且应埋入河床以下1m以上。护筒埋设或打入后应对平面位置及垂直度进行检查，水平偏差不大于5，各项斜度偏差不大于1%，并认真填写护筒偏差及标高记录表。4.2、泥浆循环系统设置

7、及泥浆配制泥浆循环系统考虑一个循环池，一个沉淀池和一个储浆池，且设置时要考虑循环交替使用。造浆的主要惨适量土，并掺加适量纯碱，钻机泥浆各项指标按下表控制：泥浆性能指标表比 重粘 度含砂率胶体率脱水率酸碱度1.101.3020pa·s4%96%20%11（表1）钻进过程中应根据地层控制好泥浆质量,同时备足泥浆，水泥、粘土及膨润土等堵漏用料。4.3、钻机拼装钻机到场后应对主机、钻架、水龙头接头、桩锤、控制柜、操作台进行全面清理和检查、试车。拼装时钻机底座应抄平，四脚高差应控制在3mm。钻机就位后应达到三心合一线（钻机顶游轮中心、钻锤中心、钻孔桩中心），调整好后应将四脚垫牢，并做好标记，以

8、便钻进时随时检查。每个机台应预备一把精度较高的水平尺，一个线锤和一根测绳以便监理工程师随时检查钻机施工情况。4.4、冲击钻孔施工将钻头吊起徐徐放入护筒内，对准桩位，联结钻机各部件，检查钻机各部件性能及配电设施情况，进一步检查孔位中心及钻机调平情况，确认正常后，开孔造浆，检查泥浆性能符合表1要求后可正常钻进，进入一定深度后正常施工。钻进过程中应根据实际地层调整泥浆比重、进尺速度、并跟踪检查钻机位移及沉降值，确保孔位准确，孔深垂直，钻进过程中要确保孔内水位始终高于河面水位1.01.5m，泥浆如有损失、漏失、应及时补充、并采取堵漏措施。每进尺23m应检查孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣和设计地质资料核

9、对，并随时对地质变化做好详细记录，及时填写钻孔记录表。4.5、钻进时操作注意事项（1、开始钻进时应适当控制进尺，在护筒刃脚处钻进，钻至刃脚下1米后，可按土质以正常速度钻进。（2、在砂土或软土层钻进时容易坍孔，钻进时随时观察泥浆稠度，孔内水位，孔内泥浆状态，出现孔内水位短时间内有急速升降或泥浆有密集小气泡产生应停机提钻分析原因：a、如因净浆池泥浆水位偏低可降低泥浆泵克服空气进入泥浆泵；b、用测锤测量孔深变化，孔深无变化加大泥浆比重，造浆护壁。（3、在粘土层，夹卵、砾石粘土层钻进时，因土层太硬，会引起跳车、蹩车、钻锤摆动加大等现象，宜采用优质泥浆，大泵量换浆的方法钻进。（4、钻孔启动时须提高钻具2

10、030cm待孔底物吸完后下杆施钻，同时注意孔内水位，即时补充水头。（5、在钻进过程中若糊钻严重，难以进尺，可适当抛碎石处理。4.6、清孔采用两次清孔法清除孔内沉渣。第一次清孔在终孔后利用钻机采用泵吸进行换浆清孔，达到清孔泥浆要求和沉淀要求方可停止清孔（桩底沉淀层厚度不大于5），拆除钻杆移至另一孔位钻孔（中距5m以内桩位24h后才能钻），并立即进行钻孔桩钢筋安装。第二次清孔在砼灌注前，利用导管清孔，清除孔底沉渣，在确定全部指标达到设计及规范要求，经驻地监理工程师认可签证后停止清孔并迅速进行水下砼灌注。清孔后泥浆指标必须达到如下要求，泥浆比重：1.031.10；粘度1720pa*s；含砂率2%；胶

11、体率98%。5旋挖钻机成孔工艺旋挖钻机成孔工艺是利用筒式钻头底部的斗齿，切削土体，并压入钻头内，然后凯式钻杆提出钻头倾倒土体，如此反复完成成孔作业，大大提高了成孔效率。钻进过程中通过钻机的监测装置监测钻机的垂直状态，以控制成孔垂直度，钻至设计深度后用捞砂钻头进行清底，以控制孔底沉渣。当进入基岩时,普通的钻头成孔较难,可采用筒式钻头和嵌岩钻头相结合的方式进行。由于旋挖钻孔灌注桩的特殊成孔工艺，它仅需要静压泥浆护壁，所采用的泥浆一般用膨润土、火碱、纤维素等配制，在孔壁不形成厚的泥皮。此外钻头多次上下往返，使孔壁粗糙，增强了桩土之间的咬合，大大提高桩的侧摩阻力。由于旋挖钻头可形成平底钻孔，有利于桩端

12、阻力的发挥。旋挖钻孔灌注桩对地层的适宜性较广，即适用于粘性土，也适用于砂性土，还适用于强度较高的风化岩。5.1 桩位测放桩位测放及标高测量仪器采用全站仪（dtm-352c）、水准仪（s3）和塔尺。桩位测放前，应根据施工图和厂区坐标系计算出各控制点和桩位的坐标，经复核无误后，填写施工桩位坐标一览表，以备测放桩位时使用。向全站仪内输入坐标时应两人进行复核，防止出错。桩位可根据施工进展用极坐标法分批测放。桩位采用12钢筋做标识，入土深度不少于30cm。桩位测放误差应满足规范和设计要求。钻孔桩桩位：群桩：20mm；单排桩或边桩：10mm。5.2 泥浆系统的布置与泥浆制备、处理、排放为保证泥浆的性能指标

13、，本工程将采用旋挖钻机施工，对泥浆进行集中处理和管理，回收后集中净化处理，重复使用，以降低施工成本和泥浆排放量，保证桩的质量及现场文明施工。5.3 泥浆系统的组成与布置规划布置施工现场时，首先考虑泥浆制备、处理、排放系统的布置。泥浆系统由泥浆池、沉淀池、废浆池、泥浆泵、泥浆处理设备等组成。采用集中处理、排放的方式。沉淀池、泥浆池用砖块和水泥砂浆砌筑牢固，不得有渗漏或倒塌。泥浆池等不能建在新堆积的土层上，防止池子下陷开裂，漏失泥浆。本工程地层为粘土、粉质粘土、砂层和风化岩层，施工时以制备泥浆为主，泥浆材料采用膨润土。泥浆的日常维护主要应该做到：经常测定泥浆参数，掌握其性能，然后根据测定的泥浆参数

14、确定对泥浆的调整。施工时按钻机分片布置的原则，每2-4台钻机布置一泥浆集中池，泥浆集中池与泥浆集中处理系统相连。5.4 泥浆制备制浆材料：膨润土、纯碱、纤维素（必要时）。性能指标：根据本工程地层条件及试桩经验，泥浆按下表的性能指标制备。施工时可根据现场情况对比例参数进行调整，必要时，适当加入一定量的纤维素来改善泥浆性能。制备泥浆的性能指标项 目参 数测定方式比重1.051.10泥浆比重计粘度1822s漏斗粘度计含砂量2%含砂量测定仪泥浆配制必须用现场使用的泥浆材料先做室内实验，然后才可以提供泥浆配合比供施工使用。泥浆制备参数根据以下几个原则确定：a、在钻孔过程中要满足成桩过程的护孔要求；b、在

15、成孔之后，停止等待砼灌注时间内孔底沉渣不超过规范和设计的技术要求。根据这几项原则，结合本工程地层特点及试桩施工经验和招标文件要求，制备泥浆比重控制在1.051.10之间，粘度1822s，砂率小于2%。成孔时利用管道将泥浆输送到孔口。5.5 泥浆处理与排放施工时要及时清除沉淀池内沉淀的钻渣，泥浆处理配备机械钻渣分离装置。清出的钻渣应及时运出现场，防止钻渣废浆污染施工现场及周围环境。由于灌注过程中混凝土的污染，泥浆会逐渐失去原有性能而产生变质，所以在施工过程中要不断除去所含泥砂，并调整泥浆性能指标在规定范围内。为此设置泥浆处理系统，对从孔口灌注砼后回收的泥浆进行处理。泥浆处理设备采用旋流除砂器、振

16、动筛和3pnl泵，灌注砼后回收泥浆用泥浆泵先送入旋流除砂器，再通过振动筛后流入泥浆沉淀池，经过一定时间沉淀后流入供浆池进行重复利用。不能使用的废浆用车运至业主指定地点，防止泥浆污染。5.6 成孔本工程钻孔灌注桩桩径为800mm。根据地层条件，桩孔成孔施工主要采用旋挖钻机成孔工艺，当基岩硬度较大时，旋挖钻机成孔困难，可选择冲击钻机成孔。成孔工艺流程见右图。5.6.1 埋设护筒护筒用8mm的钢板制作，其内径应大于钻头直径100mm，上部开设2个溢流孔。护筒的埋设高度不应小于3m，且应满足孔内泥浆面高度的要求。施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位

17、1.5m以上。护筒埋设前先根据桩位引出四角控制桩，控制桩用10钢筋制作，打入土中至少30cm。四角控制桩必须经过现场技术人员复核无误方可施工，以保证护筒埋设精度。护筒周围要用粘土捣实，避免漏浆。护筒埋设偏差不大于50mm，并保证护筒垂直、水平。护筒埋设完成后，各施工人员应在_孔责任流程卡上签字，现场技术人员应及时复检，合格后测量护筒标高，以此作为下步工序控制依据。5.6.2 钻进开孔前由技术人员签发_孔责任流程卡，内容主要包括：孔位编号、设计深度、开孔时间、终孔时间、护筒偏差等。钻机对位应以控制桩拉十字线控制，钻头对准十字线交点，符合偏差要求后开始钻进。5.6.2.1覆盖层钻进成孔采用泥浆护壁

18、钻进。钻进过程中，钻杆加压保持转动，保证取土斗底部土体不被挤压破坏，顺利进入斗体中，确保钻进过程中土体不形成失稳的滑弧面，有利于钻孔护壁。钻进过程中及时更换适合于不同地层的钻头。钻进过程中经常检查钻头通气孔，确保通气孔畅通，避免形成“活塞”，造成缩径与孔壁坍塌。钻进过程中应认真填写钻孔施工原始记录，详细记录地层变化、钻进过程中出现的有关问题、处理措施及效果等，钻机操作手或班长必须在钻孔记录上签字。交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。钻进时，应经常检测泥浆指标，发现不符合要求时，应随时调整。钻至设计孔深后必须由现场监理工程师确认，监理工程师认可后终孔。5.6.3 成孔时应注意的问题成桩机械

19、必须经鉴定合格方可使用。钻机就位时必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动，钻塔应垂直，以免造成桩孔的偏斜，钻进时应时刻注意钻机的自动调控装置，以保证钻孔质量。施工场地应进行平整处理，以保证施工机械正常作业。经常检查钻头的磨损和连接部位，及时补焊，以保证钻头直径和防止钻头或钻头底盖掉入孔内。经常检查主卷扬钢丝绳，特别要检查绳端部位和提引器，发现钢丝绳绳磨损超过说明书要求时要立即更换；提引器转动不灵活时要及时处理。回次进尺要控制准确，不要随意增大回次进尺量。不要用钻头做水平受力的工作，如拨土平整地面等。使用机械锁钻杆时必须完全解锁才能提钻。由于钻机桅杆和钻杆重量较大，在钻机行走时，要有熟悉场

20、地情况人员指挥，避开回填的孔口或倾斜的坡道避免发生安全事故。成孔过程中,应经常检测泥浆密度，注意变化。在不同的地层中采用不同的钻速，在粘土层中宜采用510m/h，泥浆比重1.05左右，钻头采用三翼钻头5.6.5 成孔质量验收成孔完成后由监理工程师进行验收，验收合格后进入下一道工序施工。验收项目为：钻孔偏差、孔径、孔斜、孔深、垂直度、沉渣厚度和泥浆指标，成孔验收标准如下：成孔验收指标及偏差要求表钻孔偏差(mm)孔径(mm)孔深(mm)垂直度（%）沉渣厚度(mm)泥浆指标边桩:不大于100中心桩:不大于150比重砂率粘度-50符合设计要求1%h50 1.154%18-22s表中d为桩径；h为施工现

21、场地面标高与桩顶设计标高的距离。5.6.5.1 泥浆指标检测清孔是利用泥浆泵进行泥浆循环将沉渣排出，因此检查沉渣厚度前须关闭泥浆泵，再使用泥浆仪器检查泥浆指标。泥浆指标检查设备为泥浆比重计、泥浆粘度测定仪和含砂率测定计。清孔后泥浆指标应符合成孔验收指标及偏差要求表的要求。5.6.5.2孔径检测 孔径检测可采用右图装置进行。该装置是利用三对测杆在钻孔内张开下滑时副绳与主绳零点（始点）的落差，对应测杆张开角度的换算关系，从而测出钻孔直径。检测时，提紧主、副绳将孔径检测装置缓慢放至孔内被测深度，松开副绳，三对测杆自重下落，主副绳稍作调整，测杆即张开，此时，观察记录主、副绳零点（始点）落差，并根据落差

22、和盘径换算关系表（实际量测检测器获取），查得钻孔直径。孔径偏差必须符合规范有关要求。5.6.5.3钻孔深度、沉渣厚度检测 钻孔深度和沉渣厚度采用测绳进行检测，沉渣厚度验收后立即用测绳量测孔深，测量后将钻孔深度记录在钻孔原始记录和_孔责任流程卡上。成孔验收合格后验收单连同成孔记录一并交由现场技术人员，_孔责任流程卡由技术人员转至灌注人员。5.6.6清孔钻成孔后分两次清孔，第一次清孔是在终孔时停止进尺，让钻具慢速空转1020分钟，采用泵吸反循环清除孔底沉渣。第二次清孔是在浇灌混凝土前，在钢筋笼内插入安放浇灌混凝土用导管，采用气举反循环清孔，在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至浇注水下混凝土，当满足设

23、计与施工要求后，停止清孔，立即浇灌混凝土。钻孔深度达到设计要求经现场监理工程师或地质代表确认后，进行一清。第二种清孔方法有两种，一是采用筒式捞砂钻头，二是采用气举反循环的方法，一般情况下可采用清孔方法，该法方便快捷。补浆时应注意采用新制备或经过处理的泥浆，以加快清孔速度。清孔完成后，马上使用测锤测量钻孔深度，检查孔底沉渣厚度。6 钢筋笼制作与运输6.1 钢筋验收、堆放与标识钢筋采用大型钢厂的钢材，钢筋进场后，先对钢筋原材外观进行验收，并检查钢筋出厂质量证明书中的炉批号是否与进场钢筋铭牌的炉批号相符，符合后在监理工程师的见证下取样进行复验及焊接试验，经监理工程师的检验合格后，堆放到钢筋堆放场。钢

24、筋堆放场应预先平整，原材下方用方木垫起30cm左右，上面使用彩条布覆盖，避免雨水腐蚀钢筋。不同规格的钢材应分别堆放，并根据我公司综合管理体系的有关规定树立标识牌进行标识，标识内容应包括：品名、规格、产地、进货日期、检验状态等。6.2 钢筋验收质量标准及检验项目钢筋进场后，首先检验材料出厂合格证明，符合要求后取样复试。材料进场后，首先由材料员检验外观质量，符合要求后由试验员负责取样试验。钢筋试验均应在监理工程师现场见证下取样。6.2.1 钢筋质量标准、检验项目和检验频率钢筋质量标准、检验项目和检验频率必须符合下表的规定。钢筋质量标准、检验频率、检验项目名称材料规格及质量控制标准试验项目及代表批量

25、要求钢筋、级钢筋；进场钢筋质量满足、级钢筋标准；焊接试验满足有关规范要求。同一次进场相同规格、批号、炉号以不超过60t 为一验收批，进行化学成分和机械性能试验6.2.2钢筋取样方法及取样要求热轧钢筋：拉伸试样长度应不小于200+10d，冷弯试样长度应不小于150+5d。试样应在外观和尺寸合格的钢筋上且截去端部50cm后截取。取样时从同一取样批中任意抽取两根钢筋，每根钢筋上取拉伸、冷弯试样各1个，组成一组试样，即每组试样中有2个拉伸试样、2个冷弯试样。若有一个项目（拉伸或冷弯）不符合标准要求，则应从同一批中再取双倍数量的试样进行该不合格项目的复验，若仍有一个指标不合格，则该批钢材为不合格品。6.

26、3 钢筋笼制作工艺流程钢筋笼制作工艺流程见右图。6.4 钢筋除锈与调直钢筋笼制作前，除按规定进行原材料复验和焊接试验外，尚应进行必要的调直和除锈处理。调直和除锈应符合下列要求：钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，hpb235级钢筋的冷拉率不宜大于4%；hrb335级钢筋的冷拉率不宜大于1%。6.5 钢筋焊接6.5.1 主筋焊接主筋焊接采用闪光对焊，本工程主筋为16hrb335钢筋，施工时选用un-150型150kva对焊机。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊接时采用

27、连续闪光焊或余热闪光焊工艺。为保证闪光对焊焊接质量，首先应该选好恰当的焊接参数，包括闪光留量、闪光速度、顶锻留量、顶锻速度、顶锻压力及变压器级次等。闪光留量一般可取8-l0mm；闪光速度开始时近于0，然后约1mm/s，终止时约1.5-2mm/s；顶锻留量宜取4-6.5mm；顶锻速度开始的0.1，应将钢筋压缩2-3mm，然后断电并以6mm/s的速度继续顶锻至结束；顶锻压力应足以将全部的熔化金属从接头内挤出。直径16的钢筋可采用连续闪光焊。其工艺过程是：先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，促使钢筋间隔中产生闪光，接着徐徐移动钢筋，使两钢筋端面仍保持轻微接触，形成连续闪光过程;当闪光达到规定程度后

28、(烧平端面、闪掉杂质、热至熔化)即以适当压力迅速进行顶锻挤压。焊接前应检查焊机各部件和接地情况，调整好变压器级次，选择合适参数，开放冷却水，合上电闸，始可工作。钢筋端头应顺直，接头范围内的铁锈、污物应清除干净，两边钢筋轴线偏差不超过0.5mm。如果钢筋端面不够平整，可在开始时增加一次闪光，闪平端部。焊接完毕，待接头处由白红色变为黑红色，才能松开夹具，平稳取出钢筋，以免产生弯曲。闪光对焊过程中的异常现象及缺陷的预防措施：序号异常现象及焊接缺陷预防措施1烧化过程剧烈并产生强烈爆炸声降低变压器级数;减慢烧化速度2闪光不稳定清除电极底部和表面的氧化物;提高变压器级数;加快烧化速度3接头区域裂纹检验钢筋

29、的碳、硫、磷含量，若不符合规定，应更换钢筋;采取低频预热方法，增加预热程度。4接头弯折或轴线偏移正确调整电极位置;修整电极钳口或更换已变形电极;切除或矫直钢筋的弯头5接头中有缩孔降低变压器级数;避免烧化过程过分强烈;适当增大顶锻留量及顶锻压力6钢筋表面微熔及烧伤清除钢筋被夹紧部位的锈和油污;清除电极内表面氧化物;改进电极槽口形状，增大接触面积;夹紧钢筋。7焊缝金属过烧或热影响区过热减小预热程度;加快烧化速度，缩短焊接时间;避免过多带电顶锻8接头中有氧化膜，未焊透或夹渣增加预热程度;加快临近顶锻时的烧化速度;确保带电顶锻过程;加快顶锻速度;增大顶锻压力。6.5.2 加筋箍筋焊接加筋箍筋焊接在自制

30、工装上进行，焊接采用搭接焊。接焊时先用两点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。施焊操作应按下列方法进行：引弧：引弧应在形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。定位：焊接时应先焊定位点再施焊。运条：运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个动作要协调平稳。收弧：收弧时，应将熔池填满，拉灭电弧时，应将熔池填满，注意不要在工作表面造成电弧擦伤。焊接时电流不宜过大，严禁烧伤钢筋，搭接线应与钢筋接触良好，不得随意乱搭，防止打弧。6.5.3 钢筋焊接接头的质

31、量检查6.5.3.1 检验项目常用钢筋接头的检验项目包括接头的抗拉强度和外观质量检验，闪光对焊还应进行冷弯性能检验。6.5.3.2 取样要求6.5.3.2.1 代表批量及取样数量焊接方法验收批组成每批数量取样数量闪光对焊每批由同班组、同焊工、同焊接参数的焊件组成，数量较少时可一周内累计计算，如果一周不足300个接头按一批计300个从每批成品中随机切取拉伸、冷弯试样各3个组成一组试件电弧 焊每批由同钢筋级别、同直径、同接头型式、同施工部位的焊件组成300个从每批成品中随机切取3个组成一组试件6.5.3.2.2 外观质量的取样数量闪光对焊接头每批抽检10%，且不少于10个，电弧焊接头应逐个进行外观

32、检查。6.5.3.2.3 注意事项钢筋接头的取样应严格按照验收批分批取样，不同焊工、不同焊接参数的闪光对焊接头不能组为1 批。焊接试件的长度要求一般与钢筋原材试件长度相同。6.5.3.3 结果评定6.5.3.3.1 外观质量焊接接头的外观质量要求接头类型外观质量要求闪光对焊不得有横向裂缝；不得有明显烧伤；接头弯折角4；轴线偏移0.1d且2mm电 弧 焊焊缝表面平整，无凹陷或焊瘤；接头区域不得有裂纹；弯折角4；轴线偏移0.1d且3mm；帮条焊纵向偏移0.5d钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值名 称单位接 头 型 式帮条焊搭接焊接头处弯折角°33接头处钢筋轴线的偏移mm0.1d0.1d焊

33、缝厚度mm0.05d 00.05d 0焊缝宽度mm0.1d 00.1d 0焊缝长度mm0.3d0.3d横向咬边深度mm0.50.5在长2d焊缝表面上的气孔或夹渣数量个22面积mm2666.5.3.3.2 焊接接头机械性能检验判定方法连接方法判 别 方 法闪光对焊 3个拉伸试件中若有1个试件的抗拉强度低于钢筋原材的规定抗拉强度或有2个试件在焊缝或热影响区发生脆断，应取6个试件进行复验，复验时若有1个试件的抗拉强度低于规定指标或有3个试件在焊缝或热影响区脆断，则该批接头不合格。 3个弯曲试件中有2 个试件断裂，应取6个试件进行复验，复验时若有3个试件断裂，则该批接头不合格。电弧焊若有1个试件的抗拉

34、强度低于钢筋原材的规定抗拉强度或有1个试件断于焊缝或有2个试件发生脆性断裂时，应选6个试件进行复验，复验时若有1个试件的抗拉强度低于规定指标或有1个试件断于焊缝或有3个试件发生脆性断裂时，则该批接头不合格。6.6 钢筋笼成型根据钢筋笼长度，主筋连接采用闪光对焊，成型和孔口焊接采用电弧焊。分段制作的钢筋笼，其接头采用焊接，施工时应严格遵守混凝土结构工程施工及验收规范（gb50204）。具体制作步骤如下：根据施工图纸及设计要求下料；制作箍筋和加强筋，加强筋按照图纸规定的焊接方式进行焊接；在制作平台制作成型：a、加强筋与主筋焊接，焊接要牢固；b、螺旋箍筋与主筋采用点焊或绑扎方式连接；c、钢筋笼成型时

35、，应将主筋接头错开，同一连接区段接头数量不超过主筋总根数的50%，相邻接头纵向间距应大于35d。6.7 钢筋笼制作允许偏差按钢筋笼制作允许偏差下表要求控制：钢筋笼质量检验标准 (mm)项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距±10用钢尺量2钢筋笼长度±50用钢尺量一般项目1钢筋材质检验符合设计要求抽样送检2箍筋间距±20用钢尺量3钢筋笼直径±10用钢尺量6.8 钢筋笼的验收与成品保护钢筋笼制作完成后，先由班长自检，确定合格后提交技术员复检，最后由质检员检验。自检合格后，填写混凝土灌注桩钢筋笼质量验收记录和隐蔽工程检查验收记录，并逐批提交

36、监理工程师验收，验收合格后及时会签验收记录，并进行标识。不同检验状态的钢筋笼不得混放。验收合格的钢筋笼集中堆放，堆放场地应平整，并铺设10×10cm方木，堆放不超过两层。并根据我公司综合管理体系标准中的有关规定对钢筋笼进行状态标识，标识分合格、待检和不合格三种。未经检验或检验不合格的钢筋笼不得使用。6.9 钢筋笼运输钢筋笼运输采用自制钢筋笼运输车，运输至施工现场。在运输过程应采取措施，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止出现永久性变形。7 混凝土搅拌及运输7.1 砼搅拌系统施工布置由于本工程工期紧、混凝土用量大、日用量强度高、混凝土质量要求高等特点，本工程全部灌注桩桩身混凝土均采用集中

37、搅拌。根据就近、易运输原则，在甲方指定的区域内合理布置搅拌站。7.2 砼搅拌站的选择本工程混凝土采用现场搅拌制作，根据日需混凝土方量，现场配置2台js750强制式搅拌机、1套pl1600全自动计量配料机、1套自动微机控制系统和4个100吨散装水泥仓。搅拌站供应能力：一座搅拌站每小时理论生产能力为40m3，日满负荷运转12小时以上，即可满足施工要求。考虑更换零件和正常维护所占用时间，本搅拌站适用于本工程比较经济合理。砼搅拌站见搅拌站实景图。7.3 砼搅拌站的要求为保证混凝土搅拌质量，硬件方面必须首先符合要求。本工程选用的搅拌设备均产自国家大型企业，质量和信誉都有保证。配料机称量质量偏差符合规范要

38、求，搅拌站内部数据使用电脑集中处理，达到搅拌最大优化状态，并配备打印机，实时打印生产数据。搅拌站所用设备应为鉴定合格设备，并均应在鉴定有效期内。搅拌站安装调试完成后，应对计量系统进行计量鉴定。7.4 砼搅拌流程混凝土搅拌流程见右图。7.5 砼质量标准本工程桩基混凝土强度为c35，坍落度要求在180220mm之间，砼砂率4045%之间，水泥用量不小于360kg/m3。砼必须具有良好的流动性和扩散性，1小时的坍落度损失不大于3cm，混凝土的初凝时间不小于8小时。砼搅拌过程应严格按配比通知单计量，搅拌时间不小于60s。7.6 混凝土原材料质量检验7.6.1 原材料质量标准、检验项目和检验频率水泥、外

39、加剂进场后，首先检验材料出厂合格证明，符合要求后取样复试。中砂、碎石进场后，首先由材料员检验外观质量，符合要求后由试验员负责取样试验。水泥应采用黄石华新水泥厂生产的32.5及以上普通硅酸盐水泥。碎石粒径宜用1525mm，含泥量不大于2%，无垃圾及杂物。黄砂应选用质地坚硬的中砂，含泥量不大于5%，无垃圾、草根、泥块等杂物。原材料质量标准、检验项目和检验频率必须符合下表的规定。原材料质量标准、检验频率、检验项目 序号材料名称材料规格及质量控制标准试验项目及取样要求1水泥32.5mpa及以上强度等级普通硅酸盐水泥；标号、凝结时间及安定符合国家有关质量标准；初凝时间不小于2小时。同品种、同标号散装50

40、0t，袋装200t为一取样批，进行标号、凝结时间及安定性试验，散装不足500t，袋装不足200t者按一批计2碎石规格为15-25mm；含泥量2；泥块含量0.5%；针片颗粒含量15；新鲜岩石粉碎而成，具较高强度。每400m3为一取样批，进行级配及含泥量试验，不足400m3按一批计3中砂含泥量5；泥团含量1；不含有害物质。每400m3为一取样批，进行级配及含泥量试验，不足400m3按一批计4减水剂规格为高效缓凝减水剂利用该缓凝高效减水剂配置的混凝土应满足：减水率10%；泌水率比100%；凝结时间差：初凝时间90min。每50t为一批次进行减水率、泌水率比、含气量、凝结时间差测定，不足50t按一批计

41、。5粉煤灰细度（0.08mm方孔筛的筛余）8%；烧失量8%；需水量比105%；so33%；含水率1%。以一昼夜连续供应的数量不超过200t相同等级的粉煤灰为一批，不足200t者按一批计。此外中砂、碎石尚应符合以下质量标准：中砂：砂中不得混有草根、树叶、炉渣等杂物，同时云母含量（按重量计）2.0%，轻物质含量（按重量计）1.0%，有机物含量合格，硫化物及硫酸盐（折算成so3按重量计）含量1.0%。如发现砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质，须进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方可采用。碎石：有机物含量合格，硫化物及硫酸盐（折算成so3按重量计）含量1.0%，同时碎石中不得含有草根、树叶等

42、杂质。如发现碎石中含有颗粒状硫酸盐或硫化物杂质，须进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方可采用。7.6.2 混凝土原材料取样方法及取样要求原材料试验均应现场见证取样。7.6.2.1 散装水泥对同一水泥厂生产的同期出厂、同品种、同强度等级的水泥，以一次进场的同一出厂编号的水泥为一批，每批的数量不超过500t，随机地从不少于3个车罐中各采取等量水泥，经搅拌均匀后从中称取12kg水泥作为检验试样。水泥出厂时间超过三个月以上时，必须进行重新检验，按实际强度使用。水泥检验取样必须以每1个出厂编号为一取样单位，不得有两个及以上的出厂编号混合取样。7.6.2.2 砂石料砂每验收批取样方法应按下列规定

43、执行：在料堆上取样时，取样部位应分布均匀，取样前先将取样部位表层铲除，然后由各部位取大致相同的砂共8份，组成一组样品。在火车、汽车上取样时应从不同部位、深度抽取大致相同的砂8份，组成一组样品。石子每验收批取样方法按下列规定执行：在料堆上取样时，取样部位应分布均匀，取样前先将取样部位表层铲除，然后在各部位抽取大致相同的石子15份（在料堆的顶部、中部、底部各由5个均匀分布的不同部位取得），组成一组样品。在车、船上取样时应从不同深度、不同部位抽取大致相同的石子16份，组成一组样品。若检验不合格，应重新取样，对不合格项，进行加倍复验，若仍有一个试样不能满足标准要求时，应按不合格品处理。7.6.2.3

44、外加剂每批外加剂的取样应从10个以上的不同部位取等量样品，混合均匀，分成两等份，并密封保存，一份对其检验项目按相应标准进行试验，另一份封存半年，以备有疑问时提交国家指定检验机构进行复验。每批外加剂的取样数量一般按其掺加量不少于0.2t水泥所需外加剂量。7.7 搅拌要求水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；坍落度宜为180220mm；水泥用量不小于360kg/m3；水下混凝土的含砂率宜为40%45%，并宜选用中粗砂；粗骨料的最大粒径<40mm，并采用二级配；为改善和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。砼搅拌过程应严格按配比通知单计量，搅拌时间不小于60s，原材料偏差应符合规范

45、规定。砼搅拌原材料允许偏差 材料名称水 泥粗、细骨料水、外加剂允许偏差()±2±3±2搅拌过程中要注意检查混凝土的和易性，以保证混凝土质量。施工现场判定混凝土的和易性可采用如下方法：测量砼坍落度时，坍落度筒提离后，如混凝土发生崩坍或一边剪坏现象，则二次取样测定。如第二次试验仍出现上述现象，则表示该混凝土和易性不好；用捣棒在已坍落的混凝土锥体侧面轻轻敲打，此时如果锥体逐渐下沉，则表示粘聚性良好；如果锥体倒坍，部分崩裂或出现离析现象，则表示粘聚性不好；保水性是以混凝土拌和物的水泥浆析出的程度来评定。坍落度筒提起后，如有较多的水泥浆从底部析出，锥体部分混凝土也因失浆而骨

46、料外露，则表明混凝土的保水性能不好。如坍落度筒提起后，无稀浆或仅有少量水泥浆自底部析出，则表示此混凝土保水性能良好。7.8 试块制作根据施工规范要求，桩身混凝土必须留有试件，现场每根桩制作试块1组试块，且每个浇注台班不得少于一组，每组3件，并做好试块养护工作。混凝土试模采用150×150×150mm标准试模。在制作试块前应将试模清擦干净，并在其内壁涂以脱模剂或机油。砼和物分两层装入试模，每层装料厚度应大致相等。插捣用的钢制捣棒应为：长600mm，直径16mm，端部磨圆。插捣按螺旋方向从边缘向中心均匀进行。插捣底层时，捣棒应达到试模底面；插捣上层时，捣棒应穿入下层深度约20-

47、30mm。插捣时捣棒应保持垂直，不得倾斜，并用抹刀沿试模内壁插入数次 。每层的插捣次数不低于28次。插捣完后，刮除多余的混凝土，并用抹刀抹平。7.9砼运输砼采用罐车运输，本工程投入4台8m3罐车，由搅拌站统一协调指挥。砼运至施工地点后应检查坍落度是否在要求范围内，如果不满足灌注要求，应查明原因。8水下混凝土灌注混凝土采用导管法灌注，导管内径为250mm。导管用厚度不少于4mm钢板卷制而成，直径制作偏差不应超过2mm，接头宜用法兰或双螺纹方扣快速接头，双密封圈密封，提升机械采用汽车式吊车。导管提升时，不得挂住钢筋笼，为此可设置防护三角形加劲肋或设置锥形法兰护罩。8.1钢筋笼吊放与定位8.1.1钢

48、筋笼的吊放钢筋笼吊放采用三点起吊，起吊方式如下图所示，以保证钢筋笼在起吊过程中不变形。钢筋笼下放时在钢筋笼外部每隔4米设置一道钢筋笼砼垫块，每道4个。垫块采用砼滚轴式定位轮，定位轮采用砂浆制作，直径12cm，高度5cm，中间使用箍筋贯通，钢筋笼下放时焊接在主筋上，以保证钢筋笼的保护层厚度在灌注过程中位置不变。8.1.2钢筋笼孔口连接由于钢筋笼较长，需在孔口进行连接。孔口连接钢筋笼时，在保证连接质量前提下速度要快，尽量减少孔口作业时间。两节钢筋笼连接时，应在两个相互垂直的方向观察钢筋笼是否垂直，调整好后进行连接。钢筋笼连接采用单面搭接焊，焊条采用e50系列，焊缝长度不小于10倍钢筋直径。焊接完成

49、自检合格后报监理工程师验收。连接区段箍筋的间距应按设计图纸的要求进行加密，箍筋与主筋的连接采用点焊形式。8.1.3钢筋笼定位在下设钢筋笼过程中，钢筋笼要保持竖直挺立，钢筋笼中心线与桩中心尽量重合，向下放送时速度要慢，减少钢筋笼对孔壁的剐蹭。钢筋笼安放时采用吊环固定，将钢筋笼固定至设计标高，防止钢筋笼掉落孔底。钢筋笼安放偏差应满足：横向偏差20mm 竖向偏差50mm8.2下设导管本工程水下灌注采用的是双密封圈丝扣连接方式的导管，该类型导管密封性能良好，不容易出现漏水现象。本工程使用的导管单节长度为2.6m，底节4.0m，另配备若干0.31.0m短节，以便配置导管。800mm桩采用直径250mm的

50、导管。导管使用前要进行水密试验，检验其密封性。导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.61.0mpa。经过计算，本工程试水压力不小于0.8mpa。检验合格的导管方能使用。导管下设总长度应根据砼灌注前实际孔深确定，保证导管下端距孔底3050cm，导管下设的节数和总长度应记录在钻孔桩水下混凝土灌注记录上。8.3二次清孔导管下设完成后及时测量沉渣厚度，设计要求沉渣厚度不大于50mm。当沉渣厚度不满足要求时必须进行二次清孔，以保证沉渣厚度不大于规范及设计要求。为保证孔底沉渣满足设计要求，灌注混凝土前采用气举反循环二次清孔。该装置制作简单，操作简便，耗时间短、清孔效果好，对控制沉渣起到了很好的作用，尤其

51、适用于旋挖钻机成孔形成的孔底沉渣和泥浆太浓的情况。当二次清孔时，先将导管下好，将气管从冲孔盘的气孔插入，深度大约是导管长度的1/2至3/4左右。然后开启空压机就可以了。此方式清孔效率高，沉渣清除干净。一般清孔后沉渣厚度不大于20mm。当不需要对孔内泥浆进行置换时，气举反循环清孔施工时的情形见下图。当孔内泥浆比重很大，沉渣量较多时必须对孔内泥浆进行置换，施工情景见下图：清孔后各项指标应符合下表要求：试验项目孔底沉渣粘度比重砂率指标50 mm18-22s1.154%8.4水下砼灌注8.4.1初灌量的确定初灌量是水下砼灌注的关键指标，初灌后导管埋深不应少于0.8m，按照导管底口距孔底50cm，初灌量

52、利用以下公式计算：式中：d导管直径(m)d桩孔直径(m)l初灌后导管内混凝土长度(m)，本工程按15m考虑；h初灌后埋管深度(m)，本工程按1.5m考虑；k充盈系数，本工程按1.2考虑。桩径800mm的桩的初灌量为：本工程采用8m3砼罐车满车运送初灌砼，初灌量满足要求。8.4.2隔水栓初灌时使用球胆作为隔水塞，隔水塞的直经应比导管内径小1-2cm，确保初灌砼质量和混凝土的顺利灌注。清孔完成后将隔水塞放入导管内，混凝土运至孔口后，应先检查混凝土的和易性和坍落度，满足设计要求的混凝土即可灌入孔内。使用的隔水栓应有良好的隔水性能，保证顺利排出。8.4.3测绳的选择和校核使用直径35mm的钢丝绳制作测

53、绳，每米用细铜管砸刻度标识，可有效防止测绳变形。测绳使用前要进行校核，并填写监视和测量设备校核记录，使用过程中每灌注3050根桩校核一次，以保证测绳的精度。8.4.4混凝土灌注首次浇灌混凝土时，采用“压球满管法”开浇，首灌混凝土计算方量必须满足规范要求，正常浇灌时，严格控制进料速度，以保持混凝土面均匀连续上升，上升速度不小于2mh，导管埋入混凝土的深度一般控制在26m。浇注水下混凝土应遵守下列规定：开始灌注混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300500mm；应有足够的混凝土储备量；导管埋深宜为26m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水

54、下混凝土浇注记录；水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低(一般应超灌500mm以上)，应凿除的泛浆高度必须保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值。开始灌注前，应提请监理工程师检查验收，当监理工程师下达开灌指令后开始灌注。灌注过程中要及时用测绳测量砼面上升高度，计算导管埋置深度，确定导管拆卸长度，并记录在钻孔桩水下混凝土灌注记录上。施工时要严格控制埋管深度，最小埋管深度不小于2.0m，最大埋管深度不宜大于6.0m。砼灌注之前要组织好充足人力、物力，保证混凝土连续灌注，每根桩力争在3小时内完成。在灌注混凝

55、土时要匀速浇注，减小混凝土对孔壁的冲击力。在灌注将近结束时，由质检员负责核对混凝土的灌注数量和桩顶灌注高度，为保证桩顶混凝土质量，桩顶全部出露新鲜混凝土后才能提拔最后一节导管。灌注完毕砼面达到要求之后要立即将孔内导管缓慢匀速拔出，避免速度太快在桩顶形成“空芯”。8.4.5护筒起拔灌注完成后，清理出护筒上的吊环，套上钢丝绳套，利用吊车缓缓提出护筒，防止落入大土块，影响桩顶混凝土质量。8.4.6孔口防护护筒拔出后，为保证人员和行走设备安全，应及时在孔口设置防护装置。防护装置采用盖板和围挡结合的方式。8.4.7导管及护筒冲洗灌注过程中拔出的导管要及时用清水冲洗掉导管内壁上的混凝土，清洗时应注意清洗导管接头部位。护筒拔出后要及时清除掉护筒内壁的混凝土和外壁的粘土。为保持施工现场干净整洁，在灌注和清洗过程中，要及时清除泥浆和渣土，并外运到厂区以外甲方指定的地点，保持现场清洁，方便施工。三、确保工程质量和工期的措施1、工程质量保证措施 1.1、建立健全质量保证体系工区成立质量管理小组,工区长任领导小组组长,成员由多方