中铁隧道集团大型设备场地存放及检查维修标准

1、中铁隧道集团有限公司文件隧设备2015203号关于修订发布中铁隧道集团大型设备 场地存放及检查维修标准的通知各子、分公司：为了进一步规范集团公司大型设备的退场整修，进一步规范大型设备的集中调配管理，集团公司对中铁隧道集团大型设备场地存放及维修标准进行了修订，现予以发布，请遵照执行。原中铁隧道集团大型设备场地存放及维修标准（隧设备201478号）同时废止。中铁隧道集团有限公司2015年11月27日中铁隧道集团大型设备场地存放及检查维修标准第一章 总则第一条 为规范集团公司大型设备的退场整修，统一维修标准，保证故障及时修复，延长使用寿命，降低故障率，依据集团公司机械设备管理规则，特制订中铁隧道集团

2、大型设备场地存放及检查维修标准，以下简称标准。第二条 本标准所指的大型设备包括盾构（含顶管机）、TBM和450T及以上桥梁提运架设备。第三条 本标准适用于中铁隧道集团所属的盾构、TBM和450T及以上桥梁设备的场地存放及检查维修。第四条 大型设备退场整修、存放保管由原使用单位负责，整修需严格按照经批准的方案实施，实施单位必须将整修内容记录详细，整修完成后形成整修技术档案进行归档。第五条 有特定资质要求的维修检测项目或设施，应委托有相应资质的单位进行检测和维修，并出具合格证书。第二章 设备评估第六条 每台设备工程贯通前必须对整机技术状态进行检测评估。盾构、TBM评估在剩余100环或200米时进行

3、。顶管机评估在剩余5环管节时进行。大型桥梁设备评估在工程剩余5孔梁时进行，每1000孔架梁完成后需对设备安全性能进行评估。第七条 大型设备状态评估工作由集团公司专用设备中心组织。评估小组由集团公司设备部、设备检测中心、设备使用单位（子分公司）设备部和项目部的人员组成，油水检测工程师和主司机要参与评估工作，已明确设备后续使用单位的，后续使用单位也需派员参与状态评估。第八条 评估报告由设备检测中心负责编制，内容须包括：性能测试报告、油水检测报告、目前存在问题、故障及处理记录、重要焊缝和部件（关键销轴、吊杆等）的探伤记录、验收要求、缺失及损坏部件清单、技术参数表、保养记录表、配件更换记录表、关键部件

4、运转时间等内容，参与评估人员需签字确认，评估报告作为后续设备整修的参考附件。 第三章 设备存放第九条 存放场地选择及要求（一）存放场地应避免选择在人员杂乱的场所，通往存放场地的道路要满足大件运输的要求； （二）存放场地要选择地势较高，容易排水、背风和不易发生自然灾害的场所，原则上应进行硬化处理，基础承载能力满足设备大件的存放、吊装和运输要求；（三）存放场地的水、电能够满足大型设备维修需要，并设置消防措施；（四）存放场地确定后，要将场地情况书面报告该设备的主管单位（如专用设备中心等）。第十条 设备存放要求（一）设备存放前应合理制定存放场地布置图，满足设备集中存放，易于看管，便于吊装运输的要求，并

5、安排值守人员。单独存放的设备应具备全封闭围挡，在厂内存放的设备应设置有效隔离措施，重要部件（如电气柜、控制室）应加贴封条；（二）对于特殊部件如盾构和TBM刀盘、主驱动、盾体、主梁、梁架等，为了便于维修和防止变形，应做好支撑，支撑高度应大于0.5米，禁止刀盘法兰面直接接触地面或支撑；（三）设备存放后，原则上必须搭置遮雨棚，并每月进行保养。在通风良好、电气元器件防护到位的情况下，短期存放也可采用防雨篷布覆盖进行防护；（四）管线路按规范进行防护和封堵，电气柜做好防潮防护；（五）盾构主轴承连接面、刀盘法兰面、中前体连接面、盾尾铰接环面、螺旋输送机法兰面、减速机法兰面、管片安装机行走梁连接面，TBM主梁

6、连接面、前支撑连接面等主要精加工面应做好防锈油脂涂抹和塑料薄膜包裹。（六）对处于存放状态的设备，拆借设备上的任何部件时，拆借双方必须将拆借原因、拆借部件清单、借出及归还时间、部件归还状况和责任人书面报告该设备的主管单位（如专用设备中心等）。第十一条 盾构、TBM主轴承及减速机存放要求（一）隧道内暂存的盾构、TBM，主轴承驱动箱内齿轮油量应在2/3以上，并按月运转主轴承润滑系统，每次10分钟以上；条件允许时，应同时进行刀盘旋转，并做好相关记录；（二）隧道外存放的盾构，主轴承和驱动箱作为总成存放的，应将驱动箱内加注2/3齿轮油，并使用塑料膜将主轴承驱动箱整体包裹，再使用防雨布进行防护，搭建防雨棚或

7、室内存放，每季度进行主轴承转动检查；如果主机组装后存放，除主机应放置在高度0.5米左右的始发台或单独制作的支撑机构上以外，主轴承驱动箱也应该更换或添加新齿轮油至2/3以上部位；（三）未带有驱动箱的、单独存放的主轴承，应将主轴承外表面、大齿圈涂油，采用塑料膜包裹后，再使用防雨布包裹，室内存放。主轴承应平放在硬支撑上，每半年进行检查并涂油处理；（四）对于累计运转时间超过5000小时的主轴承，原则上应对主轴承进行拆解和检查，并邀请专业厂家进行检测，根据检测结果制定后续处理方案。但是，拆解检查以前，应由使用单位组织对主轴承的状态和拆解事宜进行评估确认；（五）对预计存放超过半年的盾构/TBM主驱动减速箱

8、、螺机减速箱及大齿轮箱应加注满齿轮油，并定期（每半年）检查齿轮油油质，必要时更换。第四章 设备维修通用标准第十二条 设备维修前防护（一）存放的设备应全面清洁；（二）对各润滑点注入油脂，直至新油脂溢出，加工结合面涂抹油脂，并覆盖保鲜膜；（三）配电柜内放入干燥剂，封闭好柜门，并定期检查；（四）电气、液压设备应使用防雨布包裹；（五）要对气体保压系统及导向系统的部件做好防护，预计存放时间超过3个月的，拆机时，主要部件要单独包装存放，除专业厂家人员外严禁对该系统部件进行调整。第十三条 设备维修方案原使用单位负责编制设备维修方案（评估报告作为附件），属于集团公司保有的盾构、TBM，维修方案报送专用设备中心

9、评审通过后方可实施。 第十四条 设备维修一般规定（一）依据设备在使用过程中存在的问题，结合工程贯通评估报告的内容，修复设备故障，重点检查历史故障部位；（二）设备上的管路（液压、水、气、添加剂）必须使用配套的堵头和法兰封堵，不允许使用塑料袋或布条绑扎封堵，并对管路标识牌做好保护；（三）泡沫箱（土压盾构）、水箱、砂浆罐、膨润土罐等清理干净；（四）检查螺栓连接状况，更换损坏和不合要求的螺栓，并按照标准扭矩值紧固所有连接螺栓；（五）检查液压管路有无破损、元器件有无渗油和损坏等情况，并进行修复；（六）检查所有电气元件，更换损坏的传感器、接触器等部件，保证电气系统无短接、损坏的部件；（七）对盾构、TBM的

10、主要尺寸（如开挖直径、盾体直径、护盾尺寸、厚度等）进行测量，并恢复至公差允许范围内；（八）检查结构件有无裂纹、磨损等情况，对重要结构件焊缝进行探伤检查，对出现问题的进行修复；（九）调整各部件、摩擦副之间的间隙，更换和修复易损件； （十）维修完成后，要对设备进行全面喷漆，喷漆标准参照设备制造厂商要求；（十一）原则上，项目完工后的维修工作要在存放后2个月内完成；1.已明确后续项目和使用单位的，原使用单位应在2个月内完成整修工作；2.未明确后续项目和使用单位的，原使用单位要做好设备的清洁、润滑、紧固、防腐和防护等工作，在后续项目和使用单位明确后，原使用单位要在2个月内完成设备维修。（十二）设备如需改

11、造，应及时报告专用设备中心，报告内容应包含改造原因说明、改造方案、报价及工期，由专用设备中心组织评审，评审通过后由专用设备中心上报集团公司审批同意后方可实施，设备改造费用由新使用单位承担。（十三）已明确设备后续使用单位的，原使用单位在进行设备退场整修时，新使用单位要派人全程参与，双方要对整修内容、损坏部件修复或更换方案、整修费用、整修工期等共同签认，并严格执行集团公司设备监造管理办法；（十四）由专用设备中心或其认可的第三方检测机构负责部件质量的确认，如部件功能不能满足使用要求，需要修复或更换的由原使用单位负责并承担费用；如能满足使用要求，新单位要求修复或更换的，由新单位承担费用，专用设备中心负

12、责争端的仲裁；（十五）原则上，经状态评估未发现异常的液压系统部件，在整修过程中，如新使用单位要求委外检测，相关费用由新使用单位承担；（十六）特殊情况下，原使用单位不能承担设备退场整修工作的，原则上，经双方单位协商后，可由新使用单位负责整修，符合设备退场整修标准规定的整修费用由原使用单位承担；（十七）本应由原使用单位负责整修的工作，如委托第三方专业设备整修公司实施的，涉及的相关费用由原使用单位承担；（十八）原则上，盾构、TBM原使用项目至整修场地间的运输费用由原使用单位承担，如新使用单位对整修地点有特殊要求或因特殊原因需指定整修地点的，从原使用项目至整修地的运输费用由新使用单位承担；（十九）盾构

13、、TBM退场整修完成后，由专用设备中心组织原单位和新单位进行验收评估和设备交接，交接完成后所发生的场地存放、看管防护、运输等费用由新使用单位承担；1.跨单位调配的盾构、TBM整修完成后，由专用设备中心组织两单位进行验收和交接，交接过程中要有详细的文档、图表、照片和影像记录，交接双方要对各系统、部件和附件进行共同确认。移交内容包括设备及其随机配件、专用工具、技术资料、整修资料以及特种部件的检验合格证等。验收和交接文件由专用设备中心和交接双方进行三方签字。2.盾构、TBM的随机配件按现存数量由原单位交接给新单位。随机配件已经使用消耗的不再进行交接。3.跨单位调配时，原使用单位自行采购的盾构、TBM

14、配件应优先在本单位内部进行调拨或与新单位协商转让。（二十）盾构、TBM因提高整修标准所发生的费用由新使用单位承担，整机工厂内组装调试期间所发生的场地租赁费、辅助设备使用费、组装人员费用等由新使用单位承担；（二十一）泥水盾构使用的密度仪，在项目完工后，原则上由原使用单位负责办理密度仪退转至郑州存放的手续，并承担费用，后续使用手续的办理及费用由新使用单位负责；（二十二）盾构、TBM运输及吊装合同中应包含设备保险内容。第十五条 设备维修后的维护（一）按照说明书要求，定期润滑设备上的润滑点；（二）链条、钢丝绳等使用黄油涂抹或油浸；（三）重要系统部件如导向系统、刀盘连接螺栓等，须包装后装箱存放；（四）设

15、备整修后存放过程中应定期进行保养，并填写保养记录。（五）集团公司专用设备中心负责检查维修和存放情况。第五章 盾构（含顶管机）维修规定第十六条 刀盘（一）整体清洁，检查有无裂纹、脱焊、磨损、损坏等情况，并修复;（二）拆卸刀具，更换损坏的刀具、螺栓。并按照盾构出洞时的状况，配齐可用的没有超过磨损极限的刀具，磨损极限的认定依据盾构使用说明书关于刀具磨损的规定；（三）检查刀盘泡沫、膨润土管路并疏通；（四）刀盘面板、背部、刀座、搅拌臂、耐磨条网格视磨损情况进行修复；（五）刀盘耐磨圈用耐磨钢板补焊恢复至原尺寸；（六）刀盘切口环焊接耐磨钢板至原尺寸。第十七条 主驱动系统（一）检查主轴承、齿轮、密封状况，必要

16、时拆解检查，对于日系盾构每掘进4km必须进行拆解检查；（二）检查旋转接头各通道的密封性，如泄漏应修复；（三）检查油脂分配阀动作和注脂情况是否正常；（四）对主轴承齿轮油和主驱动减速箱润滑油进行取样分析，以集团公司大型设备检测中心检验报告为依据，不合格的需进行更换；（五）检查油脂泵工作是否正常，对损坏、缺失部件进行恢复；（六）清洁主轴承齿轮油热交换器，并检查其泄漏情况，如泄漏应修复；（七）主轴承密封油脂脉冲传感器和齿轮油温度传感器的清洁检查及功能恢复；（八）检查驱动减速箱，欧美及中铁系列盾构每掘进4-5km、日系盾构每掘进3-4km，必须对主驱动减速机进行拆解检查，拆解检查可委托专业公司或在专用设

17、备中心协助下进行。第十八条 泡沫系统（一）检查泡沫泵及其螺杆的磨损情况，检查泡沫水泵出口减压阀、泡沫水泵的工作情况，必要时更换或修复；（二）检查泡沫发生器流量传感器、流量计的工作状况是否正常，检查液体电动开关动作开闭状况是否正常，如不正常需进行功能恢复；（三）检查旋转接头与刀盘连接处是否泄露，并疏通泡沫系统管路；（四）清理泡沫箱内沉淀物；（五）清洗设备桥泡沫发生器视镜。第十九条 膨润土系统（一）检查膨润土系统管路磨损和泵的工作情况，必要时修复和更换；（二）检查流量传感器、压力传感器和气动球阀的工作情况并进行功能恢复；（三）拆除旋转接头处膨润土管路，疏通检查并清除管内污物；（四）检查膨润土搅拌轴

18、密封，如有渗漏需进行更换；（五）更换挤压泵驱动减速箱和搅拌减速箱齿轮油。第二十条 推进系统（一）检查油缸撑靴有无损坏，油缸有无漏油现象，活塞杆是否有划伤、点蚀；（二）检查液压管路，对发现损伤的进行更换；（三）检查推进阀组是否有漏油、松动现象；（四）检查推进油缸传感器，若损坏应修复或更换；（五）对推进油缸和阀组进行清洁，若有渗油拆解修复；（六）对使用过程中存在异常的油缸，需进行拆解检查及修复。第二十一条 盾尾（一）盾尾注浆管路、油脂管路疏通及清洗；（二）盾尾铰接密封、紧急气囊密封及尼龙条、铰接密封压板部分检查修复；盾尾铰接密封、紧急气囊密封、盾尾密封刷、盾尾止浆板如需更换由新使用单位负责；（三）

19、割除盾尾刷及损坏的盾尾止浆板，在运至下一项目工地时重新换新焊接；（四）盾尾密封油脂电磁气动阀、油气分离器检查及修复；（五）盾尾铰接密封注脂管路检查并疏通；（六）盾尾应安装支撑机构，防止盾尾失圆。第二十二条 螺旋输送机（一）螺旋机减速箱齿轮油取样检测，以集团公司大型设备检测中心检验报告为依据，不合格的需进行更换；（二）检查螺旋机前、后舱门行程传感器和限位开关工作是否正常；（三）检查螺旋叶片磨损情况，补焊耐磨层至原尺寸；（四）测量螺旋输送机筒壁厚度，并修复至原尺寸；（五）检查螺旋输送机驱动密封，如损坏需更换；（六）检查螺旋输送机轴的磨损情况和关键部位结构检测，并进行恢复。第二十三条 泥浆循环系统（

20、泥水盾构）（一）检查泥浆循环系统球阀、板阀的密闭情况，并进行功能恢复；（二）检查泥浆泵的密封水压力，轴套的磨损情况和盘根的损坏情况；（三）检查盾构机随机配置的泥浆泵泵壳、叶轮磨损情况，修复或更换；（四）检查伸缩管伸缩情况和进浆伸缩管行走装置工作是否顺畅，视情况修理或更换；（五）检查膨润土安全阀和膨润土罐液位传感器工作是否正常； （六）办理密度仪存放手续，严格按照国家相关法规和集团公司泥水盾构密度仪管理办法规定办理； （七）检查盾构上泥浆管路磨损情况，管壁厚度在5mm以下的必须进行更换；（八）检查保压系统并进行功能恢复。第二十四条 液压系统（一）全面清洁并检查阀组、管路、油缸、热交换器有无损坏、

21、渗漏油现象，进行修复或更换；（二）检查液压油泵、马达工作情况，视情况进行修理；（三）检查液压管路标识和标号是否齐全，若有缺失进行补充完善；（四）液压系统进行清洁、清理，拆解检查依据贯通评估报告进行。检查液压油箱的污染情况，必要时排空油箱进行清洗，以集团公司大型设备检测中心检验报告为依据，如系统污染需更换油料，由原使用单位负责；第二十五条 注浆系统（一）检查注浆管路磨损情况，进行修复或更换；（二）检查注浆管接头、注浆缸密封、注浆泵阀盘片，如有损坏需更换；（三）清除砂浆罐内外和注浆泵外表的残余砼，检查搅拌叶片，对磨损部位进行焊修；（四）更换搅拌减速器齿轮油；（五）检查搅拌轴密封，有磨损且存在漏浆现

22、象需更换；（六）检查控制面板的显示及操作功能是否正常。第二十六条 管片安装系统（一）管片吊机1.检查管片吊机行走和提升变速箱、链条、链轮、滚针轴承，必要时修复或更换；吊装头螺栓更换及吊机梁夹板螺栓检查、紧固；2.检查吊机行走轮，不能有偏磨、晃动和异响；3.检查吊机行走链条润滑和紧固，不得有干磨和固定螺栓松动等现象；4.检查吊机前后行走限位，防溜减震块，必要时更换；5.检查吊机吸盘密封条（若有），损坏时须更换；6.检查真空泵（若有）压力是否满足管片提升需求，管路有无损坏和堵塞；7.检查吊机传动轴和齿轮盘有无磨损和损坏现象，并修复或更换。（二）管片小车1.更换管片输送小车支架尼龙板，检查油缸有无泄

23、漏；2.输送小车轮检查，若轮子胶套有松动和损坏的需更换；3.检查小车液压同步马达防护钢板有无脱焊和松动，若有需加固和校正；4.小车顶升油缸如有泄漏需修复，调节螺栓如有变形需更换。（三）管片安装机1.检查旋转齿圈、旋转马达和旋转限位；2.检查抓取头，更换防护尼龙板;3.检查红蓝大臂油缸活塞杆，有无凹槽等，若有需修复； 4.检查抓举头抓紧报警功能，吸盘密封条（若有）存在损坏的需更换； 5.检查真空泵（若有）压力是否满足管片提升需求，管路有无损坏和堵塞；6.检查安装机有线、无线遥控器，如有损坏及功能缺失现象需进行修复或更换。（四）管片快速卸载器（若有）1.检查升降是否同步；2.更换尼纶防滑块；3.检

24、查同步马达有无泄漏现象；4.检查有无重载泄压现象。第二十七条 铰接系统（一）检查铰接油缸是否有漏油情况，若有需修复；（二）检查铰接油缸伸缩和释放功能，存在异常需修复；（三）检查铰接油缸行程传感器是否完好，如损坏需修复或更换。第二十八条 油脂系统（一）检查盾尾油脂、HBW及EP2气动泵吸盘密封、泵头密封处有无漏油、漏气现象； （二）检查多点泵超声波液位传感器、油脂泵托架手动换向阀是否完好；（三）清洗HBW内外密封马达分配器；（四）清理油脂泵杂物和油脂；（五）检查油脂泵出口压力表压力，若压力过大应进行相应处理；（六）清洗多点泵进油滤芯。第二十九条 皮带机系统（一）驱动减速器齿轮油取样检测，以集团公

25、司大型设备检测中心检验报告为依据，不合格的需进行更换；主驱动轴承、张紧滚筒和主、副刮板状况检查；（二）检查副驱动滚筒；（三）检查皮带滚筒有无卡死、偏磨现象；（四）检查皮带机架有无变形、紧固机架连接螺栓；（五）检查皮带防偏和拉线急停装置是否正常；（六）检查皮带挡渣板有无磨损。第三十条 风、水系统（一）检查空压机油液，不符合要求的需更换；（二）检查空气滤芯、油滤及油水分离器等；（三）清洗内循环冷却系统；（四）检查水管卷筒进、回水管，更换驱动变速箱齿轮油；（五）检查土仓加水系统管路单向阀、电磁阀功能是否正常；（六）检修隔膜泵，疏通污水管。第三十一条 电气系统（一）检查所有配电箱有无损坏，若有及时修理

26、或更换；（二）检查电气部件防护是否到位；（三）清理配电柜内灰尘、紧固接线端子；（四）检查电缆有无破损和拉断现象，若有需进行防护或更换；（五）检查传感器是否完备，如有缺失或损坏需进行修复或更换；（六）检查配电柜门锁是否完好，如损坏需进行更换；（七）设备拆机前做好PLC系统、导向系统备份，并移交至专用设备中心；（八）检查电线电缆标识和标号是否齐备，如有缺失进行恢复；（九）检查主控制室内工控电脑及电气元件有无缺失或损坏，并进行恢复。第三十二条 设备桥和拖车（一）检查所有结构件有无变形、脱焊、裂缝、脱落等现象并进行恢复；（二）检查拖车人员行走平台是否平整、紧固连接螺栓和安全围栏；（三）检查拖车轮对有无

27、卡死和损坏现象，如有损坏需进行修复或更换。第三十三条 人员仓（一）检查人仓门密封是否完好，如损坏需进行更换； （二）检查仓内电气系统、仪器仪表是否完好；（三）委托专业厂家进行人员仓气密性试验。第六章 TBM维修规定第三十四条 刀盘（一）刀盘整体清洁检查，检查刀盘上的铲斗、铲斗齿、刀盘分段之间的焊接以及刀座是否有裂纹，必要时进行修复；（二）修理或更换磨损的（铲斗）格栅条；（三）修理或更换磨损的铲斗齿，确认所有的螺栓连接可靠；（四）检查并确认所有的喷水嘴能否正常工作，必要时更换；（五）检查刀盘面板及背部的刀座和刀盘耐磨保护块，视磨损情况进行修复；（六）检查并确认所有刀盘分段间的连接螺栓紧固扭矩；（

28、七）检查所有的刀具连接螺栓磨损情况，必要时紧固或更换；（八）按照出洞时的状况，配齐可用的没有超过磨损极限的刀具，磨损极限的认定依据TBM使用说明书中对刀具磨损的规定。第三十五条 主轴承和密封组件（一）检查密封组件，若有损坏需进行更换；（二）检查外密封耐磨环磨损情况，进行修复或更换；（三）结合使用过程的油水监测情况对各相应部分进行检查；（四）检查润滑系统，对各元件进行检查、修复；（五）检查主轴承、齿轮磨损情况，必要时进行拆解检查。第三十六条 护盾和机头架（一）清洁、检查和修复侧支撑、顶支撑和下支撑等机构，检查并确认所有的润滑脂注油嘴工作正常；（二）对侧支撑油缸、楔形油缸和顶支撑油缸进行压力测试，

29、确保油缸密封完好；检查油缸活塞杆镀铬层是否损坏、防尘圈是否损坏、是否有外泄漏；（三）检查各护盾有无变形、磨损，并恢复至公差允许范围内；（四）清洁、检查液压软管、电缆、接线盒、管接头及其它元件是否有损坏，如损坏需修复或更换；（五）检查螺栓连接紧固扭矩是否适当、螺栓是否损坏或断裂，如损坏需更换；（六）清洁并检查油缸连接销、球形衬套是否磨损，如磨损需进行修复或更换。第三十七条 主驱动系统（一）主驱动电动机进行清洁和检查，冷却系统进行清洗、除垢，根据运转时间对电机轴承注脂润滑，结合使用中的监测情况必要时检查电动机的轴承和密封、线圈；检查电机接线是否有损坏或磨损，若损坏需更换；（二）齿轮减速器进行清洁，

30、必要时拆检变速箱，检查齿轮、轴承是否有损坏或磨损，并进行修复或更换；（三）检查并测试所有的安全联轴器；（四）检查刀盘制动器中的磨擦片、盘是否磨损，必要时更换。第三十八条 支撑、扭矩及推进系统（一）清洁并检查支撑鞍架上所有的螺栓连接紧固扭矩；（二）对推进缸、抗扭油缸和水平支撑油缸进行压力测试确保密封可靠，检查油缸防尘圈有无损坏、有无外泄漏，如有损坏或泄漏现象需更换；（三）清洁、检查和修复支撑鞍架上的机械性损坏，检查球形衬套的损坏或磨损，若损坏需更换；（四）检查并确认所有的润滑脂注油嘴工作正常；（五）清洁并检查支撑鞍架上的耐磨条，有过度磨损的进行更换，更换时注意调整垫片保持适当的间隙；（六）清洁并

31、检查支撑鞍架的导轨的磨损情况，并进行修复或更换；（七）检查支撑鞍架清扫器的磨损情况，视磨损情况进行修复或更换；（八）检查各轴承的损坏情况，若损坏需更换；（九）检查各球面的磨损情况，必要时采用电焊修补。第三十九条 后支撑系统（一）清洁并检查所有的螺栓连接，抽查50%确认所有紧固件的紧固扭矩适当（若发现有螺栓松动，则所有螺栓均应重新紧固）；（二）清洁并检查后支撑靴及其连接销是否损坏或磨损，并进行修复或更换。第四十条 皮带输送机系统（一）清洁并检查输送机的皮带是否损坏，必要时对损坏部分进行修复或更换;（二）检查皮带输送机槽形托辊、平托辊、皮带刮渣板、机架、尾滚筒是否有磨损或损坏，并进行修复或更换；（

32、三）检查皮带输送机的驱动滚筒是否有损坏或磨损，如包胶层磨损则更换包胶层，检查轴承和密封有无损坏或磨损，并进行修复或更换；（四）检查所有防偏托辊损坏情况并进行修复或更换；（五）将所有托辊润滑点注入新锂基脂；（六）检查驱动滚筒的驱动装置的工作情况，并进行功能恢复。第四十一条 支护设备（钻机，拱架安装器及喷浆系统）（一）清洁并检查钻机、拱架安装器的大齿圈、喷浆机链条是否损坏或磨损，检查托轮和行走轮是否损坏或磨损，若有损坏、磨损现象需进行修复或更换；（二）检查驱动齿轮和大齿圈的轮齿有无损坏或磨损，若有损坏、磨损现象需进行修复或更换；（三）检查各部件、液压软管、接头和电缆是否损坏或磨损，并进行修复；（四

33、）检查喷混机械手喷混头摆动角度和伸出量，清洁混喷机械手，检查换罐装置功能是否正常；（五）清洁并检查所有油缸的活塞杆有无损坏或磨损，若有损坏、磨损现象需进行修复或更换；（六）清洁并检查各油缸连接销、球形衬套是否磨损，必要时更换；（七）检查并确认液压系统设定值均为出厂设定；（八）清洗并检查安装器爪、行走梁、喷浆输送泵料斗及喷浆罐转换装置，如磨损或变形需进行修复或部件更换。第四十二条 操作室组件（一）清洁并检查操作控制组件，修复机械性损坏或磨损；（二）检查防振垫，如损坏或磨损需进行修复或更换；（三）清洁并检查各压力表，若损坏或泄漏需进行更换；（四）清洁并检查各仪表，若损坏或接线松脱需进行更换或紧固；

34、（五）检查各开关是否工作正常、是否损坏或磨损，确保所有接头连接紧密，必要时修复或更换；（六）检查所有电缆是否损坏或磨损，必要时修复或更换。第四十三条 润滑油系统（一）清洁并检查所有的机械连接，若损坏或磨损需进行更换或修复；（二）清洁并检查管线和接头，若损坏或磨损需进行更换或修复；（三）清洗并检查电动机和开关上的所有电气连接，若损坏或磨损需进行修复或更换；（四）测试系统部件，检查压力和流量是否正确，必要时更换部件；（五）检查润滑油箱的污染情况，必要时排空油箱进行清洗；（六）清洗或更换所有的压力滤油器、回油滤油器和吸油滤油器的滤芯。第四十四条 液压系统（一）清洁并检查所有的机械连接是否损坏或磨损，

35、必要时修复或更换；（二）清洁并检查管线及接头有无损坏或磨损，必要时修复或更换；（三）清洁并检查电动机和开关上的所有电气连接是否损坏或磨损，必要时修复或更换；（四）测试系统部件，检查压力和流量是否正确，必要时更换部件；（五）液压系统进行清洁、清理，拆解检查依据贯通评估报告进行。检查液压油箱的污染情况，必要时排空油箱进行清洗，以集团公司大型设备检测中心检验报告为依据，如系统污染需更换油料，由原使用单位负责。第四十五条 电气系统（一）清洁和检查所有的电气控制箱及电气接线盒，如有损坏进行修复或更换；（二）检查线缆和接头有无损坏;（三）检查所有电气元件如阀件、喇叭、照明灯、开关等有无损坏，若损坏需修复或

36、更换；（四）检查所有电气元件的机械性损坏如裂缝、孔洞等，若损坏需修复或更换；（五）检查应急停止功能是否正常，如异常需进行功能恢复； （六）清洁并检查所有的高压回路部件如变压器、断路器和开关（注：做好放电和接地程序）；（七）检查应急照明功能是否正常；（八）清洁并检查延伸电缆是否有破损、滑环的完好情况、卷筒的工作情况，必要时进行修复或更换。第四十六条 通风及除尘系统（一）清洗并检查风筒及软管是否破损、变形并进行恢复；（二）清洗并检查储风筒吊机及托架是否工作正常，若有异常则恢复；（三）清洗并检查除尘器的工作情况；（四）清洁并检查空压机，并进行维修保养；（五）清洁并检查通风机的工作情况，如异常需进行修

37、复。第四十七条 水系统（一）清洁并检查水系统及各元器件，检查水箱和管路是否有机械性的损坏，若损坏需修复或更换；（二）清洁并检查软管是否损坏或磨损，必要时更换；（三）排空水箱进行清洗，更换所有的吸水口过滤器滤芯，冲洗清洁所有的热交换器；（四）测试所有的系统，检查压力和流量是否正确，必要时更换元部件以满足系统要求；（五）清洁并检查水管卷筒的工作情况、软水管是否有破损、水管法兰盘的变形情况。第四十八条 气体检测系统（一）清洁并检查所有的传感器，检查闭合元件，如有异常需进行修复或更换；（二）按制造商的说明书要求对监测器进行校正。第四十九条 设备桥与拖车（一）检查所有结构件有无变形、脱焊、裂缝、脱落等现

38、象并进行修复；（二）检查拖车人员行走平台是否平整、连接螺栓是否紧固，安全围栏是否牢固，如有异常需进行修复；（三）修复或更换卡死和损坏拖车轮。第五十条 材料吊机（一）清洁并检查材料吊机行走轨道和防护、限位装置，若有异常需进行修复；（二）清洁并检查材料吊机的提升系统、行走系统；（三）清洁并检查电气控制系统、电缆拉伸系统、操作装置等，如异常需进行修复。第七章 桥梁设备维修规定第五十一条 钢结构部分（一）外观检查：检查主梁、门架支腿、车架、吊梁小车、支柱、机臂、前后端梁、车体、托梁小车等钢结构有无变形、扭曲、破损、锈蚀、撕裂等现象。（二）焊缝检查：观察所有的焊缝，焊缝外观不得有目测可见的裂纹、孔穴、固

39、体夹渣等缺陷；同时仔细检查焊接边缘的板材有无裂纹和层间撕裂，可疑处应刮开油漆，用放大镜观察是否有裂纹等。（三）连接检查：检查主梁、门架支腿、车架及相互连接部分的高强连接螺栓和连接面的状态。1.检查所用高强螺栓有无损坏和缺损；检查连接螺栓是否有松动、滑扣、锈蚀等。重要连接螺栓紧固力矩应符合设计要求。运架一体机主梁和导梁、提梁机主梁和横梁等各节段连接为摩擦副连接，高强度螺栓经拆卸后，在设备转场安装时，必须全部更新，不得重复使用。2.在拆解状态下，检查主梁摩擦连接面的富锌漆情况，做好存放防护，在设备再次使用安装前，要根据锈蚀情况决定是否需要重新喷砂处理。若锈蚀不严重并不超过面积的30%，则清除浮锈，

40、可以继续使用；若锈蚀严重并超过30%，则需要重新进行喷砂处理，重新喷砂处理需在设备厂家指导和协助下完成；在组装状态下，目测连接面连接情况有无滑移或贴合不紧情况，若有滑移，必须拆开，并检查是螺栓拧紧力矩问题还是摩擦面问题。（四）磨损检查：检查吊梁小车轮组及滑轨磨损状态。（五）主要外形尺寸检查：在组装状态下测量机架中心距离并绘制中心距离尺寸图。（六）检查拖梁小车、挂轮等运行轨道磨损状态：检查起重小车运行轨道是否有凹凸变形，高度、方向磨损及波浪度等参数不得超过规定值。（七）检查轮胎磨损和损伤状态。第五十二条 提升系统（一）卷扬机：卷扬机有无破损，底座连接螺栓连接是否牢固，基座焊缝有无开裂现象；卷扬机

41、两端绳挡磨损情况，绳槽深度不应超过2mm；卷扬机运行时应平稳，无异常响声。（二）电机-减速机：传动平稳，同轴度满足图纸要求。（三）联轴器：对鼓式齿轮联轴器全面检查，打开查看磨损情况；制动轮表面磨损超过1.5-2mm时必须更换新制动轮。（四）制动器：高速制动器主要检查制动间隙及与底座的连接；低速制动器检查与制动盘间隙及与制动盘平行度，若间隙超过2mm，应重新进行调整；制动器其它部位按照说明书检查。（五）钢丝绳：按照GBT5972-2006起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范执行。包括钢丝绳直径检查，断丝、磨损、挤压情况检查，绳头固定及绳卡数量检查，钢丝绳与卷扬机固定安装螺栓拧紧力矩检查（M16螺栓

42、拧紧力矩：195NM；M20螺栓拧紧力矩：385NM）。（六）检查排绳器运行情况，排绳器两端限位准确可靠；排绳器传动螺杆、螺母的螺纹磨损情况。（七）滑轮：滑轮包括动滑轮和定滑轮及导向滑轮。用手拨动滑轮时，滑轮应能灵活转动，滑轮的侧向摆动量不超过D0/1000(D0为滑轮的名义直径)；滑轮不得有裂纹，滑轮槽径向磨损不应超过钢丝绳直径的25%，滑轮槽壁的磨损不应超过原厚度的30%；检查滑轮座情况。（八）导向轮：检查侧向导向轮、侧向导向移运器、小车排绳滚轮等易损件的磨损情况。（九）吊具：检查吊具外观（主要包括焊缝和外形）是否有裂纹及变形。吊杆不得有裂纹、弯曲变形；吊杆螺母还要检查螺纹磨损情况。（十）

43、行程开关：检查各行程开关是否有效。（十一）轴承：检查所有轴承、销轴、轴套状况是否良好。各轴承处不得有异常响声，否则应进行必要的处理或更换。（十二）检查链条松紧状态、磨损情况及链条链节有无变形开裂情况，必要时更换。（十三）检查安装座、橡胶座等变形损伤情况。第五十三条 主梁刚度（一）搬运机在空载状态下，最大拱度值应在5575mm范围;主梁在全长范围内，扭曲不得超过10mm；主梁在全长范围内，水平弯曲不得超过10mm。（二）架桥机在简支、空载状态下，最大拱度值应在50-70mm范围，两主梁平面高差10mm；架桥机在1号柱前端悬挂状态下，主梁前端最大挠度值应在340mm；在简支状态下，起吊额定载荷，前

44、吊点位于跨中和两吊点位于落梁位时，跨中下挠度值应在85mm；主梁在全长范围内，水平弯曲不得超过15mm；测量两主梁中心距离；分别在节段端头及节段中部测量并绘制中心距离尺寸图。（三）900T运架一体机重载状态下主机主梁跨中垂直静挠度L/400=130mm。导梁过孔状态下导梁下挠度值327mm，导梁跨中静挠度S1/600=54.5mm 。第五十四条 强度（一）搬运机强度检测1.试验环境：试验应在无雨天进行；环境温度0。2.试验工况：分空载和重载。3.测试步骤:搬运机空载状态下，仪器调零;搬运机重载工况下，读取吊梁小车起吊时测点应力值。（二）架桥机强度检测1.试验环境：试验应在无雨天进行；环境温度0

45、。2.试验工况：分架桥机简支空载、简支重载（跨中工况、后钩起吊工况、落梁位工况）和架桥机1号柱全悬三种。3.测试步骤：（1）简支空载状态下，仪器调零。（2）1号柱悬挂工况下，读取测点应力值。（3）简支重载工况下，读取前吊点在跨中时测点应力值。（4）简支重载工况下，读取后吊点起吊时测点应力值。（5）简支重载工况下，读取吊点在落梁位时测点应力值。（三）运架一体机强度检测1.试验环境：试验应在无雨天进行；环境温度0。2.试验工况：主机分为空载、重载两种工况，导梁分为导梁过孔、驮梁小车驮梁至跨中、驮梁到位三种工况。3.测试步骤主机强度检测：（1）主机空载状态下，仪器调零。（2）主机提梁重载工况下，读取

46、主梁跨中上盖板处应力值。导梁强度检测：（1）导梁过孔状态下，仪器调零。（2）主机上导梁，驮梁小车驮梁至距后翻支腿11米处，读取该处导梁上盖板的应力值。（3）驮梁至跨中，即驮梁小车驮梁至距后翻支腿17米处，读取该处导梁上盖板的应力值。（4）驮梁至墩顶，即驮梁小车驮梁至距后翻支腿31米处，读取该处导梁上盖板的应力值。（5）驮梁到位，即驮梁小车驮梁至距后翻支腿42.5米处，读取该处导梁上盖板的应力值。（6）驮梁到位，读取后滚轮支腿横梁两端上盖板的应力值。第五十五条 探伤（一）重要钢结构焊缝超声波探伤:主要包括主梁在吊梁位附近的上盖板和下盖板的对接焊缝；吊点附近的上下盖板与腹板间角焊缝; 门式支腿的门

47、架横梁中部附近的角焊缝；支柱柱体、上下横梁、支腿结构部分的盖板和腹板的坡口焊缝及连接法兰处的坡口焊缝；起重小车结构架、滑轮座；吊具；运梁车车体中部附近上下盖板的对接焊缝及上下盖板与腹板间角焊缝等。（二）重要销轴超声波探伤。（三）吊杆螺纹段磁粉探伤和超声波内部探伤。（四）起重小车钢丝绳探伤。第五十六条 整机性能检查（一）动力及电气系统1.发动机系统:按照操作说明书规定程序进行并记录工作时间、油压、水温、转速、电流、电压及绝缘电阻等参数及噪声、烟雾、三滤等状态，可邀请发动机厂家技术人员检测各项性能参数，进行状态评估。2.控制柜及操作台线路检测按随机电气图纸检查线路，拆除临时搭线。对必要的增补线路，在图纸上标明并在线路上作标号。检查控制柜内的各接触部位是否有烧结现象，如有发生，按有关检修规则处理，确保正常使用。用万用表检查外壳是否有漏电现象。3.控制系统定期对PLC控制器进行工作性能测试，对其工作稳定性进行判断，对故障进行修复。4.低压电器空气开关、主令开关、交流电动机、接触器等