Sugon 8U8P issue list 20150731

1、Sugon 8U8P issue tracker序号问题来源产品模组发生时间发生总次数问题点1Sugon2U2015/6/101控制器抽屉内部螺钉使用不统一，同台出现梅花螺钉和十字螺钉。2Sugon2U2015/6/102安装RAID卡支架变形，造成电路板安装不到位；及缺少RAID卡支架的问题。3Sugon内机箱2015/6/101机箱内仓底部铆钉边缘卷边4Sugon内机箱2015/6/101中板托板侧边一颗螺柱锁钉时脱落5Sugon内机箱2015/6/1011PCS内机箱的4个PCIE插槽铜柱脱落6Sugon内机箱6/10/2015 1pcs7/272015 1pcs2有1台内机箱装上中板后

2、电源模块无法装入。7Sugon大机箱6/10/2015 4pcs 4机箱上表面均有不同程度的划伤8SugonCPU BOX6/10/2015 2pcs7/12/2015 1pcs3有1PCS主板仓机壳喷漆不良：应没有喷漆。主板仓机壳有形变。9Sugon2U2015/6/1012PCS监控屏盖缺少1个磁铁10SugonPCIE2015/6/1011PCS PCIE挡片变形11Sugon风扇2015/6/1042PCS 风扇不良，1PCS灯不良，1PCS有异响12Sugon大机箱2015/6/1011PCS前面板拉绳破损13Sugon内机箱2015/6/101锁中板螺钉来料全部错误14SugonC

3、PU BOX2015/6/102机箱自带的2PCSCPU模组机壳全部缺少导风罩15Sugon南桥2015/6/103管理模块机壳表面全部划伤16Sugon把手2015/6/104机箱提手表面贴纸和之前到货不一致17Sugon把手2015/6/101来料全部没有提手18Sugon南桥2015/6/102管理模块机壳侧面有毛刺19Sugon内机箱2015/6/101有1PCS内机箱与外机箱连接螺钉不良，导致电源无法装入和划伤20Sugon内机箱2015/6/101内机箱边缘又锈迹21Sugon内机箱2015/6/101缺少1个风扇模组，2个CPU模组机壳，有4个PCIE机壳模组机壳不良，1PCS内

4、机箱的螺钉弹簧不良22Sugon大机箱2015/6/1011PCS 6U面板下部无法关紧23Sugon包材2015/6/1011PCS 干燥剂袋破损，导致机箱内部布满干燥剂，无法清除干净24Sugon大机箱2015/6/101缺少信息贴纸25Sugon大机箱2015/6/101前面板有1PCS破损26Sugon内机箱2015/6/1011pcs内机箱缺少中板支架27Sugon内机箱2015/6/1011PCS内机箱风扇机壳限位柱铆钉脱落28Sugon大机箱2015/6/1011PCS机箱插入主板机壳时有阻碍，不易插入。29Sugon南桥6/10/2015 1pcs7/12/2015 1pcs2

5、管理模块机壳缺少固定柱的卡片（2PCS）30Sugon2u2015/6/1011PCS 2U抽屉的监控屏脱落31Sugon大机箱2015/7/121机箱信息贴纸有气泡32SugonPCIE2015/7/1218个风扇机壳和8个PCIE机壳有磕伤，烤漆脱落33Sugon风扇2015/7/1211PCS风扇导光柱上有黑漆34Sugonpcie2015/7/1211PCS-PCIE L折弯部有段差35SugonCPU BOX2015/7/121漏拉钉36Sugon大机箱2015/7/1211pcs表面氧化37Sugon南桥2015/7/2711pcs南桥螺柱不能锁入螺丝照片发生原因临时对策因样品制作

6、期间紧急追加出货，当时物料为之前装配厂商移交，故部分物料不足，装配时挪用导致不良发生已调回购买物料1、卡固定经确认寸法OK,因无实配线路板，未发现；2、经调查，发现冲桥高度偏大，而设计上配合为0间隙，导致不良发生耀鑫在制品全检修理，担当：肖红军，2015-6-10起装配现场作业台面过高，作业员拉铆时拉钉枪未放平，导致拉铆后倾斜耀鑫在制品全检，担当：肖红军，2015-6-10起样品制时未调试到位，造成压铆强度不足耀鑫在制品装配时全检，担当：肖红军，2015-6-10起样品制时未调试到位，造成压铆强度不足耀鑫在制品装配时全检，担当：肖红军，2015-6-10起1、首批出货样机，当时各模块未进行全部

7、测试，导致出现此不良更换不良品Sugon 8U8P issue tracker1.初期制作样品，生产流程中因未进行有效防护，导致划伤不良更换不良品1.对不需喷涂部位保护不全面，导致喷到不需喷涂部位。2.因1.5U底座冲压凸包后未整形，导致底面变形严重；耀鑫在库原加工的CPU底座全部废弃，担当：谢雄强，2015-5-301.当时出货紧急，出货前已通知客户缺料。三天内已补齐欠料1.弹片生产时因折弯角度偏大，装配后无法卡紧；对已装配的5台机箱PCIE进行全检弹片，担当：肖红军，2015-6-10最初一批风扇出货时，因测试装备未配备到位，未测试不良流出对在库340PCS风扇进行测试，担当：蓝树伟，20

8、15-6-5前完成最且此批机箱面板作200次试验，而测试后导致有破损，但未进行仔细检查，导致发生及流出对已装配的5台机箱钢绳进行全数确认，担当：肖红军，2015-6-10首批附件包配料时，因现场放置螺丝标识不明确，导致包错1.当时出货紧急，出货前已通知客户缺料。三天内已补齐欠料因装配现场混乱，物料区分不明确，内机箱装配时使用过长拉钉，导致内部凸起，试验管理模块时导致刮伤更换不良品1.最初样板MYLAR无丝印图案，当初紧急要求送货，导致问题发生在库无丝印标签全部整理出来废弃，担当：蓝树伟，2015-6-11完成1.当时出货紧急，出货前已通知客户缺料。三天内已补齐欠料因属镭射加工工艺造成暂定对产品

9、进行全检，有毛刺产品进行修理因样品制作期间紧急追加出货，当时物料为之前装配厂商移交，故部分物料不足，装配时挪用导致不良发生已调回购买物料1.生产后未用保护膜进行保护,放置时间长而易生锈;2.因产品生产后有些放置时间较长，而现气候湿度高，生锈速度快对在线单件全检，对有生锈的进行涂装，担当：肖红军，2015-6-121.当时出货紧急，出货前已通知客户缺料。三天内已补齐欠料因转轴固定支架装配时，现作业指导书不明确，作业员装配时无规范作业，转轴固定架未卡到塑胶面板上的卡位内导致不良发生在库面板组件6PCS全检，担当：肖红军，2015-6-12因干燥剂放置后未固定，物流运输过程中干燥剂碰撞到机箱内而破损

10、，导致不良发生在库成品全检1.当时出货紧急，出货前已通知客户缺料。三天内已补齐欠料物流运输过程外力碰撞导致不良发生更换不良品现场混乱，内机箱电源测试后产品放置与未安装中板产品放置，作业员装配时未确认导致混入。在库品全检样品制时未调试到位，造成压铆强度不足耀鑫在制品装配时全检，担当：肖红军，2015-6-10起1.镭射加工时,因补割时定位错位,导致加工时CPU把手卡孔位置偏移2mm左右,导致CPU装不到底在库品全检选别,担当:谢雄强1.供应商加工转轴卡环槽偏小，装入卡环后易脱落；耀鑫在库南桥模组全检卡环片，对有易脱落的进行更换转轴。担当：谢雄强，2015-6-18因装配时使用电批,因力度过大,导

11、致装配时拉力过大而塑胶拉破裂而脱落在库品全检1.SOP未明确贴付前擦拭，作业员在贴付MYLAR前产品贴付面未擦拭干净，有油污导致贴付后起泡在库成品全检原装配商劲丰胜移交物料放置凌乱，未作保护，导致碰伤清理现场及在库无保护物料，针对有脱漆产品进行选别1、因来料导风罩表面保护而产生孔外侧有未喷涂部分，装配时涂装方法不当，而导致涂装到导光柱上全检在库产品1、因拉铆时作业员未压住反面，导致拉铆时未拉紧有间隙而出现段差、面不平2、检验时抽查未发现不良流出全检在库产品1、作业员拉铆时精神不集中，意识不强，导致漏拉铆；2、检验时抽检未发现不良流出耀鑫在库80PCS模组及25台成品全检，担当：肖红军，2015

12、-7-15完成1.初期制作样品，生产流程中因未进行有效防护，导致氧化不良 2.检查人员误判在库成品25台全检待客户退回不良品后分析原因全件库存CloseConfirming effectContinue improveTotal改善对策担当预计完成日期GCE效果确认正常物料已采购回，后续按BOM表严格使用物料生产-谢雄强2015-6-8已完成装配线改造7月5日前完成改善1、对模具进行改造，降低冲桥高度，降低0.3mm；2、制作工装对卡固定生产前进行检验，确保折弯后无阻碍。工程-李志达2015/8/37/10确认改善后样品，冲桥高度减小，用治具检测不干涉，7/17确认30台OK，8/3再确认装配

13、生产线更改装配作业台，方便作业员操作生产-谢雄强品质-蓝树伟2015/6/30装配线改造7月5日前完成改善,7/7,7/12/7/17确认此问题无再发生1.规范压铆作业条件，生产时按作业标准进行操作2.作推力测试生产-谢雄强工程-李志达2015/7/3Yaoxin已经提供生产产品的推力检测报告7/7,7/17/7/20确认无再发生此问题1.规范压铆作业条件，生产时按作业标准进行操作2.作推力测试生产-谢雄强工程-李志达2015/7/3Yaoxin已经提供生产产品的推力检测报告7/7,7/17/7/20确认无再发生此问题1、现装配后全部使用线路板测试电源装配。品质-蓝树伟2015/8/10已经全

14、部实施。7/27客户再次投诉此问题，请Yaoxin收到不良品后再分析原因,提供改善对策Sugon 8U8P issue tracker1.因主机箱产品加工工艺（数冲-冲压-镭射-沉孔-压铆-折弯）的特殊性，从镭射到折弯各个作业环节进行不断完善2.先试验保护膜一直保留至装配，进行防护。确认最终效果的可行性生产-危开木2015/8/57/10确认改善后样品刮伤减少，7/20 检查时SI发现有1pcs刮伤,请Yaoxin分析刮伤原因，提供改善对策8/5前1.今后喷涂前对无需喷涂部位需作全部保护；（因保护效率低，耗费人工，改为只保护一部份，喷涂后追加1名作业员吹干净后再烘烤）2.1.5U底座现已追加整

15、形模整形。生产-谢雄强工模-崔鑫2015/8/3GCE:重复发生发生问题，需要Yaoxin确保改善措施严格实施,需要8/3确认实际改善效果蓝树伟2015/6/11.模具生产时调整冲压深度，确保角度垂直2.修改SOP,生产时按90（0/-2）工模-崔鑫工程-邓真国2015/6/30已经执行改善方案，在7/12,7/17,7/20出货检验确认OK风扇测试设备已准备到位，后续出货前全数测试蓝树伟2015/6/1已实施1.检验清单追加钢丝绳检验确认内容，检验时确认有无断裂、起丝现象，防止不良再发及流出品质-蓝树伟2015/6/30GCE：SIP已经更新，7/3，7/10，7/17确认已经改善OK装配现

16、场规范化各装配工序使用螺丝的放置盒，并进行明确标识，目视化管理。生产-谢雄强2015/6/30改善完成,确认7/10,7/17,7/20出货已经改善OK已完成装配现场规范化各装配工序使用螺丝的放置盒，并进行明确标识，目视化管理。生产-谢雄强2015/6/30改善完成,确认7/10,7/17,7/20出货已经改善OK工程-邓真国品质-蓝树伟2015/6/237/10,7/17,7/20出货已经改善OK已完成现改用数冲加工，库存100pcs需要重工毛刺采购-曾美芳2015/6/25确认目前出货的旧库存物料全部重工，新料已经变更为数冲加工正常物料已采购回，后续按BOM表严格使用物料,生产-谢雄强20

17、15/6/8已经改善，7/10,7/17,7/20出货已经改善OK1.今后生产产品使用保护膜进行保护,防止生锈;2.后续成品装配时进行确认，如有生锈进行加工谢雄强2015/6/10需要确认现场实际改善效果 7/1确认已经改善，7/20,7/27,7/30确认现场存OK谢雄强2015/6/12确认无次问题再发生作成装配SOP,详细阐述装配方法工程-李志达2015/6/30Yaoxin已经更新SOP7/7,7/10，7/17确认没有次问题发生1，后续干燥济使用胶纸固定在最底部，并用胶带固定2，在外纸箱增加“轻拿轻放/严禁导致等标识 生产-谢雄强2015/6/23需要外箱增加“轻拿轻放/严禁导致等标

18、识 7/1已经完成，7/7,7/10，7/17出货没有再发生谢雄强2015/6/12后续出货前外箱标识高精密产品,轻拿轻放字样生产-谢雄强2015/6/23需要外箱增加“轻拿轻放/严禁导致等标识 7/1已经完成，7/7,7/10，7/17出货没有再发生生产现场重新规划、整顿，规范化生产场所，确保产品作业前后的产品规范摆放生产-谢雄强2015/8/3现场不良品、OK品放置区域标示已经完成，8/3再次改善实际效果1.规范压铆作业条件，生产时按作业标准进行操作2.作推力测试生产-谢雄强工程-李志达2015/7/3Yaoxin已经提供生产产品的推力检测报告7/7,7/17/7/20确认无再发生此问题改

19、善镭射定位工装,确保定位的准确性,防止加工偏位生产-谢雄强2015/7/3确认已经增加定位工装，截止到7/20出货无此问题再发生1,联络供应商进行改善，对调机品区分标识,废弃处理2,增加治具对来料检验采购-曾美芳2015/8/3GCE:此问题在7/12重复发生，旧料全部报废，以后来料全检，7/17,7/20,7/27确认此问题无再发生,8/3前需要提供近期来料的检验报告1.后续装配要求人员使用电动螺丝刀（扭力：5.5KGF.CM)锁这4pcs螺丝2.修改SOP生产-谢雄强工程-李志达2015/6/30已经改善，截止到7/20出货无此问题再发生1.制作一个压贴滚筒治具,贴附时滚压,防止气泡问题发

20、生; 2.修正SOP，完善正确作业方法；3.SIP追加确认事项工程-邓经理品质-蓝树伟2015/7/3新的治具7/7已完成并更新SOP，SIP 确认1.后续装配配件时SOP明确产品摆放要求，隔离方法2.修改SOP品质-蓝树伟2015/6/30现场已经改善，1.后续针对此导风罩，先进行涂装再进行装配，防止此类问题再发生 2.已经全部重工库存风扇生产-谢雄强2015/7/14以后这类来料不良，一定要重工并检验OK后才能发料到生产线，7/17,7/20,7/27出货无此问题再发生1、后续要求拉铆作业员对拉铆部位进行一一全检确认2、装成品机时进行全检确认生产-谢雄强品质-蓝树伟2015/7/147/1

21、7,7/20,7/27出货无此问题再发生1，因此拉铆钉特殊性，后续拉铆时配膳管理，按20台40PCS配料，方便核对，杜绝遗漏再次发生 2，品管严格按照SIP检查生产-谢雄强2015/8/3已经全检/重工全部库存，8/3再确认生产现场拉钉配膳管理是否严格执行，需要按照实际需求数量配料1.因主机箱产品加工工艺（数冲-冲压-镭射-沉孔-压铆-折弯）的特殊性，从镭射到折弯各个作业环节进行不断完善2.先试验保护膜一直保留至装配，进行防护。确认最终效果的可行性生产-危开木2015/7/15确认改善对策已经实施，7/17,7/20,7/27出货无此问题再发生待客户退回不良品后分析原因，改善对策生产-谢雄强品

22、质-蓝树伟2015/8/5全检库存,待不良品退回后请分析不良原因,并提供改善对策Issue quantity295337确认结果改善后照片CloseClosecloseCloseClosecloseClosecloseCloseCloseCloseCloseCloseCloseCloseCloseCloseCloseCloseCLOSECloseCloseClosecloseCloseCloseCloseCloseCloseSugon 8U8P issue tracker序号产品模组问题点发生时间发生次数照片1大机箱机箱上盖突包破裂2015/7/1762大机箱大机箱导轨变形7/17/2015

23、2pcs7/20 2015 6pcs832U机箱2U机箱漏打螺丝2015/7/1714大机箱拉钉浮起7/17/2015 2pcs7/20 2015 8pcs105大机箱大机箱变形2015/7/1726大机箱大机箱脏污2015/7/1727风扇风扇螺丝未打到位7/17/2015 5pcs7/202015 6pcs118风扇风扇线夹松脱2015/7/2029风扇风扇红色胶圈松脱2015/7/201210大机箱金属表面刮痕2015/7/201发生原因临时对策改善对策担当预计完成日期此批物料外发冲压凸包时，因设备吨位不足，多次加工，装夹时偏位导致不良发生重工现已移回公司内生产，后续可避免此类不良再发生

24、崔鑫2015/8/31、因折弯时作业员调试时未调整到位，导致折弯角度不够；2、调试品因未区分标识，导致不良混入重工1、后续调试品统一进行标识管理并分开放置；2、调试品统一报废危开木2015/8/3因作业员装配时，下班时未及时装完螺丝，上班后忘记确认，导致漏装重工培训所有作业员，后续下班前确保所有的模组已装配完成谢雄强2015/8/3因主机箱上盖与上盖补强板之间部份孔对孔不正，导致拉铆时拉钉凸起重工生产时保留样板进行对孔，确保折弯后孔能对正危开木2015/8/3因上盖表面为防止氧化及划伤不良，保留保护膜，冲压过程中因保护膜堆积导致变形（压痕不良）重工今后生产时对表面保护膜进行确认有无堆积薄膜，防

25、止压痕不良崔鑫2015/8/3因上盖的保护膜在要进行全检时才去除，故表面脏污在未去除保护膜时未清除重工后续在全检前4小时去除保护膜，并清洁外表面谢雄强2015/8/3因胶垫经常凸起，作业员返工时松螺丝后未及时紧锁导致不良发生重工后续返工产品需全检螺丝后再装机箱谢雄强2015/8/3因风扇电线偏长，装入线夹后未压平风扇电线，电线长时间的拉力导致线夹松脱重工要求作业员针对风扇安装时将电线压平，防止产生弹力引起线夹松脱蓝树伟2015/8/3因风扇胶圈在模腔内拉拔超过三次就会出现此类问题，无法避免重工后续对于此模组报检前再确认一次，防止问题再发生吴华胜2015/8/3因保护膜未去除，所以未确认到刮痕不

26、良UAI今后拉铆上盖前要求作业员先全检，无划伤再安装谢雄强2015/8/3Sugon 8U8P issue tracker效果确认确认结果 改善照片需要Yaoxin提供冲压偏位的改善对策 8/3此类问题已发生多次，请Yaoxin提供改善对策8/3建议生产中的半成品需要标示清楚已完成进度8/3GCE:请确认为什么孔对不齐，提供孔偏位的改善措施8/3需要更新冲压/钣金的SOP 8/3确保保存时做好保护,组装前需要清洁产品 8/3所有重工后的产品需要QE确认OK后再上组装线8/3GCE：安装线夹前需要清洁线夹安装处 8/3需要Yaoxin确认产品是否真正组装到位，检验合格后再上组装线 8/3改善后再发生的问题。1.请确认是什么原因引起刮伤，并提供改善对策 2.需要QE确认OK后再组装 8/38U8P改善计划/建议改善措施1压把手治具使用完成后不要放在生产线,这个作业台可以 供别的组装工位用22U机箱的作业台放置位置影响整机组装和检查,可以到压把手作业台的后面组装2U机箱32U机箱的作业台太小,不方便作业,需要加大或者更换成 更大的作业台4拉铆大机箱的作业区域影响整机组装