钻孔灌注桩桥梁施工方案

1、钻孔灌注桩桥梁施工方案一、桩位测放 灌注桩桩位按坐标法测放， 测放前仔细复核设计部门所提供的桩位坐标无误， 准 确无误后用全站仪根据业主所交导线点及监理工程师认可的本桥控制网点逐桩 施测。报请监理工程师复核合格后， 护筒埋设前将桩位用四根控制桩引出桩外， 便于护 筒埋设后的钻机及整个桩基施工过程中校核。二、钻孔平台搭设 陆上桩施工可布置简易的施工工作平台， 在钻机下用枕木及方木垫牢， 确保桩基 在施工时钻机不下沉及移位。三、护筒埋设 由于地表层为淤泥质粘土和亚粘土， 土质较差，为防止孔口塌落， 保证孔内水位， 需埋设钢护筒。钢护筒直径：© 120cm的桩，护筒直径1.4m; 

2、9; 150cm的桩，护 筒直径1.7m; © 160cm的桩，护筒直径2.0m;壁厚5mm，护筒长24m，根据 地表土质的实际情况确定。护筒采用人工与机械相结合的方法施工， 陆上桩在钻机就位前先人工挖孔到深度 后，将护筒就位，在护筒周围用人工将土夯实。四、钻机就位 先在桩位处测一定的距离， 地面上垂直于桥的方向铺木方， 然后在木方上横桥向 再铺设木方或轨道， 桩机移动采用下垫滚筒卷扬机牵引就位， 钻架就位后确保上 下共线（即桩中心、钻架顶中心，铁门中心三点共线），纵横向水平（即钻架底 盘的纵横向水平），用线坠校对垂直线，用水准仪校对水平线。钻机就位复核准 确无误后将钻架进行固定。五

3、、泥浆池设置及泥浆制备在桥下桥孔位置设置泥浆池， 作灌注桩的泥浆循环系统。 钻机开钻前， 先在泥浆 池中进行人工造浆，作钻孔前期的护壁作用，每个泥浆池平面尺寸约4X8m，分为沉淀池、储浆池和吸浆池 ,从钻孔中流出的带有钻渣的泥浆经泥浆槽流入沉淀 池，由沉淀池经初步沉淀后流入储浆池，再由储浆池流入吸浆池供泥浆泵吸入， 经高压软管、 钻杆进入孔底冲击土层。 本工程在不影响泥浆沉淀的前提下， 因场 地有限，将储浆池和吸浆池合并。 泥浆池中沉淀池和吸浆池中各安装一台泥浆泵， 沉淀池中泥浆泵起排除多余泥浆 及钻渣作用，吸浆池内泥浆泵与高压软管相联接，起循环作用。六、泥浆排放钻孔时当泥浆过稠、 泥浆池内钻

4、渣过多和钻孔结束清理泥浆池时， 将多余的泥浆 及钻渣排出泥浆池。泥浆排放场安排专人看护，及时予以加宽加高，以免造成环境污染。七、钻孔以上工作准备就绪，经监理工程师同意后方可开始钻孔。 钻孔刚开时暂不落杆， 先行空钻以加强孔口的护壁固孔作用， 等孔内造浆达到设 计要求后，再开始钻进。钻孔时的进尺速度及钻速取决于土层分布情况， 每台钻机的首根桩钻孔时以摸清 土层分布为基准，钻进速度比正常速度减慢。钻孔过程中始终保证孔内泥浆高度， 及时检查孔泥浆质量。 对照设计图纸中地质 分布图，详细记录实际土层分布，如有与设计不符情况，应详细注明，并留取泥 浆样品及指标，便于比较复核，同时上报现场监理工程师签认。

5、钻孔过程中泥浆指标控制在： 相对密度 1.051.45 ，粘度 1622 秒，含砂率 48% 。 土质较好的粘土层泥浆应略稀； 遇有土质较软的土层时， 应上下提升钻头， 进行 扫孔，同时适当增大泥浆浓度，以防缩孔；如遇有砂土层时，除增大入孔泥浆内 浓度，加强保护壁外，在出浆处泥浆沟内，不断注入少量清水，或将泥浆沟改道 加长，加速钻渣沉淀。密切注意土层变化， 按要求做好钻孔记录和换班记录， 钻孔记录上有每层土的起 止标高及对应泥浆指标、钻孔历时等，换班时上一班当班人，在记录上签字钻孔前根据业主所交水> 30mmj）计算该桩需并用标有刻度的测绳钻孔深度以钻杆加钻头的累计高度及钻机平台标高控制

6、， 准点引测机架平台高程，结合孔底设计标高及超钻深度（ 接钻杆数及钻至孔底时主动杆上应留尺寸来控制钻孔深度 配合吊锤测量复核 八、清孔当钻孔达到预定深度时可将钻头提升 3050cm，采用换浆法清孔，即用符合要 求的优质泥浆把孔内含有钻渣的泥浆通过循环置换出来， 以泥浆指标达到规范规 定的要求为止。清孔半小时后， 将泥浆池、沉淀池内钻渣清入泥浆排放场内， 同时注入适量清水， 清水量以确保循环泥浆浓度符合要求为准。清孔结束后对桩的成孔质量和沉淀层的厚度按技术规范的标准进行全面检查， 检 查分两步： 清孔后，拆钻前主要检查桩孔的深度 （不小于设计值） 及泥浆指标（相 对密度 1.031.10 ，粘度

7、 1720 ，含砂率 <2%），泥浆指标检测方法同钻孔时检 测方法， 孔深用测绳吊锤测量。 以上检测本工程配合一台泥浆比重计， 一套含砂 测定仪、泥浆粘度计。拆钻后主要检查桩径（不小于设计值），垂直度（不大于 1% ）及沉淀厚度，垂 直度及孔径用孔规检测，孔规用钢筋加工制成，外径同设计桩径，长 6m;孔底 沉淀厚度用测绳吊锤测量比较，清孔后的孔深与砼灌注前孔深之差即为沉淀厚 度。清孔后的成孔质量经监理工程师检查合格后拆钻。九、吊放钢筋笼 拆钻后经监理工程师同意，即可进行钢筋笼安装。钢筋笼长 3452m 左右，分三至四节制作。每节钢筋笼之间预留搭接长度，焊 接长度：单面焊10d，双面焊5d

8、。每节钢筋笼之间钢筋间隔预留 0.75m错位, 确保同一截面内接头数量不超过 50% 。钢筋笼四周按设计要求设置保护层。 钢筋笼现场加工成型用 16 吨汽吊直接安装入位， 吊装时将机架油压千斤顶打开， 将机架后倾，以保证钢筋笼对接的垂直度。 钢筋笼上端用钢筋焊接于钻架上固定， 保证钢筋笼中心正对桩位中心，并防止钢筋笼在浇筑过程中上浮和下落。为缩短钢筋笼安装时间，钢筋笼分节安装时用三台焊机同时施焊。十、下导管导管直径 30cm ，每节长 2.5m ，用螺纹连接，导管上依次标有刻度，便于计算 导管在砼内的埋深。 导管埋深以钻机平台为基准， 导管深度与砼深度之差即为导 管在砼内埋深。导管安装前先进行

9、水密承压试验，灌注前导管下口距孔底约25 40cm 左右。十一、砼水下灌注砼灌注前再次测量孔底沉淀厚度，如超出允许厚度（ 30cm ），再进行二次清孔， 直到符合要求为止。 二次清孔用高压水枪进入孔底冲击孔底沉淀层， 用符合要求 的泥浆置换出沉淀物。灌注前砼储料斗容量 3.8m3 以上，备足砼的首灌量，以保证首批砼注入后，导管在砼内至少有1m的埋置深度，以后保持在26m之间，任何情况下导管提 升后的埋深不少于最小埋深度（2m）。首灌砼方量计算如下：V=n /4*d2*h+ n /4*D2*Hh= 丫 w*Hw/ yc式中：V首灌砼体积d导管直径h埋深1米时导管内砼柱高度D井孔直径H埋深1米时孔

10、内砼高度，按1.4m考虑YW 丫 cT别为泥浆及砼密度，YW按1.05考虑Hw埋深1米时井孔内泥浆高度（46.6m）H =y w*Hw/yc=1.05*46.6/2.5=19.6mV = n /4*d2*h+ n /4*D2*H=n /4*0.252*19.6+ n /4*1.62*1.4=3.8m3首批砼灌注前， 在储料斗底部设置一钢活塞， 料斗内砼达到首灌量时用卷扬拨出 活塞进行砼灌注。灌注砼由搅拌站统一供应，并配备砼罐车运输，用 HB-60 型砼输送泵入仓。砼 应连续灌注，不中断，直到砼灌注到桩顶设计标高以上 50cm100cm（具体视孔 底沉淀厚度而定 ），以确保凿去桩头多余部分后，以得到监理工程师满意的砼质 量为准。由于本工程的桩基直径为 1.5m（1.6m） ，立桩直径为 1.3m（1.5m） ，立柱的钢筋予 埋在灌注桩中，而灌注桩施工时，立桩钢筋不便予埋，因此，灌注桩砼顶高程只 能在灌注时向下降0.91m，等检测合格后用模板二次浇筑到设计标高。