钢箱梁技术交底

1、钢箱梁施工技术交底日期时间地点适用范围交底内容：(一) 材料控制原材料质量控制是本工程成败的关键，所用原材料主要有三种：钢材、焊条(丝)和焊剂、 油漆。1、钢材钢箱梁使用主要的材料为Q345D钢板，进料时，要求厂家必须提供材料质量保证书，标明钢 材的炉批号、钢号、数量、化学成分和物理性能等各项技术参数及指标。进场后应对照质保书进 行核对，检查无误后按炉批号、板的规格每十个炉批号抽检一组，并委托具有CM険质的检测单位依据(GB/T1591-94)的标准对钢材的化学和物理性能进行检验，合格前方可使用。2、焊条(丝)、焊剂(1) 钢箱梁主要材料为Q345D钢板，按照焊条选用原那么，手工焊必须采用E5

2、015焊条，埋弧自动焊的焊丝和焊剂为 H08MnA+HJ43半自动焊焊丝采用H08Mn2S或TH-S206(2) 焊条的管理和使用焊条应注意防潮，焊条吸潮后不仅影响焊接质量，甚至造成焊接材料变质，因此焊条使用前应进行烘焙，烘焙温度为 350450C，时长12小时，在烘箱或烤箱中贮存温度为 100 150C，贮存时间一般不得超过30天；焊接材料应有专门管理人员，负责烘焙及发放，对于从 保温箱中取出的焊条，一般每次发放量不得超过 4小时的用量；每个焊工都必须配备保温筒， 以防止烘干后的焊条再次受潮；焊条在使用过程中的烘焙次数不宜过多，否那么将导致药皮酥松 和使药皮中的合金元素氧化及有机物烧损，影响

3、使用性能。本工程使用的焊条的重复烘焙次数一 般不得超过2次。3、油漆的选择和使用油漆进场后，监理单位、施工单位和业主三方联合抽样、送检，检验合格前方可使用，油漆 须由专人、专库进行保管。二放样1 、钢箱梁以1:1的比例在计算机中放出各节点，放样时需考虑平面圆曲线、纵向竖曲线、预拱度及2%横坡，各局部的尺寸和样板应进行核对，并作为后续生产的依据。2 、根据实践经验，放样时要加放余量、焊接收缩量及对接焊缝的位置。横向每道纵肋间距加放顶板加放9mm底板加放每片小分段宽度方向加放15mn余量，长度方向加 放30mn余量；在腹板小分段加放5mnd反变形。3 、下料，根据板厚和长度选择气割或机械剪切，尽可

4、能使用剪板机。横隔板上的闭口肋采用数控切割。厚度小于12mm寸，用剪刀车剪切；厚度大于12mm冈板采用气割，气割时应除去钢 板的热影响区一般为12mm；型材用砂轮机切割。钢材下料切割后要进行校正。三节段划分及分段组装1、钢箱梁的节段划分(1) 节段的划分应根据“运输、吊装能力，以及尽量减少现场工作量的原那么进行划分。(2) 运输。由于工厂在市区，运输时需经过市内主要道路。由于路窄、弯多，运输相当困难， 所以节段划分要尽可能小。(3) 设计要求。设计要求现场施工的焊缝要尽可能减少， 且横向焊缝距跨中和支点位置要大于 2m从划分结果来看均满足要求。2、各分段的装焊顺序顶板片段吊上胎架一点焊固定一划

5、线一吊腹板片断，点焊固定一吊装底板片段，点焊固定一 焊接检验，打上检验线脱胎架，翻身焊接校正焊接变形检验打好装配线。3、厂内分段的临时加强4、闭口肋的加工方法闭口肋为U形，工厂制作时，先设计一副压模，然后在 315T油压机上压制而成。闭口肋边 缘需与主梁焊接处用机械方法开出焊接坡口。5、安装吊耳在每个分段上安装四个吊耳，吊耳必须设在横隔板和腹板相交处，以免在吊装时产生变形。吊耳采用D形吊耳，每个吊耳允许负荷 20T。(四) 焊接工艺焊接工艺的优劣直接决定了全桥的质量。1、 根据焊缝形式对接焊缝、角焊缝、长度和等级要求对各部位的焊接方法进行选择。1 厂内分段的顶底板及腹板底采用对接焊，横隔板及各

6、种加强筋底翼缘焊缝采用埋弧自动焊；2横肋腹板与顶、底板及纵肋的焊缝采用半自动焊；3对于腹板与顶、底板之间采用角焊缝、T形纵肋、水平肋与各板底焊缝、纵肋接头、各横向连接点板与横、竖肋底焊缝、其它不能采用埋 弧自动焊和半自动焊的焊缝、施工工地分段的腹板的对接缝均采用手工焊。4对施工工地分段的顶、底板底正面对接缝，施工工地分段的顶、底板的反面对接缝，采用内置衬垫的坡口熔透焊接一一单面焊双面成形。2、根据钢箱梁的主要材料选择焊接材料。3 、确定各主要焊缝的焊接工艺要求。1腹板与顶、底板要求密贴，组装焊接间隙不大于 5mm 2装配时应在坡口反面进行腹板与顶、底板的定位焊，在箱梁两端要加强定位焊；3钢箱梁

7、主体内部构件焊接主要包括横隔板、横向及纵向加强劲板及腹板的焊接，要求焊工进行对称 焊，原那么上先焊立角焊，后焊平角焊；先焊纵向焊缝，后焊横向焊缝；4钢箱梁主体的四条角焊缝焊接时，先进行两条主角焊缝的手工打底焊，然后翻身，按同样要求进行两条主角焊缝底焊 接；5在进行四条主角焊缝的焊接前，完成箱内各构件的全部角焊缝的焊接，焊缝两端安装引 弧板和引出板，使用两台焊机同时焊接两条主角焊缝，然后翻身焊另两条角焊缝，最后再翻身焊 满前两条主角焊缝，要求焊缝外表呈凹形，缓和过渡到母材，防止咬边缺陷。4、焊缝质量要求。1外观质量：焊缝尺寸应符合要求，不得有咬边、焊瘤和外表气孔等缺 陷；2对接焊缝内部质量：顶板

8、、底板、腹板及纵肋的横向对接焊缝，以及支座横隔板纵缝处 对接焊缝要求到达I级焊缝，顶板、底板及腹板的纵向对接焊缝要求到达U级焊缝。5、根据以上原那么进行焊接工艺的评定。根据?铁路钢桥制造及验收标准?TB10212-98的要求，对钢材、焊接材料、焊接方法进 行评定。按照?焊接接头机械性能试验方法?GB26492654的要求取样，进行拉伸、弯曲、冲击韧性、硬度及宏观断面酸蚀性试验，以确定材料及厂内焊接工艺的可行性，获得焊接电流、电 压、焊接速度、坡口尺寸等技术参数，作为后续生产的控制标准。现场安装焊接施工，应根据现 场施工时的环境加工试件，进行焊接工艺试验和工艺评定。6、焊接质量控制及检验。1焊工

9、和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从 事资格证书认定范围内的工作；2焊接时，环境湿度应小于80%，焊接低合金钢的温度不应低 于5C本桥使用材料为低合金钢；3焊接前必须彻底去除待焊区域内的有害物，焊接时严禁 在母材非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝外表熔渣及两侧飞溅物；4焊接材料应通过焊接工艺评定，焊剂、焊条必须按产品说明烘干使用，焊剂中的脏物，焊丝上的油、锈等必须去除干净， CO2气体纯度应大于99.5%; 5焊前预热温度应通过焊接工艺试验和工艺评定来确定，预热范 围一般控制在焊缝两侧100mm以上，在距焊缝3050mm范围内测温；6定位焊要求：定位 焊缝应距设计焊缝端部30mm以

10、上，其长度为50m100mm定位焊的焊脚尺寸不得大于设计焊脚 尺寸的1/2 ;定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因， 然后再去除开裂的焊缝，并保证尺寸正确的条件下补充定位焊；7埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引弧板上起、息弧，焊接过程中不应断弧，如有断弧那么必须将停弧处刨成1:5的斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺；8焊缝有缺陷时，应根据具体情 况进行处理，对于要碳刨或其他机械方法去除缺陷时，应刨出有利于返修的坡口，并打磨掉氧化 皮直至露出金属光泽，焊接裂纹的去除长度应由裂纹端各外延 50mm且同一部位的返修不宜超过 两次；9所有

11、焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑 和焊瘤等缺陷；10所有焊接经外观检验合格前方可进行无损检测，无损检测应在焊接24h后进五涂装钢结构桥梁最大的弱点就耐腐蚀性差，容易锈蚀。由于本桥地处苏南地区，雨水较多，防腐 非常重要，因此涂装成为本桥的又一控制要点。主要从以下几方面进行控制：1 、对梁体的外观进行检查，确认无缺陷后，进行喷砂、除锈，除锈等级为级；2、除锈达标后进行油漆喷涂，喷涂时环境湿度一般不大于80%,钢板外表温度应高于空气露点温度 3 C 以上方能施工；3、施工时应预留好安装焊接部位，一般预留100mm暂不涂装，待工地焊接完成后再涂；4、涂装时应注意防止环境污染；5、每层涂好后，采用漆膜测厚仪进行厚度检测，每层 干膜厚度允许偏差 5微米，涂装应均匀、无明显起皱、流挂、附着情况良好；6工厂只留最后一道面漆不涂，待工地焊接结束后进行；7、补漆，必须按设计要求一道、一道涂，现场最后一道面漆，在支架撤除前涂完。涂装部位内容油漆名称涂装地点漆膜厚度微米外外表桥面板除外第一道水性无机硅酸锌底漆工厂75第二道环氧云铁中间漆工厂40第三四道脂肪族聚氨脂面漆工厂2X 30内部第一