充电返光灯来料检验标准

1、充电泛光灯来料检验规范 文件编号： 版 本： A/0 生效日期： 制定： 熊 锦 审核：1. 目的：为了规范检验员对充电泛光灯原材料的检验方法和标准，使产品的品质能达到客户的要求,特制定本规范2. 范围：此检验规范适用于本公司所有充电泛光灯的来料检查3. 抽样方案：3.1本公司使用MIL-STD-105E一般检验水准级正常单次抽样方案3.2允收质量水准AQL的规定：3.2.1严重缺陷CR:Ac、Re值为（0，1），严重缺陷包括影响到用户安全使用3.2.2主要缺陷MA：AQL为 0.40， 主要缺陷包括 光学特性、结构、重点尺寸（影响组装）发光效果（亮度和均匀性），产品的颜色，工作时的外观不良等

2、3.2.3次要缺陷MI：AQL为 1.0， 次要缺陷外观不良（刮花，掉漆，杂物，黑白点等）3.3 如合格供应商按照正常检验标准进行抽样，为非合格供应商须按照加严抽样方案抽样4. 参考资料：所有产品的图纸(按型号查找图纸)业务订单参考样品，颜色色板5. 所有的材料需要供应商提供ROHS报告6. 检验标准：一 前盖，壳体，电源盒盖检验项目检验标准检验方式MAJMIN参考文件尺寸外形关键尺寸与承认书或工程图纸中要求相符卡尺 卷尺承认书 工程图纸其他外观尺寸与工程图纸相符卡尺，卷尺，实配工程图纸，样品外观颜色与指定样品（色板）相符 ，不可有明显色差现象，色斑不允许距 30cm 仰角30度观察可见目视杂

3、质、污点、凹凸点、A面(正面)0.4m或0.4m不可超2点B面(侧面)1.0m或1.0m不可超3点C面(底部)2.0m或2.0m不可超4点目视，卡尺划伤(不露底材) A面 10mm*0.5mm 1条 B面 15mm*0.75mm 2条(间隔5cm)C面 20mm*1.0mm 3条(间隔5cm)目视，卡尺变形/弯曲不得大于样品或影响组装.组装后产品不可有间隙，不可密封圈露出表面（防水测试不可进水）目视，实配产品件经过相关实验（盐雾试验）后不可有氧化，生锈，脱漆等不良现象。目视，盐雾试验毛边尺寸0.3mm，组装后间隙0.2mm目视，塞规附着力测试将供应商提供的备品1-2PCS做附着力测试，用3M胶

4、带测试不可掉漆附着力测试B面，壳体，不可变形，刮花，掉漆，颜色黑色，组装后不可有色差，螺丝孔不可滑牙C面，电源盒盖可变形，侧面不可刮花，掉漆，颜色黑色组装后不可有色差，螺丝孔不可滑牙A面，前盖，不可变形，刮花，掉漆，颜色黑色与样品要求一致二 玻璃，检验项目检验标准检验方式MAJMIN参考文件尺寸外形关键尺寸(长，宽，厚)与工程图纸中要求相符卡尺 卷尺工程图纸丝印的面积与位置与工程图纸要求一致卡尺 卷尺外观玻璃不可破损，表面干净不可有油污，等脏污目视距离玻璃600MM处用肉眼进行检查不可有裂纹缺角异物等。目视划伤标准：宽度不可超过0.2mm长度不可超过20mm且在0.1内应2条划痕。（密集度：相

5、互间隔30mm以上）目视丝印的颜色需与订单要求相符,不得迭色,色差,目视丝印清楚，不可有气泡，边缘不可有毛边目视材质试验1-2片玻璃，确认材质是否钢化；将供应商提供的备品1-2PCS击破坏测试材质证明丝印附着力测试在钢化玻璃的丝印上用3M胶带粘贴2-5次，不可有，掉颜色的现象附着力测试透光率玻璃透光率大于95%积分球宽长三 后盖（塑胶件），螺丝 反光罩 密封圈检验项目检验标准检验方式MAJMIN参考文件尺寸后盖的外形关键尺寸(长，宽，厚)与工程图纸中要求相符卡尺技术图纸螺丝的尺寸与BOM要求一致卡尺BOM后盖/塑胶件 外观标准产品不可以变形，组装后产品的之间不可有间隙目视颜色与指定样品相符 ，

6、不可有明显色差现象，色斑不允许距 30cm 仰角30度观察可见目视表面不可有刮痕，无感刮伤15mm*0.75mm 2条(间隔5cm)目视表面不可有缩水现象或者满足限度样品的要求目视产品不可破损，缺料目视表面不可有毛边或毛刺，边缘的毛边必须保证不会影响装配，及功能。凸出边缘毛边小于0.07mm目视内结构柱不可以断裂，破损，螺丝柱尺寸符合要求。打螺丝固定不可以破裂目视螺丝标准表面不可有生锈，镀层须通过盐水试验，颜色符合图面要求（不可有氧化的痕迹）盐雾试验螺纹精度、牙距符合要求，牙规扭力测试 以规定之扭力测试,不得有断裂、弯曲变形现象电动螺丝刀尾部形状 符合要求目视，卡尺规格尺寸符合BOM要求卡尺反

7、光罩反光罩的尺寸与工程图纸要求一致卡尺表面干净，不可以油污，杂质等不良现象目视表面不可以有凹点，或变形等不良现象目视边缘不可有毛边，不可刮手目视密封圈密封圈的尺寸符合要求卡尺 不可断裂破损，目视实配后产品不可有间隙目视实配防负等级达到规定值IP测试DC套颜色（黑色或者透明）尺寸要求与订单一致，印字不可断字，错字，颜色与要求一致四 LED, 电池 ， 检验项目检验标准检验方式MAJMIN参考文件尺寸LED尺寸符合要求（不影响组装及光效）卡尺技术图纸电池尺寸符合技术图纸要求（不影响组装）卡尺技术图纸电池尺寸不影响组装实配技术图纸LED检验标准LED的规格型号 品牌符合订单要求订单订单光通亮符合订单

8、要求积分球色温符合订单要求积分球显色指数符合订单要求积分球LED表面干净，不可有杂物目视LED老化试验后不可出现光衰现象LED老化试验光效大于100LM/W积分球LED之间的色差肉眼不可以看出目视灯珠不可以破损，目视焊点不可氧化，焊接能牢固，不可脱落焊接注意防静电电池检验标准电池的型号与BOM要求一致BOM测试电池的电压7.4V（根据订单要求）万用表电池外壳无漏液，表皮不可破损，目视电源线不可破损，接线端子的线头不可裸露在外。防止短路目视放电时间为大于-小时放电试验技术要求充电时间为-小时充电试验技术要求放电时不可有异响，线不可着火或者烧焦的现象放电试验电池不可变形，不可破损，漏液放电试验短路

9、测试不可爆炸，着火等不良现象放电试验电池出线长为-卡尺五 支架 适配器 车载充电器 检验项目检验标准检验方式MAJMIN参考文件支架检验标准支架的尺寸符合规定（符合组装要求）卡尺支架的颜色符合要求（与样板一直）不可有明显色差现象，色斑不允许距 30cm 仰角30度观察可见目视订单表面不可有掉漆，刮伤，目视支架的安装方式要求与订单一致目视塑胶件不可缺料，颜色与要求一致，不可有色差，目视适配器，车载充电器，检验标准适配器的要求与订单一致订单适配器输入电压AC230V/50HZ,输出电压DC12V,输出插头：D5.5*D2.1圆形，线长要求1M±0.05M卡尺，卷尺，电参数测试仪订单 外壳

10、不可破损，杂质，表面干净目视标贴正确，不可有错字断字，字迹清楚目视工作时不可有异音，表面不可发烫，或者塑胶变形等不良现象目视输出电压稳定，DC12V±0.5V万用表输出电流正常（10W实配器输出电流为2A, 20W适配器输出电流为3A）电参数测试仪10W车载充电器12V/2A 输入端雪茄头，输出端D5.5*D2.1MM，圆形插头，无指示灯（订单要求）线长1M±0.05M卡尺，卷尺，电参数测试仪20W车载充电器12V/3A 输入端雪茄头，输出端D5.5*D2.1MM，圆形插头，无指示灯（订单要求）线长1M±0.05M卡尺，卷尺，电参数测试仪电源线不可破损，电源线上的

11、标示正确清楚目视所以支架不可变形，尺寸要求与订单要求一致，表面不可有掉漆，刮痕，颜色要求与订单要求一致，不可有色差；塑胶件不不可有毛边，不可缺料，不可破损；安装支架的孔位与订单要求一致六，包装盒（彩盒），说明书，合格证检验项目项 目检验方式MAJMIN参考文件材料部份尺寸大小与工程图纸一致，且实装合格目视工程图纸切割歪斜(外型组合六面)超过2mm或因破损组合后可见部份大于2mm目视/卡尺/汽泡、沾胶、油污、色点、距45cm内观察A、正.侧面 点条状>2m多于2点B、底部>3m多于3点目视/卡尺/皱折45cm内观察A、 正、侧面>10m少于1条（每面）B、 底面>30mm

12、 少于2条（每面）目视/卡尺/刮伤距45cm内观察A、正、侧面>10*0.5m每面少于2条B、底部>30*0.5m少于3条,且不影响图文辨识目视/卡尺/异线:每面20*0.5m少于1条5*0.5m少于条目视/卡尺/切割不良造成组装不良或可造成外观缺点目视/折痕及切割影响组装需处理后不影响外观及组装目视/文字及图案印刷部份（含说明书，合格证）印刷图案/文字偏移、模糊影响辨识目视/印刷图案/方案模糊、偏移但不影响辨识，说明书要求与其产品各参数要对应。合格证的日期要与其产品生产的日期相吻合目视/印刷(内容、颜色、位置)应与图纸相符目视工程图纸不可受潮、分层或组合后变形目视/静电袋/汽包袋

13、不可有破损，皱折，脏污等目视/标签不可脱落、翘起、弯折现象目视/珍珠棉珍珠棉的尺寸符合要求，包装后产品不可晃动，震动测试测试后产品不可破损，表面不可掉漆等不良现象震动测试检验项目/缺陷等级检验内容及说明漏件/少件(MA)-元件破损(MA)元器件表面破损，影响元器件本体、引线接头以及影响标记的完整性。基板破损(MA)损坏锡道10%、露出元器件脚以及影响其机械性能者。歪件(MA)直插件：歪斜角度大于15度者，或小于电气安全间隙（至少2mm）。(双列直插式封装元件焊锡面可看见元件脚且不小于1mm；卡板类插座，一端与印制板接触，另一端远离板面的距离不大于0.5mm；与整机安装与外罩和板面有匹配要求的元

14、器件不允许歪斜。)SMD件：详见附件一：SMD外观全检细则浮件(MI)需整形元件，未平贴PCB表面。（如：DIP元件、变压器、集成块、插座及指定元件等）；不需成型元件/无需压件元件，未自然到位。（如：突波、电解电容等）零件反向(MA)方向或极性的元件插反。无方向和极性的元件插反,不符合工艺者。错配/件(MA)元件规格、体积、尺寸不符合要求。元件位号插错。成型不良(MI)元件经加工后形状不符合要求或易产生品质问题。（元器件脚整形加工，弯脚位置离元器件体的距离至少有一个引脚直径厚度，但不能少于1mm。）短路/桥连(MA)非同一锡道上的焊点连在一起。冷焊(MA)锡温未达到240度，锡流动性差且焊点无

15、光泽。（焊点应光滑，润焊良好，可看到被焊部位的轮廓，焊点呈羽扇式凹月型。）焊点裂纹(MA)因机械切脚或其他因素造成元器件脚和焊料间出现裂纹不可接受虚焊(MA)元件脚/焊盘吃锡不良，造成不润焊。针孔、气泡。包焊(MI)焊锡过多看不到元件脚或被焊部位的轮廓。锡尖(MI)向上锡尖长度加上零件脚长度不可超过2mm。断路(MA)翘铜皮。塞孔(MI)螺丝孔、定孔或其他元件孔被焊锡或其他东西堵塞。锡道受损(MA)锡道受损面积超过10%者。裸铜位置(MA)吃锡面积不可小于焊盘面积90%，锡道不可裸铜。剪脚不良(MI)1.3mm<脚径1以下<1.8mm, 2mm<脚径1以上<3mm。引线

16、错误(MA)线材颜色焊错位置/排线颜色顺序错误。线材裸露过长(MI)裸露长度超过2mm。裸线位置倾倒后碰触其它过路任何零件/小于电器安全间隙要求（至少2mm）。加胶不良(MI)1、漏加胶。2、加胶不足,少于规定之10%。3、加胶过多，溢及灯面、非覆盖元件。标示不良(MI)标示错误、位置不正、不清晰。板面不洁(MI)灰尘、纤维、松香残物、红胶错点、漏胶等影响外观品质者。七，PCB焊接面来料检验标准附件一：SMD外观全检细则焊盘元件吃锡面红 胶WH 标准贴片位置图大于大于30%W大于30%W>30%W红 胶>30%W<1/4焊盘元器件离开焊盘元器件吃锡角度不够红胶在焊盘上影响吃锡元器件斜向偏离焊盘一端大于30%W>1/4焊盘<30%W元器件吃锡面与焊盘接触面>40%H检验项目代号：A检验项目代号：B检验项目代号：C元器件水平偏离焊盘大于30%W检验项目代号：D检验项目代号：E 八，外箱检验标准检验项目项 目检验方式抽样计划MAJMIN参考文件尺寸与工程图纸相符卷 尺CR:AQL=0MAJ:AQL=0.4MIN:AQL=0.65工程图实装合格目 检工程图外观正侧唛头及安全标志印刷错误及位置偏移的目