70万吨焦化设立安全评价报告

1、70 万吨万吨/年焦化项目年焦化项目设立安全评价报告设立安全评价报告前前 言言根据中华人民共和国安全生产法(国家主席令第 70 号)、 危险化学品建设项目安全许可实施办法 （国家安监局第 8 号令）等有关规定，对危险化学品生产经营单位建设项目设立进行安全评价是加强安全管理，做好事故设立预防工作的重要措施之一。受 的委托， 承担了“ 70 万吨/年焦化项目”的设立安全评价工作，并对该项目进行了安全评价，编制了项目设立安全评价报告。本评价报告依据中华人民共和国安全生产法和危险化学品建设项目安全许可实施办法规定的危险化学品建设项目应具备的基本条件进行了分析和评价。根据危险化学品建设项目安全评价细则

2、（试行） （安监总危化2007255 号）进行编制。设立评价报告主要包括以下六个方面：概述；主要危险、有害因素分析；安全评价方法和评价单元的划分；定性定量评价；安全对策措施及建议；评价结论。在本次设立评价过程中得到了地方安全生产监督管理部门和 有关领导和负责同志的大力协助和支持，在此表示衷心感谢。报告中如有不妥之处敬请指正。目录目录1 安全评价工作经过安全评价工作经过 .11.1 安全评价目的.11.2 安全评价对象和范围.11.3 安全评价经过.11.4 安全评价程序.12 建设项目概况建设项目概况 .32.1 建设项目的主要技术、工艺.32.1.1 备煤工段工艺简介 .42.1.2 炼焦、

3、熄焦工段工艺简介 .42.1.3 筛贮焦工段工艺简介 .52.1.4 冷鼓、电捕工段工艺简介 .52.1.5 脱硫及硫回收工艺简介 .62.1.6 硫铵工段工艺简介 .62.1.7 洗脱苯工段工艺简介 .62.2 建设项目的地理位置、用地面积和生产规模.82.2.1 项目地理位置 .82.2.2 项目用地面积 .92.2.3 项目生产规模 .92.3 建设项目的主要原辅料.92.3.1 主要原料 .92.3.2 主要辅料 .92.4 建设项目的主要工艺流程和选用的主要设备和设施布局及其上下游生产装置的关系.92.5 建设项目配套及辅助工程名称、能力、介质来源.102.5.1 供配电及电讯 .1

4、02.5.2 防静电、防雷及接地 .112.5.3 给排水 .112.5.4 空压站、制冷站 .122.5.5 采暖、通风、除尘 .132.5.6 设备维修和产成品化验 .132.5.7 运输 .142.5.8 消防 .142.5.9 抗震设防 .142.5.10 自动控制 .152.6 建设项目主要设备和设施.152.7 主要经济技术指标.162.8 安全投入.163 原料、中间产品、最终产品的危险化学品的理化性能指标和包装、储存、运输的技术原料、中间产品、最终产品的危险化学品的理化性能指标和包装、储存、运输的技术要求要求 .173.1 焦炉煤气.173.2 苯并芘 .233.3 粗苯 .2

5、43.4 硫酸铵 .263.5 煤焦油 .263.6 焦油洗油 .283.7 焦炭 .283.8 硫磺 .283.9 二氧化硫 .303.10 硫化氢 .313.11 氮氧化物 .333.12 硫酸 .333.13 氢氧化钠 .353.14 氨水 .363.15 碳酸钠 .374.危险、有害因素的辨识结果及依据说明危险、有害因素的辨识结果及依据说明 .394.1 危险有害物质的辨识结果.394.2 危险、有害因素 .394.3 危险、有害因素分布 .404.3 重大危险源辨识结果.434.4 易制毒品辨识.435 安全评价单元的划分及采用的评价方法安全评价单元的划分及采用的评价方法 .455.

6、1 评价单元的划分 .455.2 评价方法的选择 .466 定性、定量分析危险、有害程度的结果定性、定量分析危险、有害程度的结果 .476.1 固有危险度的定性、定量分析结果.476.2 固有危险程度定性分析结果 .476.3 固有危险程度定量分析结果 .546.4 建设项目风险程度分析.566.5 事故案例分析.587 安全条件和安全生产条件的分析结果安全条件和安全生产条件的分析结果 .647.1 建设项目的外部情况.647.2 建设项目的安全条件.647.2.1 建设项目对周边环境的影响 .647.2.2 周边环境对建设项目的影响 .657.2.3 自然条件对建设项目的影响 .657.3

7、建设项目的安全生产条件.667.3.1 焦化项目工艺技术、设备设施可靠性分析 .667.3.2 辅助设施分析 .678 安全对策与建议安全对策与建议 .708.1 建设项目的选址及厂区布置.708.1.1 厂址选择 .708.1.2 厂区布置 .708.2 选择的主要技术、工艺和设备、装置、设施.708.3 危险化学品储运过程及辅助工程.728.4 建设项目中主要装置、设备、设施的布局.738.5 事故应急救援措施和器材、设备.749.安全评价结论安全评价结论 .789.1 主要危险、有害因素 .789.2 本工程应重点防范的重大危险有害因素和部位 .789.3 本建设项目从安全生产角度与相关

8、法律、法规符合性评价结论 .789.4 评价结论 .79附件附件 1：主要危险、有害因素辨识过程：主要危险、有害因素辨识过程 .80f1.1 危险化学品辨识过程.80f1.2 建设项目生产过程中的危险有害因素分析过程.80f1.2.1 备煤车间 .81f1.2.2 炼焦车间.83f1.2.3 煤气净化车间.86f1.2.4 煤气输送 .90f1.2.5 锅炉房 .92f1.2.6 电力系统危险有害因素分析 .94f1.2.7 自动控制系统危险有害因素分析 .94f1.2.8 采暖、通风及除尘危险有害因素分析 .95f1.2.9 其他辅助设施危险有害因素分析 .96f1.2.10 给、排水和污水

9、处理危险、有害因素分析 .97f1.2.11 其他危险、有害因素分析 .98f1.3 储运过程中危险、有害因素分析.99f1.3.1 高处坠落 .100f1.3.2 触电 .100f1.3.3 车辆伤害 .100f1.3.4 机械伤害 .101f1.3.5 物体打击 .101f1.3.6 噪声 .101附件附件 2 选用评价方法简介选用评价方法简介 .102f2.1 安全检查表分析（sca）.102f2.2 危险度评价法.102f2.3 预先危险性分析法（pha）.103f2.4 事故树分析（fta）.104f2.5 池火灾模型.104f2.6 作业危害程度分级方法.104附件附件 3 定性定

10、量评价过程定性定量评价过程 .110f3.1 厂址选择和总平面布置单元 .110f3.2 洗煤、备煤评价单元.113f3.3.4 评价小结.129f3.4 冷凝鼓风单元.130f3.4.1 预先危险性分析法评价.130f3.4.2 评价小结.132f3.5 脱硫单元.132f3.5.1 预先危险性分析.132f3.5.2 评价小结.134f3.6 硫铵单元.135f3.6.1 预先危险性分析.135f3.6.2 评价小结.136f3.7 粗苯单元.137f3.7.1 预先危险性分析评价.137f3.7.2 人员中毒事故树分析.139f3.7.3 评价小结.141f3.8 储运评价单元.141f

11、3.8.1 预先危险性分析法评价.141f3.8.2 事故树法分析评价.142f3.8.3 评价小结.145f3.9 公用工程评价单元.146f3.9.1 电气评价单元.146f3.9.2 给排水评价单元.153f3.9.3 电信、仪表控制评价单元.154f3.9.6 污水处理评价单元.159f3.10 消防评价单元.161f3.10.1 安全检查表法评价.161f3.10.2 评价小结.163f3.11 职业卫生评价单元.163f3.11.1 粉尘.163f3.11.3 噪声.169f3.11.4 高温.170f3.12 定量分析过程.172附件附件 4：评价依据：评价依据 .183f4.1

12、 法律法规 .183f4.2 行政规章 .183f4.3 技术标准 .184f4.4 建设单位提供的资料 .187附件附件 5 气候气象、水文地质条件气候气象、水文地质条件 .188f5.1 地质条件.188f5.2 水文条件.188f5.3 气象条件.188附件附件 6 审批文件资料和图纸资料审批文件资料和图纸资料 .1901 安全评价工作经过安全评价工作经过1.11.1 安全评价目的安全评价目的评价的目的是针对 70 万吨/年焦化项目可能存在的危险因素及事故隐患，进行分析评价。通过对该项目的设施、设备、装置及生产工艺的分析，查找该项目在建设及运行过程中存在的危险、有害因素的种类和危险程度，

13、提出安全对策措施，为初步设计提供依据。为建设单位安全管理的系统化、标准化和科学化提供参考，为安全生产综合管理部门实施监督、管理提供依据。并对可行性研究报告中有关安全设施及安全对策措施不完善的部分提出应补充的安全对策措施及建议，得出评价结论，以达到贯彻“安全第一、预防为主”的方针，提高建设项目本质安全程度的目的。1.21.2 安全评价对象和范围安全评价对象和范围通过与建设单位协商，本次评价范围包括：70 万吨/年焦化项目的选址和平面布置和生产工艺、装置及公用工程、辅助设施、职业卫生等工程建设内容。1.31.3 安全评价经过安全评价经过公司在接受 的委托后，专门成立专家组，通过对收集的项目资料进行

14、分析研究和去现场实地考察并与项目单位交流的基础上，辨识和分析项目的危险有害因素，采用适当的评价方法进行定性、定量，提出针对性措施，编制出 70 万吨/年焦化项目设立安全评价报告 。1.41.4 安全评价程序安全评价程序安全评价程序为：前期准备；辨识与分析危险、有害因素；划分评价单元；定性、定量评价；提出安全对策措施建议；做出评价结论；编制设立安全评价报告（安全评价程序如图 1.1 所示） 。图图 1.11.1 安全评价程序框图安全评价程序框图前期准备辨识和分析危险、有害因素划分评价单元选择评价方法定性、定量评价分析安全条件和安全生产条件提出安全对策措施建议做出安全评价结论与建设单位交换意见编制

15、设立安全评价报告2 建设项目概况建设项目概况 2.12.1 建设项目的主要技术、工艺建设项目的主要技术、工艺在建设项目工程技术方案中充分考虑焦化行业现行产业政策、利用原有设施、国外内技术和先进成熟、满足环境保护要求这四条原则的指导下，选用现定的主要技术工艺。项目工艺和设备选用国内较为先进的工艺技术和设备，其优点是减少了机械磨损，降低了劳动强度，改善了操作环境，减少了环境污染。通过国内外焦化厂采用的生产工艺比较，本项目采用目前国内焦化行业普遍采用的成熟工艺和焦炉及化产回收设备。2.1.1 备煤工段技术、工艺简介备煤工段技术、工艺简介备煤系统采用先配煤后粉碎的工艺流程。本系统采用 plc 控制与就

16、地控制相结合的方法。备煤系统分为上料配煤系统和粉碎系统，从受煤坑开始至破碎楼顶为上料配煤系统；从破碎楼开始至煤塔顶为粉碎系统；备煤上料配煤系统能力为 200t/h，粉碎系统能力为 250 t/h。炼焦用精煤有火车或汽车运入煤场，原料煤厂储量约为焦化 20 天的用煤量，原料煤露天堆放。根据建设单位提供的配煤煤焦实验报告，炼焦用原料煤由 5 种煤配合而成，其配比如下：瘦煤 25%、焦煤 10%、肥煤 10%、气煤 50%、焦粉 5%。根据焦炉出焦量计算用精煤量（湿）如下表：原料煤种配比年用量（t/a）日用量（t/d）小时用量（t/h）瘦煤25%249242682.8528.45焦煤10%99696

17、.8273.1411.38气煤50%4984841365.7156.90肥煤10%99696.8273.1411.38焦粉5%49848.4136.575.69配合煤（含水 10%）100%9969682731.42113.812.1.1.1 系统工艺流程（1）上料配煤系统上料配煤采用不同煤种轮番上料，上料时，推土机将不同的煤种送入相应的受煤坑内，经送煤坑下的核子胶带配料秤（w80501）将五种煤按相应的比例由备 1 带式输送机（a80501） 、备 2 带式输送机（a80502） ，并经安装在备 3 带式输送机（a80503）上的电磁除铁器（m80502） ，运上破碎楼顶。（2）碎煤系统运入

18、破碎楼顶的原料煤进入可逆反击锤式破碎机（b80501a，b） ，并被破碎至3mm 占 85%以上，然后由备 4 带式输送机（a80504） 、备 5 带式输送机（a80505）将煤送至煤塔顶的煤仓内。2.1.1.2 主要设备选型为确保焦炉正常生产，粉碎设备选用了两台单转子可逆锤式破碎机（型号：pfck1616） ，一台运行，一台备用。为了提高焦炭的质量，配料系统选用配比准确、称量精度高、自动化程度高的核子皮带配料秤。2.1.1.3 动力消耗 备煤系统用电设备总装机容量为 1236.9kw。其中电压等级 10000v 的为 9000kw（其中 450kw 备用） 。2.1.2 炼焦、熄焦工段工艺

19、简介炼焦、熄焦工段工艺简介焦炉选用 tjl4350d 型宽炭化室、宽蓄热室、双联火道、废气循环、下喷、单热式、捣固焦炉。采用煤饼捣固，侧装高温干馏，湿法熄焦工艺。炼焦工段由 1#、2#焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、炼焦塔、凉焦塔、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套的焦炉机械组成。其任务是将备煤工段配好的洗精煤加入焦炉中高温干馏，生产出焦炭和荒煤气。焦炭经喷淋冷却后，经凉焦台送筛贮焦工段；荒煤气在桥管、集气管经循环氨水喷洒冷却后被吸收至冷鼓工段。2.1.2.1 系统工艺流程由备煤工段来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，装煤推焦机行至煤塔下方，由摇动给料机均匀逐层给料，

20、捣固机分层捣实，然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。煤饼在 9501050的温度下高温干馏，经过约 22.5小时后，成熟的焦炭被装煤推焦车经除尘拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机放至皮带运输机送筛贮焦工段。干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥管和集气管处用压力为 0.3mpa，温度为 78的循环氨水喷洒冷却，使700的荒煤气冷却至 84左右，再经吸气弯管和吸气管抽至冷鼓工段。在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气

21、总管、煤气预热器、主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气混合燃烧，燃烧后的废气经跨越孔、立火道、斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排出。在装煤过程中，由地面站集尘系统把装煤时逸出的烟气抽出，经集尘干管导出地面站，除尘净化后排入大气。在出焦过程中地面站集尘系统通过装在熄焦车和拦焦车上部集尘罩将焦尘和逸出的烟气抽出，经集尘干管导出地面站，烟气除尘净化后排入大气，焦粉进入贮仓，经加湿后外运。2.1.2.2 炼焦工艺主要技术指标：焦炉孔数：250 孔炭化室一次装入干煤量：23.14 t 煤饼尺寸：13250/131504504100结焦率：77%焦炉周转时间

22、：22.5 hr干煤气产率：340nm3/吨干煤年消耗干煤量：897271 t年产干焦量：691557 t出集气管荒煤气温度：84出集气管荒煤气压力：80120 pa2.1.2.3 动力消耗序号名称规格使用情况单位耗量复用水连续m3/h22.41水生化处理谁间断m3/h50602电380v/10kwkw2574.87103蒸汽0.5mpa（表）连续（冬季）t/h0.730.864压缩空气0.6mpa（表）间断m3/hr6005回炉煤气qnst=17900kj/nm连续m3/hr156082.1.3 筛贮焦工段工艺简介筛贮焦工段工艺简介筛焦系统能力为 180t/h，焦炭共分为10mm、1025m

23、m、2540mm、40mm 四级。本系统采用 plc 控制与就地控制相结合的方法。在焦 4、6、8 带式输送机上设置了核子称作为计量设备。焦炭采用汽车或火车外运。焦炉出焦量（干）见下表：年产量（t/a）日产量（t/d）小时产量（t/h）运输方式全焦（干）6915571894.6878.94皮带汽车或火车40mm5947391629.4267.89皮带汽车或火车2540mm48409132.635.53皮带汽车或火车1025mm1728947.371.97皮带汽车或火车10mm3112085.263.55皮带汽车或火车2.1.3.1 系统工艺流程焦炉生产的焦炭熄焦后放于凉焦台，经刮板放焦机刮入焦

24、1（a83501）带式输送机，经焦 2、3、4（a83502、3、4）带式输送机运至筛焦楼，焦炭通过 2148 焦炭振动筛进行筛分，被分成40mm 及40mm 的焦炭）通过焦 5（a83505）带式输送机及可逆配仓带式输送机（a83507）经电（液）动三通分料器（m83502）或进入铁路装车仓内，或给入焦 7（a83508） 、焦 8（a83509） 、焦 9（a83510）带式输送机上，送往汽车装车仓。筛下物（40mm 的焦炭）进入 1224 焦炭振动筛，被分成 40-25mm、25-10mm 和10mm 三级后，分别进入各自的贮焦仓。焦仓下口设有放焦闸门，可将仓内焦炭放入汽车或火车，外运或

25、运入贮焦场。焦场储焦量为 30 天焦炉的产焦量。筛焦楼内设 2148 焦炭振动筛及 1224 焦炭振动筛各两台，各一开一备。2.1.3.2 动力消耗筛焦系统用电设备总装机容量为 378kw。常用电量为 357.5kw。2.1.4 冷鼓、电捕工段工艺简介冷鼓、电捕工段工艺简介 本工段的主要任务是煤气的冷凝、冷却和加压输送；焦油、氨水和焦油渣的分离、贮存和输送；煤气中焦油雾滴及萘的脱除。2.1.4.1 系统工艺流程从炼焦车间来的焦油氨水与煤气的混合物约 80入气液分离器，煤气与焦油氨水等在此分离。分离出的粗煤气进入横管式出冷器，初冷器分上、下两段，在上段，用循环水将煤气冷却到 45，然后煤气入初冷

26、器下段与制冷水换热，煤气被冷却到 22，冷却后的煤气进入煤气鼓风机进行加压，加压后煤气进入电捕焦油器，捕集焦油雾滴后的煤气，送往脱硫及硫回收工段。初冷器的煤气冷凝液分别为初冷器上段和下段流出，分别经初冷封槽进入上、下冷凝液循环槽，由冷凝液循环槽送至初冷器上、下段喷淋，如此循环使用，多余部分由下段冷凝液循环泵抽送至气液分离器前荒煤气管上。从气液分离器分离的焦油氨水与焦油渣去机械化氨水澄清槽。澄清后分离为三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水至循环氨水槽，然后用循环按水泵送至炼焦车间冷却荒煤气使用。多余的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至脱硫工段进行蒸氨。分离的焦油至焦油中间槽贮存

27、，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽，焦油需外售时，用焦油泵送往装车台装车外售。分离的焦油渣定期送往煤场进行混炼焦。2.1.4.2 动力消耗小时耗量序号名称规格单位正常最大备注1制冷水16m3280340连续2循环水32m317302075连续3蒸汽0.5 mpa（表）t3.7冬季用量10kvkw1420装机容量4电380vkw470.2装机容量2.1.5 脱硫及硫回收工艺简介脱硫及硫回收工艺简介本工段包括脱硫、硫回收及剩余氨水蒸氨三部分。脱硫的主要任务是将煤气重的硫化氢含量脱至 300mg/n m3以下，并回收硫磺，同时将冷鼓来的剩余氨水蒸氨。2.1.5.1 系统工艺流程来自冷鼓工段的

28、粗煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，煤气中 h2s 含量小于 0.3g/nm3，煤气经捕雾段除去雾滴后全部送至硫铵工段。从脱硫塔中吸收了 h2s 和 hcn 的脱硫液至溶液循环槽，用溶硫液循环泵抽送至再生塔下部与空气站来的压缩空气并流再生，再生后的脱硫液返回脱硫塔塔顶循环喷淋脱硫。硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加压后送溶硫釜连续熔硫，生产硫磺外售。熔硫釜内分离的清液送至溶液循环槽循环使用。由冷鼓来的剩余氨水与老长的剩余氨水混合后，经与从蒸氨塔塔底来的蒸氨废水在氨水换热器中换热并加入含 naoh42%的碱液后，进入蒸氨塔。在蒸氨塔中被蒸汽直接蒸馏，蒸

29、出的氨汽入氨分缩器，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶做回流，未冷凝的含 nh310%氨汽进入氨冷凝冷却器冷凝成浓氨水送脱硫工段作为脱硫补充液。塔底排除的蒸氨废水在氨水换热器中与剩余氨水换热后，入废水槽，并由废水泵加压、废水冷却器冷却后送生化处理。2.1.5.2 动力消耗小时耗量序号名称规格使用情况单位正常最大备注1蒸汽0.5 mpa（表）连续t6.76.7冬季用量2压缩空气0.7 mpa（表）连续m3275033003电380v连续kw682.1装机容量4制冷水16连续m333405循环水32连续m31611932.1.6 硫铵工段工艺简介硫铵工段工艺简介本工段包括硫铵的生产，硫铵的主要任务是用硫酸洗

30、去煤气中的氨并生产硫铵，将煤气中的氨含量脱至 50mg/nm3以下。2.1.6.1 系统工艺流程由脱硫及硫回收工段送来的煤气经煤气预热器后进入喷淋式饱和器上段的喷淋室，在此煤气与循环母液充分接触，使其中的氨被母液吸收。煤气经饱和器内的除酸器分离酸雾后送洗脱苯工段。在饱和器的母液中不断有硫铵晶体生成，用结晶泵将其连同一部分送至结晶槽分离，然后经离心机分离、螺旋输送机送至震动流化床干燥器干燥后入硫铵贮斗贮存、称重、包装即可外售。在饱和器下段结晶室上部的母液，用循环泵连续送至上段喷淋室喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。喷淋室溢流的母液入满流槽，将少量的酸焦油分离，分离酸焦油后

31、的母液入母液贮槽，经小母液泵加压后送喷淋室喷淋。补充浓硫酸由硫酸高位槽自流至满流槽补入系统中。由震动硫化床干燥器排出的尾气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵结晶后，由排风机抽送至雾膜水浴除尘器进行湿式再除尘，最后排入大气。2.1.6.2 动力消耗小时耗量序号名称规格使用情况单位正常最大1新鲜水16间断m30.630.632蒸汽0.5 mpa（表）冬季平均用量t1.73电380v常用装机容量kw384.32.1.7 洗脱苯工段工艺简介洗脱苯工段工艺简介本工段包括终冷、洗苯及脱苯三部分。终冷主要是将硫铵来的煤气冷却到 2527；洗苯的任务是用焦油洗油洗去煤气中的苯，洗苯后煤气含苯量为 25g/nm3；

32、脱苯的主要任务是将洗苯后的含苯富油脱苯，生产粗笨外售，脱苯后的贫油返回洗苯工段循环使用。2.1.7.1 系统工艺流程来自硫铵工段的粗煤气，经终冷塔冷却后从洗苯塔底部入塔，由下而上经过洗苯塔填料层，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过塔的捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔，其中一部分送焦化装置，剩余部分外供龙钢集团富平轧钢厂等煤气用户。洗苯塔底富油经富油泵加压后送至粗苯冷凝冷却器，与脱苯塔顶出来的粗苯汽换热，将富油预热至 60左右，然后知富油换热器与脱苯塔底出来的热贫油换热，由 60升到 130左右，最后进入粗苯管式炉被加热至180左右，然后进入粗苯油水分离器，分离的粗苯至粗苯

33、回流槽，部分粗苯经粗苯回流泵送至脱苯塔顶作回流，其余部分入粗苯贮槽，需要外售时由粗苯输送泵送装车台装车外售。由粗苯油水分离器分离的油水混合液去控制分离器，在此分离出的油去地下放空槽，分离出的水去冷凝液槽，与冷凝液一并送冷鼓机械化氨水澄清槽进一步分离。脱苯后的热贫油从脱苯塔底部流出，自流入油油换热器与富油换热，使其温度降至 90左右入品油槽，并由贫油泵加压送至贫油冷却器分别被循环水和制冷水冷却值约 30，送洗苯塔喷淋洗涤煤气。0.5mpa（表）蒸汽被粗苯管式炉加热至 400左右，作为洗油再生器和脱苯塔的热源。管式炉所需的燃料由洗苯后的煤气经煤气过滤器过滤后供给。在洗脱苯的操作过程中，循环洗油的质

34、量逐渐恶化，为保证洗油质量采用洗油再生器将部分洗油再生。洗油再生量为循环洗油量的 11.5%，用过热蒸汽加热，蒸出的油汽进入脱苯塔，残渣排入残油池定期送往煤场或外售。外购的新洗油入新洗油地下槽，用泵送新洗油槽，由贫油泵补入系统中。2.1.7.2 动力消耗小时耗量序号名称规格使用情况单位正常最大备注1蒸汽27连续t2.9冬季平均用量2煤气0.5mpa（表）连续nm37003电380v连续kw141.9装机容量4制冷水16连续m32312745循环水32连续m3298358建设项目的生产工艺流程见图 21。40mm25mm10mm25mm10mm40mm洗精煤配合煤粗煤气蒸氨废水蒸氨废水剩余氨水粗

35、煤气粗煤气老厂剩余氨水42%naoh冷凝浓氨水硫磺外售pds+ 胶粗苯外售部分煤气粗煤气浓硫酸焦油洗油剩余煤气外送燃料气用户净煤气硫铵 外售回炉煤气洗苯脱苯硫铵脱硫及硫回收蒸氨冷鼓 电捕炼焦化产熄焦焦台筛焦粉碎配煤洗精煤堆场图图 21 工艺流程图工艺流程图2.22.2 建设项目的地理位置、用地面积和生产规模建设项目的地理位置、用地面积和生产规模2.2.1 项目地理位置项目地理位置2.2.2 项目用地面积项目用地面积 2.2.3 项目生产规模项目生产规模2.32.3 建设项目的主要原、辅料建设项目的主要原、辅料、产品、产品2.3.1 主要原料主要原料本工程主要原材料为炼焦用洗精煤。本项目每年需洗

36、精煤约 90（干）万吨，其中气煤约 45（干）万吨，焦煤、肥煤、瘦煤、焦粉共计约 45（干）万吨。本项目所需原料煤主要由本企业的选煤厂提供，不足部分外购，汽车或火车运入。2.3.2 主要辅料主要辅料表表 2-1 辅助材料耗量表辅助材料耗量表序号名称单位数量1pds+栲胶催化剂t/a7.5292.5%浓硫酸t/a6580342%naoht/a10004焦油洗油t/a7002.3.3 产品产品序号产品名称产品规格单位产量备注全焦（干）t/a691557其中：40mmt/a59473940mm25mmt/a4840925mm10mmt/a17289110mmgb/t199694t/a31120焦炉煤

37、气（干）qnst=17900kg/nm3nm3/a305.07106其中：焦炉自用nm3/a136.721062管式炉用nm3/a6.13106锅炉用nm3/a42.05106剩余煤气nm3/a120.171063焦油yb/t5075-93t/a31422含水 4.0%4硫磺含水3.6%t/a11005硫铵gb535-1995t/a82006粗苯yb/t5022-93t/a81002.42.4 建设项目的主要工艺流程和选用的主要设备和设施布局及其上下建设项目的主要工艺流程和选用的主要设备和设施布局及其上下游生产装置的关系游生产装置的关系焦化工厂总平面布置是以 2x50 孔 tjl4350d 型

38、双联、下喷、单热式、侧装、捣固焦炉为主体进行配套设计的，主要由备煤、炼焦、化产回收等工艺装置，辅助生产及生产管理等几大部分组成。项目的上下游生产装置是按照其工艺流程顺序及厂区地形布置。在总平面布置中，备煤和筛焦街区、炼焦街区、化产回收街区等主要生产设施，自西向东依次布置；辅助生产设施布置在其负荷中心附近，进出管线方便，以节能和缩短管线长度。2.52.5 建设项目配套及辅助工程名称、能力、介质来源建设项目配套及辅助工程名称、能力、介质来源2.5.1 供配电及电讯供配电及电讯（1）供电根据焦化工程各生产装置的生产特性，本工程生产装置及辅助生产装置绝大部分为二级负荷，dcs、仪表用电、事故照明为一级

39、负荷，办公及其他辅助装置为三级负荷。根据各专业提供的用电设备数据表，经统计计算全厂总装机容量 11188.1kw，其中 10kv 电机常用容量为 2560kw，需要容量 5544kw。为满足本工程供电能力及可靠性要求，本工程供电采用双回路供电， 10kv 专线供入，其中一路作为主供电源，另一路作为备用保安电源。本工程建设 10kv 变电站三座，分别为 201、202 及 203 变电所，三个变电所均为两层式布置。201 变电所 380v 负荷装机容量为 2423.2kw，常用容量为 1627.8kw，需要容量为 1298.2kw。变压器选用两台 1600kva 变压器，负荷率 45%。202

40、变电所 380v 负荷装机容量为 2762.7kw，常用容量为2488.4kw，需要容量为 1336.8kw。变压器选用两台 1600kva 变压器，负荷率 46%。203 变电所 380v 负荷装机容量为 1592.2kw，常用容量为1043.5kw，需要容量为 823.3kw。变压器选用两台 800kva 变压器，负荷率 56%。电容无功补偿采用高低压分别集中补偿方式，使 10kv 进线侧功率因数达到 0.9 以上。201 变电所为全厂负荷中心，包括 10kv 高压配电室，为开闭所形式。202 及 203 变电所的进线电源均有 201 变电所 10kv 高压配电室引出。（2）电信根据本工程

41、生产、经营需要，从县电信部门引入 5 条外线，此外内部还设 100 门程控交换机兼作内部行政及调度电话。2.5.2 防静电、防雷及接地防静电、防雷及接地所有建构筑物主要按第二类防雷建构筑物设计，部分第三类防雷建构筑物设计。屋面采用避雷带或避雷针作为防直击雷措施。屋内分级采用电涌保护器作为防感应雷及操作过电压措施。接地系统采用 tn-s 系统，电气设备的工作接地、保护接地以及防雷接地共用接地极，接地电阻4 欧姆，并根据其他专业的要求采取相应的接地措施。所有工艺生产装置及其管线，按工艺及管道要求作防静电接地。接地点一般不少于两点。2.5.3 给排水给排水（1）给水本工程生产、生活用水量为 180.

42、89m3/h。拟建工程供水由公司现有的给水设施提供的水质、水量、水压均可满足本工程生产、生活用水的要求。根据生产对水质、水温的不同要求，厂区给水系统划分为生产生活消防给水系统、循环水系统和复用水系统。 生产生活消防给水系统本工程将生产、生活、消防设计为一个给水系统，生产生活用水量为180.89 m3/h，全厂消防用水量为 216 m3/h.其中消火栓用水量为 180 m3/h，水幕消防用水量为 36 m3/h。公司给水管网提供的给水压力为 0.7mpa，可满足本工程的给水压力要求，故本工程不设新鲜水加压设施。设计厂区管线呈环状布置，并按照有关规范的要求室外地下室消火栓及阀门井。复用水系统为减少

43、新鲜水量，提高水的利用率，本工程设置了复用水系统。复用水系统包括清净下水复用水系统和生化处理水复用水系统。循环水系统本工程循环水系统分为化产循环水系统和制冷循环水系统，两系统统一布置在循环水街区内。（2）排水本工程排水系统划分为生产、生活污水排水系统、及生产清净下水排水系统。生产废水、生活污水排水系统本系统收集全厂有压生产废水及无压生产废水、生活化验污水。有压污水管架直接送至生化处理装置，无压生产废水包括炼焦、硫铵工段生产废水以及经沉淀处理后的备煤、筛焦工段冲洗水（设计水量：35 m3/h）与全厂生活化验污水（设计水量：25m3/h）一并收集后全部排入生化处理装置。生产清净下水排水系统本系统主

44、要是将循环水系统排污水利用回水余压直接排至熄焦水池。系统设计水量：11.6m3/h。2.5.4 空压站、制冷站空压站、制冷站（1）空压站为满足全厂脱硫及硫回收工段、炼焦工段以及仪表空气的用气量及压力要求。选用螺杆式空压机四台，单机排气量为 25.2m3/min，输出压力0.75mpa，三开一备。同时配置一套无热再生压缩空气干燥净化装置，满足仪表用气的露点及含尘量要求，该设备额定处理气量为 6.6 m3/min，再生气耗量约 15%，成品气露点-40能够满足全厂仪表用气的质量要求。（2）制冷站主要任务是为冷鼓、洗脱、 、洗脱苯、等装置提供冷冻水。根据冷水用量、用冷方式、用冷温度等级的要求，设计选

45、用蒸汽型溴化锂冷机组两台，其单台制冷量为 350104kcal/h，可满足全厂用冷水量要求。2.5.5 采暖、通风、除尘采暖、通风、除尘（1）采暖本地区为采暖区，对全厂生产厂房、车间、综合办公楼及辅助建筑采用集中采暖，其热媒为锅炉房生产的蒸汽，由厂内管网供给。（2）通风根据各生产装置的特性设置通风系统，对产生有害气体及散发大量余热的车间设置全面通风装置，用轴流风机和屋顶风机进行机械通风换气。对办公室、操作室、控制室等均设置吊扇、台扇或落地扇用于防暑降温。通风设备根据使用场所的特性分别要求防腐、防火、防爆。（3）除尘备煤、筛焦系统的粉碎和筛分工序是生产中的主要产尘点，本工程采用有二合一地面除尘站

46、，彻底消灭烟、尘的污染。2.5.6 设备维修和产成品化验设备维修和产成品化验（1）维修机修、电修、仪修分别设在机修厂房、变电所和车间办公楼内，承担厂内必要的一般小修和维护工作。大型机件的维修及金属加工等工作依靠外协解决。（2）化验化验室设置在车间办公楼内，由煤气分析室、中控分析室、杂样分析室、焦油分析室、仪器分析室、标准溶液制备间、水质分析室、高温室等组成。化验室的主要任务除承担工艺过程的中间产品控制分析外，还对进厂原材料、辅助材料及出厂产品、副产品进行质量监督及全面分析，并承担标准溶液的配制标定及蒸馏水制备，负责化验仪器的校正和维修。配合全厂做好新工艺，新技术及新材料的试验研究工作。2.5.

47、7 运输运输本工程年运输量为 164.67 万吨，其中运入量为 90.63 万吨，运出量为74.04 万吨，运输方式采用铁路和公路相结合的运输的方式。本工程炼焦用原料煤由本企业的选煤车间提供，汽车或火车运入。公路运输主要依靠社会车辆。根据需要设置 120t 电子汽车衡二台，主要用于计量焦炭和煤。2.5.8 消防消防本工程的消防任务主要有富平县消防公安支队承担，本工程配备泡沫消防车一辆，由富平县公安消防大队统一管理，厂内配专职的消防人员，可满足本工程消防要求。按有关规定的要求，本项目设置了水消防及水幕消防灭火系统、火灾自动报警系统，并在厂区适当位置设置了移动式磷酸铵盐灭火器。本工程厂区消防管网呈

48、环状布置，干管直径不小于 100mm，在厂区适当位置设置了地下式消火栓及阀门井，设新鲜水池一座，水池有效容积800m3，其中消防贮量 400 m3，全厂消防用水量为 216 m3/h，其中消火栓用水量 180 m3/h，消防栓间距不大于 120m，保护半径小于 150m。在备煤、筛焦工段的必要部位设有室内水幕消防系统，消防用水量为36 m3/h。2.5.9 抗震设防抗震设防本工程抗震设防烈度为 7 度。工程场地抗震缝值加速度为 0.15g。工程场地抗震动反应谱特征周期为 0.35s。对重要建筑物采用钢筋混凝土框架或剪力墙结构等，对次要建筑物采用砖混等形式。2.5.10 自动控制自动控制根据工艺

49、生产特点和规模，本工程采用先进、可靠的集散型计算机控制系统 dcs 控制系统，对主要装置的生产过程进行监控。对于辅助装置及过分分散的监控点则采用常规盘装仪表进行就地集中监控，其它参数就地指示。 dcs 系统由中央控制室、操作站、现场变送器及执行机构组成。 控制站设于中央控制室或全厂总调度室，操作站设在炼焦、化产回收、炭黑和锅炉电站控制室。控制站完成全生产系统重要参数的监控，操作站完成各相应装置的工艺参数的监控。控制站可访问系统的变量、报警、趋势、图形、控制、操作系统、通讯接口。 配套生产装置采用常规仪表就地检测和控制。除盘装仪表外设置必需的就地显示仪表。 为加强管理和成本核算，设置相应的动力消

50、耗计量仪表。 全厂消防报警系统和联动控制接入 dcs 系统。可实现全厂总控或分区监控。 在气体爆炸危险区内，按防爆要求和工业卫生规范要求设可燃气体爆炸浓度下限检测仪，报警接入 dcs 系统，警报按区设置，并采取相应的联锁措施。2.62.6 建设项目主要设备和设施建设项目主要设备和设施序号工艺车间主要设备、设施1备煤车间推土机、装载机、可逆反式锤式破碎机、电液动三通分料器、自动加湿装置、带式输送机、核子胶带配料秤系统等2炼、熄焦车间装煤推焦车、除尘拦焦车、熄焦车、6 锤捣固机、冷却塔、刮板运输机、焦炉煤气预热器交换传动装置、离心泵等3筛焦车间带式输送机、可逆配仓带式输送机、焦炭振动筛、核子秤4化

51、产回收车间气液分离器、氨水槽、焦油槽、鼓风机、电泵、脱硫塔、蒸氨塔、废水槽、振动流化床干燥器、硫酸高位槽、煤气预热器、粗苯贮槽、洗苯塔、脱苯塔、粗苯管式炉、冷却器等5空压站空气储（气）罐、干燥器、空气压缩机、电泵等6循环水车间电动单梁悬挂起重机、冷却塔、自吸式气水合洗机械过滤设备、加药设备、电泵等7锅炉房全自动燃气锅炉、除氧器、全自动组合式软水器、水汽取样冷却装置等2.72.7 主要经济技术指标主要经济技术指标经济技术指标序号项目名称单位数量备注1工程总投资万元32189.672固定资产投资万元29846.003建设期利息万元692.624铺底流动资金万元1651.055年销售收入万元7893

52、7.876年利润总额万元10074.937年销售税金万元3210.838投资利润率%27.959投资利税率%36.8610投资回收期11静态年4.2412动态年5.0613财务内部收益率%24.9314财务净现值万元24432.8215清偿能力指标16借款偿还期年4.24包括建设期2.82.8 安全投入安全投入本工程的劳动安全设施等投资共 680 万元，约占工程基本建设投资的2.28%。劳动安全费用详细清单见下表：序号名称费用（万元）1职工劳动安全知识培训费302消防管道，移动、固定式消防器材1303废气事故报警系统304检测装置及设置105压力容器保护报警装置156焦炉机械连锁装置307事故

53、应急设施208设备、装置安全栏杆409防雷接地、电器防爆15010火灾报警、气体探测系统5511通风、除尘系统12012从业人员劳动保护用品3013专项费用20合计6803 原料、中间产品、最终产品的危险化学品的理化性能指标和包原料、中间产品、最终产品的危险化学品的理化性能指标和包装、储存、运输的技术要求装、储存、运输的技术要求3.13.1 焦炉煤气焦炉煤气焦炉煤气是指用几种烟煤配成炼焦用煤，在炼焦炉中经高温干馏后，在产出焦炭和焦油产品的同时所得到的可燃气体，是炼焦产品的副产品。主要作燃料和化工原料。焦炉煤气的主要成分有七种，即氢、甲烷、一氧化碳、氮、二氧化碳、其他碳氢化合物和氧。其中可燃气体

54、有 4 种，氢气约占 60%，甲烷占 20%以上，一氧化碳 8%左右，其他碳氢化合物 2%。危险特性：焦炉煤气具有毒性及易燃易爆性，爆炸下限为 5.0%，上限为 31.0%。健康危害：当空气浓度过高时，使空气中氧含量明显降低，可引起头痛、头晕、乏力、注意力不集中、呼吸和心跳加速、共济失调。若不及时脱离，可致窒息死亡。灭火方法：切断气源。若不能切断气源，则不允许熄灭泄漏处的火焰。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、泡沫、二氧化碳、干粉。应急处理：迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防静电工作服。尽可能

55、切断泄漏源。合理通风，加速扩散。喷雾状水稀释、溶解。构筑围堤或挖坑收容产生的大量废水。如有可能，将漏出气用排风机送至空旷地方或装设适当喷头烧掉。也可以用管路导至炉中、凹地焚之。漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。操作注意事项：密闭操作，全面通风。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。防止气体泄漏到工作场所空气中。避免与氧化剂接触。在传送过程中，管道和容器必须接地和跨接，防止产生静电。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。 储存注意事项：储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。库温

56、不宜超过 30。应与氧化剂、碱类、食用化学品分开存放，切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。储区应备有泄漏应急处理设备。运输注意事项：采用刚瓶运输时必须戴好钢瓶上的安全帽。钢瓶一般平放，并应将瓶口朝同一方向，不可交叉；高度不得超过车辆的防护栏板，并用三角木垫卡牢，防止滚动。运输时运输车辆应配备相应品种和数量的消防器材。装运该物品的车辆排气管必须配备阻火装置，禁止使用易产生火花的机械设备和工具装卸。严禁与氧化剂、碱类、食用化学品等混装混运。夏季应早晚运输，防止日光曝晒。中途停留时应远离火种、热源。公路运输时要按规定路线行驶，禁止在居民区和人口稠密区停留。铁路运输

57、时要禁止溜放。3.23.2 苯并芘苯并芘分子式 c20h12，分子量 252.30；熔点：179；沸点：495；相对密度：1.35。危险特性：遇明火、高热可燃。受高热分解放出有毒的气体。为强烈致癌物，具刺激性。健康危害：对眼睛、皮肤有刺激作用。是致癌物和诱变剂，有胚胎毒性。急性毒性：ld50：500mg/kg（小鼠腹腔）；50mg/kg（大鼠皮下）。灭火方法：消防人员须戴好防毒面具，在安全距离以外，在上风向灭火。灭火剂：雾状水、泡沫、干粉、二氧化碳、砂土。应急处理：隔离泄漏污染区，限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴防尘面具（全面罩），穿防毒服。避免扬尘，小心扫起，置于袋中转移至安全场所。若

58、大量泄漏，收集回收或运至废物处理场所处置。操作注意事项：密闭操作。密闭操作，提供良好的自然通风条件。操作人员必须经过专门培训，严格遵守操作规程。建议操作人员佩戴防尘面具（全面罩），穿连衣式胶布防毒衣，戴橡胶手套。远离火种、热源，工作场所严禁吸烟。使用防爆型的通风系统和设备。避免产生粉尘。避免与氧化剂接触。轻装轻卸。配备相应品种和数量的消防器材及泄漏应急处理设备。倒空的容器可能残留有害物。储存注意事项：储存于阴凉、通风的库房。远离火种、热源。应与氧化剂、食用化学品分开存放，切忌混储。配备相应品种和数量的消防器材。储区应备有合适的材料收容泄漏物。应严格执行极毒物品“五双”管理制度。运输注意事项：铁

59、路运输时应严格按照铁道部危险货物运输规则中的危险货物配装表进行配装。起运时包装要完整，装载应稳妥。运输过程中要确保容器不泄漏、不倒塌、不坠落、不损坏。严禁与氧化剂、食用化学品等混装混运。运输途中应防曝晒、雨淋，防高温。运输车船必须彻底清洗、消毒，否则不得装运其它物品。3.33.3 粗苯粗苯分子式 c6h6；分子量 78.11；危规编号 32050；熔点：5.5；沸点：80.1；相对密度：0.88。危险特性：易燃，其蒸气与空气可形成爆炸性混合物。遇明火、高热极易燃烧爆炸。与氧化剂能发生强烈反应。易产生和聚集静电，有燃烧爆炸危险。苯的闪点-11，爆炸下限 1.2%，爆炸上限 8.0%。健康危害：高

60、浓度苯对中枢神经系统有麻醉作用，引起急性中毒；长期接触苯对造血系统有损害，引起慢性中毒。急性中毒：轻者有头痛、头晕、恶心、呕吐、轻度兴奋、步态蹒跚等酒醉状态；严重者发生昏迷、抽搐、血压下降，以致呼吸和循环衰竭。慢性中毒：主要表现有神经衰弱综合征；造血系统改变：白细胞、血小板减少，重者出现再生障碍性贫血；少数病例在慢性中毒后可发生白血病（以急性粒细胞性为多见） 。皮肤损害有脱脂、干燥、皲裂、皮炎。可致月经量增多与经期延长。灭火方法：喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。处在火场中的容器若已变色或从安全泄压装置中产生声音，必须马上撤离。灭火剂：泡沫、干粉、二氧化碳、砂土。用水灭火无效。应急