真空成型技术

1、企业发展知识第一W111111SSEC真空成型技术委员会：成型技术委员长：舒国华课长I 知识共享1）真空成型原理、特点2）成型机构造3）成型机设备介绍4）品质保证n.改善活动知识共享真空成型概述真空成型原理真空成型特点成型机的构成真空成型的理解成型温度成型厚度板材介绍常规作业顺序、方法真空成型概述 一 真空成型原理:把型号标准尺寸的ABS或HIPS板放置到成型机 上进行加热，通过模具上升，抽真空，使板材紧 贴在模具上，经过冷却、吹气、脱模过程使成型 的加工方法。真空成型概述二真空成型特点:1. 长处:可生产出薄的产品，由于是延伸成型，改善了物性，产品机械强度比同一厚度其他成型法要大;2. 短处

2、:材料局限性(ABS, HIPS);成型厚度调整有一定难度;成品的角部尺寸及精度难提高同时受设 计的影响；需要后加工,且状态易变。真空成型概述三成型机的构成:基本要素：1压板2加热器3植头（四工位内胆机）4真空装置5模具升降装置辅助装置:板材移动装置 成品取出装置电，汽，油管道及控制系统4真空成型的理解真空装置：有真空容器（是最大空气容积的45倍） 和真空泵，通过阀门和管道 吸入速度，成型深度；压空装置：即呷K压缩机储液桶组成压力疗。；X那 时压力不低于35P。的控制能力;储液 桶容积是制品容积的23倍，但压空使 产品成型时，要按需调整大小。面板温度吹 泡 高 度吹泡后成型过低制品板向里偏;过

3、高制品板向外偏 压板的温度比板材温度低510°C最佳 成型开始前要进行面板的预热1. 一般吹泡高度是 <=压板内部尺寸的1/2;2. 顶部厚度大约是板材厚度的1/3;3. 吹泡高度过高,易形成歪斜或破裂.4. 根据产品形状尺寸确定板材厚度+吹泡高度1 拉力强度弱的先拉伸；2. 首次接触模具的部分先冷却，停止延伸,但其他 部分继续变薄，最后接触模具的部分最薄；3. 张力强度小，拉深就大；加热常用原则：i快速达到适当温度；2 让板材温度均匀加热;3 减少板材内外温度差;4 根据具体情况（材料温度特性，产品形状尺寸等）可以采用不均 匀加热方式；加热器： 于板材常是导热性不好，开始时内

4、外温差大，易使外面过热分 解或变色； 2 加热器和板材间隙常为150mm以上，防止板材发生局部过热； 3 减少外气影响,加热器和板材常封闭加热； 4 加热器尺寸纵横比板材大2030%以保证均匀加热，加热器密度 分布是:两端部的加热器密度比中央的密度高； 5 提高功率，快速加热;但过大会使不均匀加热，6 对于横向加热器:下方加热器与板材距离要更大些，以防止由于 板材加热软化后有下坠趋势。成型温度模具设计：1成型方法,2产品件数,3.模具资财,4.模具强度 及加强,5.模具形状尺寸（包括成型收缩率）6模具制造方法;7 排气孔位置大小,8.模具温度的调整,9.植头资材，大小形状，10. 模具托架，模

5、具压板抖乍气孑L： 1成型时间与排气孔数量,植头下降速度有关;分布:角 部1020mm ,平而20100cni ; 2排气孔直径:根据板材厚度（厚大 薄的小），产品形状美观要求，常0旷15mm,常背部打大孔;3排 气孔的位置:主要是角部打孔,特别是板材最后接触的部分；4.目 的：防止气泡及冷却不均匀。模具温度调整:模具表面温度508（TC;加热温度:130 以上; 考虑冷却水管与排气管的交叉性；模具形状尺寸：1.成型收缩:ABS板6%收缩基准;2.成型品的厚 度:根据拉深成型特点算出各部分尺寸。现况： 120-130 °C左右,拉力强度降低，成型容易；加热过程模式:1 板材膨胀变形；

6、2 继续加热，就恢复到平整;3 继续加热，板材下垂；4 继续加热，板材熔化.厚度不均匀原因:L板材温度不均匀;2 产品形状软化配率变化;3.成型压力不均；5植头形状尺寸不一致；6.操作工艺参数；7 板材厚度不均匀。成型厚度1 已知产品的平均厚度，求板材厚度：成型品的表面积T= 成型品投映面积*平均厚度*0.872 板材的大小：制品的外形尺寸+成型的收缩率+2r余部（包括切断部）+压板部分方法：1 板厚度加大，板面积减小；2 板厚度减小，板面积加大；在最小厚度的条件下:以预算为基准，先进行实验生产的方法（板 材厚度和加热时间成正比）。板材介绍ABS板一主要化学成分是丙乙烯丁二烯丙烯氧,性能1 无

7、定形料吸湿性强，不易分解2流动性中 等；3综合性能良好，冲击韧性，机械强度较高，尺 寸稳定，耐化学性，电性能良好，易于成型和机械 加工;无毒；/ HIPS板名称:高度碰撞聚本乙烯高冲击强度聚 苯乙烯，性能1 芜定形料破湿性小木易分解，但 性脆易裂，热膨胀系数大，易产生内应力破粹2流 动性好3电绝缘性优良，无色透明，机械强度一般/板材确认:主要是确认生产日期，包装式样，材料 型号，规格尺寸，表面颜色，厚度。常规作业顺序、方法O 1 开机检查设备运行情况，检查水、电、气、真空、控制部分, 油压有无泄漏现象，检查机械部分，是否正常；O 2将品质合格的规定尺寸板材置于成型面板上的正确位置- 加热烘烤一

8、下模上行-上模下行，抽真空、冷却、吹气一脱模, 取下，冲孔等；O 3检查所出的制品是否有开裂、凹瘪、门的角、筋、抽芯等部 位是否有过分薄现象，检查制品尺寸是否符合要求，若合格， 转入批量生产；若不合格适当调整工艺参数、机器参数，直 至出现合格品后，方转入批量生产；O 4定时抽检制品是否有开裂、凹瘪、划伤或角部、抽芯过薄、 皱等侦:谄；O 5.把加工好的内/门胆放置到规定区域或运送到箱/门发泡工程。知识共享真空成型机设备介绍成型设备的构成社内现有成型设备介绍单工位设备参数及常见问题分析对策四工位设备参数及常见问题分析对策五工位设备参数及常见问题分析对策八匚位设备参数及常见问题分析对策设备介绍 一

9、 成型设备的构成:基本要素：1成型模,2加热器,3植头,4真空装置,5模具升降装置 辅助装置:板材移动装置，成品取出，电，汽，油管道及控制系统二社内现有的成型设备介绍:1 门胆成型机:单工位1台，四工位1台2内胆成型机:八工位2台，五工位2台，四工位1台设备介绍问题点原因对策1胆边宽度偏位定位凹模偏斜冲孔模接触面和定位螺丁孔重新加工，位置调整2抽芯拉胆抽芯不良模具抽芯调整3没有冲针孔冲针断安装后调整4抽芯处薄加筋或工艺参数调整加筋5槽宽不均或尺寸偏差:成型温度不良或模具翻条槽宽偏工艺调整或模具翻条槽修理6胆上有突凹不平模具表面不平对应位置模具打光或修补后再打光L门胆碰内胆门胆局部与内胆干涉门胆

10、成型模修理8抽芯不良抽芯与连接汽缸松动模具抽芯调整9水管漏水接头松动接头重新拧紧或更换单工位工程设备参数控制:水压：气压：电压：真空：0.2Mpa. >0.6Mpa 380V ±5V -0.08Mpa模温：40-60 °C加热中心温度：160 ±101加热时间:25 ±10秒冷却时间：25±5秒=JIII单工位门胆常见问题分析及对策四工位门胆设备参数控制:水压：0.2Mpa温：40-70 °C气压：NO. 6Mpa加热中心温度：160 ±电压：380V±5V加热时间：40 土 10秒真空：-0.08Mpa冷却

11、时间：25±5秒四工位门胆常见问题分析及对策问题点原因对策1胆边宽度偏位定位凹模偏斜冲孔模接触面和定位螺丁孔重新加工，位置调整2抽芯拉胆抽芯不良麒抽芯调整3抽芯处薄加筋或工艺参数调整加筋4胆上有突凹不平模具表面不平对应位置模具打光或修补后再打光5抽芯不良抽芯与连接汽缸松动模具抽芯调整6胆上有孔冲不断模具凹鱷损或凸凹模位置偏更换釀或上下模相对位置调整71门胆切边不断抽芯与连接汽缸松动更换下模或下模凹模位置重新调整四工位内胆设备参数控制:水压：气压：电压：0.2Mpa. 模温：90 ±10°C >0.6Mpa加热中心温度：220 ±10 380V

12、77;5V 加热时间：55±2秒 -0.08Mpa 冷却时间：20土5秒四工位内胆常见问题分析及对策真空：駆对策1麒上觑多蚀后朗清理2冲彳僦MM冲模融體3趾留印成型模上砰成跳上对应置处修村光4上稱毛融上绒布錫麟更施头绒布5脳毛切迦鱷炭下丿酬五工位内胆设备参数控制:水压：0.2Mpa气压：M06Mpa电压：380V±5V模温：90 ±10°C 热中心温度：430±2 加热时间：30 ±10秒 冷却时间：15±5秒五工位内胆常见问题分析及对策真空：-008MpaE点駆对策1麒上拉圾多枫模W装置确作业后定时清理2胆局板材不良或工艺

13、龍不良板林再确认,工艺参婀龍3胆上辭卩成型模上砰成型模上对甌置处修补打光4抽芯不良抽芯与连接施松动麒抽芯體5更虾模或下劑鮒髓新腿6胆色差明显板材不良或放置胸久板林确认及锄按规定封存八工位设备参数控制:水压：0.2Mpa模温:90 ±10°C气压：M06Mpa加热中心温度：20010 °C电压：380V±5V加热时间：50 ±10秒一0. 08Mpa冷却时间：20±5秒落仪处八工位门胆常见问题分析及对策rn11问题点原因对策1模具上垃圾多冲孔模接废料装置不好作业后定时清理2胆局部薄板材不良或工艺调整不良板材再确认,工艺参数再调整3胆上留

14、印成型模上不平成型模上对应位置处修补打光4抽芯不良抽芯与连接汽缸松动模具抽芯调整5冲孔切边毛切边凹模磨损更换下模或下模凹模位置重新调整6胆色差明显板材不良或放置时间久板材确认及存放时按规定封存知识共享品质保证检查确认顺次检查自主检查品质保证检查确认: 一.首检确认：1 仔细检查胆是否有开裂、凹瘪、划伤或角部、抽芯 处过薄、冲切毛边过大等缺陷，2检查制品尺寸是否符合初物检查要求。若合格，转 入批量生产；若不合格,适当调整工艺参数、直至 岀现合格品后，方可转入批量生产；二抽检确认：1.进入批量生产后，每半小时必须至少进行一次抽检 确认品质保证顺次检査:1 资材的确认ABS、HIPS2板材表面光洁、

15、无杂质、无划痕3. 同一批号无明显色差4. 板材尺寸与生产型号是否相符自主检查:1 开机后首件检查，填写初物检查表2. 内胆应无凹瘪，开裂，筋皱，过薄现象，最薄处03mm3. 内胆尺寸测量，关键中梁部位4记录每日生产日报表，作为品质依赖性依据5当不良发生时，应立即检查工艺参数，设备状况，并进行调 整或修理，直至出现合格品再进行批量生产【改善活动改善事例改善案例改善主题：成型机板材贴铝簿胶带去除改善案改善前改善后改善案例改善案例贴胶带，浪费胶带、浪费人工费将原来水板拆卸，在原位置上改善安装新水 板.目的是加大水的流量，使冷却效果显著。 除去胶带，节省2个人工、胶带1.3Mo改善主题：成型机板材输

16、送定位装置改善案改善前改善后链条齿轮传动定位，定位不准，机种变更 调节困难，时间流失较大。改为气缸传动定位，准确，机种变更时省 略调整时间，缩短机种变更时间改善主题：成型板材废料引起胆报废改善案改善后改善前LTTI改善案例改善案例成型区加热区上料区吹气管板材驱动链成型区加热区上料区成型机链条与HIPS板材摩擦出现废料，增补吹气装置，胆报废从每日约20只减少 落在模具上，引起成型时胆报废到约3只改善主题:170/182冷冻左侧筋薄引起发泡变形、人工修补改善案改善后改善前冷冻内胆在成型时此部位于拉伸卬痕迹处，此处 易造成薄，且边缘较厚，通过温度不可调节，造 成不必要箱体报废和内胆废弃。1、通过对此

17、部位的原因分析，并考虑组立装配 的影响，在模具此处增加40品斗度，减少拉伸对 内胆的影响。2、改制后此部位的薄现象彻底解 决，减少箱体和内胆的废弃。改善效果分析品质指数改善100%,减少材料废弃，取消使用铝箔胶带和0. 5mm的ABS板材人匸修补改善主题：170箱体稀缝 改善案改善前改善后内胆与箱壳发泡后出项稀缝影响外观品质。1、通过原因分析发现内胆铜牌高度与箱壳厚度 配合差并且发泡后内胆存在一定的变形，造成稀 缝2、通过对成型模具的铜牌髙度重新进行定位, 上梁处3.0mm,其他处为2.5mm。并对中梁处铜牌 改为倾斜状消除胆变形改善王题：底部凹槽发泡后变形改善案改善后改善前凹槽深度为3mm,

18、成型时拉伸薄，在发泡过程中 受发泡压力挤压造成变形1、应急对策：发泡时在凹槽处增加相应的塞块 作为支撐，但耗费人工及材料费作为2、根治措施：在成型模具上进行改进，将凹槽 深度由3mm变更为1.5mm,粘贴lmm厚度的铝板加 强此部分的强度。改善主题：底部搁板嵌条处发泡后变形改善案改善前改善后1两个凹槽角部为直角形式，成型过程中拉伸大， 造成角薄，导致发泡后此部位变形1、应急对策：发泡时在凹槽背部粘贴铝箔胶带 加固，防止发泡变形2、根治措施：在成型模具上进行改进，将凹槽 角部由直角变为斜角进行过渡，将此处增加二角 斜块，减少板材拉伸而积改善主题：箱体右上角变形严重改善案改善后改善前箱发模具此处为悬空状态（蒸发器后部）内胆无 支掠，导致发泡后此处严重变形1应急措施：内胆背面加固0. 5mm ABS板材，但