压力管道相关标准试题

1、压力管道相关标准试题一、 压力管道安全技术监察规程工业管道tsg d0001-20091. 适用范围：本规程适用于同时具备下列条件的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的工业管道（一） 最高工作压力大于或者等于0.1mpa的；（二） 公称直径大于25mm的；（三） 输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于等于其标准的液体或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀的液体的。2. 本规程适用的管道范围如下：（一） 管道元件，管道组成件和管道支承件；（二） 管道元件见的连接接头、管道与设备或者装置连接的第一道连接接头（焊缝、法兰、密封件及紧固件等）、管道与非受压元件的连接接头；（三） 管道所用的安全阀

2、、爆破片装置、阻火器、紧急切断装置等安全保护装置。管道组成件，用于连接或者装配成承载压力且密闭的管道系统的元件，包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、耐压软管、过滤器（如y型、t型等）、管路中的节流装置（如孔板）和分离器等。管道支承件，包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支承杆、链条、导轨、鞍座、底座、滚柱、托座、滑动支座、吊耳、管吊、卡环、管夹、u形夹和夹板等。3. 管道组成件的材料选用应满足以下各项要求，设计时根据特定使用条件和介质，选择合适的材料：（一） 符合相应材料标准的规定，其使用方面的要求符合管道有关安全技术规范的规定；（二）

3、 金属材料的延伸率不低于14%，材料在最低使用温度下具备足够的抗脆的能力，由于特殊原因必须延伸率低于14%的金属材料时，能够采取必要的保护措施；（三） 在预期的寿命内，材料在使用条件下具备足够的稳定性，包括物理性能、化学性能，力学性能、耐腐蚀性能以及应力腐蚀破裂的敏感性等；（四） 考虑在可能发生火灾和灭火条件下的材料适用以及由此带来的材料性能变化和次生灾害；（五） 材料适合相应制造、制作加工（包括锻造、铸造、焊接、冷热成形加工、热处理等）的要求，用于焊接的碳钢、低合金钢的含碳量应当小于或者等于0.30%；（六） 几种不同的材料组合使用时，应当注意其可能出现的不利影响。4. 管道设计文件一般包括

4、图纸目录和管道材料等级表、管道数据表和设备布置图、管道平面布置图、轴测图、强度计算书、管道应力分析，必要时还应包括施工安装说明书。5. 管道图纸目录和管道平面布置图上应当加盖设计单位设计许可印章。6. 管道安装工程竣工后，安装单位及无损检测单位应当将工程项目中的管道安装及检测资料单独组卷，向管道使用单位（或者其委托方技术负责人）提交安装质量证明文件，并且由管道使用单位在管道使用寿命内保存。安装质量证明文件至少应包括下列内容：（一） 管道安装质量证明书，其内容和格式参照附件d；（二） 管道安装竣工图，至少包括管道轴测图、设计修改文件和材料代用单等；（三） 管道轴测图上标明管道受压元件的材质和规格

5、、焊缝位置、焊缝编号（去别现场固定焊的焊缝和预制焊缝）、焊工代号、无损检测方法、局部或者抽样无损检测焊缝的位置、焊缝补焊位置、热处理焊缝位置等，并且能够清楚地反映和追溯管道组成件和支承件；（四） 管道元件的产品合格证、质量证明书或者复验试验报告（由使用单位或采购的管道元件除外）；（五） 管道施工检查记录、无损检测报告、检查和试验报告；提交安装质量证明文件时，同事还需要提交安装监督检验报告。7. 焊接接头焊完后，应当在焊接接头附近做焊工标记。对无法直接在管道受压元件上做焊工标记的，可以采用管道轴测图上标注焊工代号的方法代替。8. 不合格焊接接头的返修，应当符合以下要求：（一） 返修前进行缺陷产生

6、的原因分析，提出相应的返修措施；（二） 补焊采用经评定合格的焊接工艺，并且由合格焊工施焊；（三） 同一部位（指焊补的填充金属重叠的部位）的返修次数超过2次时，必须考虑对焊接工艺的调整，重新制定返修措施，经施焊单位技术负责人批准后方可进行返修；（四） 返修后按照原规定的检验方法重新检验，并且连同返修以及检验记录（明确返修次数、部位、返修后的无损检测结果）一并记入技术文件和资料提交给使用单位；（五） 要求焊后热处理的管道，必须在热处理前进行焊接返修，如果在热处理后进行焊接返修，返修后需要再做热处理。 9 管道元件在施工过程中应当妥善保管，不得混淆或者损坏，其标记应当明显清晰。材质 材质为不锈钢、有

7、色金属的管道元件，在储存期间不得与碳钢接触。管子在切割和加工应当做好标记移植。10. 管道支、吊架以及管道补偿装置的安装和调整应当按照gb/t20801和设计文件的规定进行。补偿装置应当按照设计文件的规定进行预拉伸或者预压缩，固定支架应当在补偿装置预拉伸或者预压缩前进行固定。11 所有管道的焊接接头应当先进行外观检查，合格后才能进行无损检测。焊接接头外观检查的检查等级和合格标准应当符合gb/t20801规定。12 延迟裂纹倾向的材料应当在焊接完成24小时后进行无损检测。有再热裂纹倾向的焊接接头，当规定需要进行表面无损检测（磁粉检测或者渗透检测）时，应当在焊后和热处理后各进行一次。13 管道受压

8、元件焊接接头表面无损检测的检测等级、检测范围和部位、检测数量、检测方法、合格要求应当不低于gb/t20801和jb/t4730-2005承压设备无损检测的要求。被检焊接接头的选择应当包括每个焊工的焊接接头，并且固定焊的焊接接头不得不少于检测数量的40%.14 管道受压元件焊接接头射线检测和超声检测的等级、范围和部位、数量、方法等应当符合以下要求： （一） 名义厚度小于或者等于30mm的管道，对接接头采用射线检测，如果采用超声检测代替射线检测，需要取得设计单位的认可，并且其检测数量应当与射线检测相同，管道名义厚度大于30mm的对接接头可以采用超声检测代替射线检测； （二） 公称直径大于或者等于5

9、00mm的管道，对每个环向焊接接头进行局部检测，公称直径小于500mm的管道，可以根据环向焊接接头的数量按照规定的检测比例进行抽样检测，抽样检测中，固定焊接接头的检测数量不得小于其数量的40%； （三） 进行抽样检验的环向焊接接头，包括其整个圆周长度，进行局部检测的焊接接头，最小检测长度不低于152mm； （四） 被检焊接接头的选择，包括每个焊工所焊的焊接接头，并且在最大范围内包括纵向焊接接头的交叉点，当环向焊接接头相交时，最少检测38mm长的相邻纵向焊接接头。 无损检测的合格要求应当不低于gb/t20801和jb/t4730的规定。 15 液压试验应当符合以下要求： (一) 一般使用洁净水，

10、当对奥氏体不锈钢管道或者连有奥氏体不锈钢管道或者设备的管道进行液压试验时，水中氯离子含量不得超过0.005%，如果水对管道或者工艺有不良影响，可以使用其他合适的无毒液体，当采用可燃介质进行试验时其闪点不得低于50； （二）试验时的液体温度不得低于5，并且高于相应金属材料的脆性转变温度； （三）承受内压的管道除第（五）项要求外，系统中任何一处的液压试验压力均不低于1.5倍设计压力，当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力不得低于公式（1）的计算值，当pr在试验温度下产生超过管道材料屈服强度的应力时，应当将试验压力pr降至不超过屈服强度时的最大压力： pr=1.5p s1/s2 （1）式中：pr试

11、验压力，mpa； p 设计压力, mpa； s1试验温度下管子的许用应力, mpa； s2试验温度下管子的许用应力, mpa； 当s1/s2大于6.5时，取6.5。 （四）承受外压的管道，其试验压力应当为设计内，外压差的1.5倍，并且不得低于0.2mpa； （五）当管道与容器作为一个系统统一进行液压试验，管道试验压力小于或者等于容器的试验压力时，应当按照管道的试验压力进行试验，当管道的试验压力大于容器的试验压力，并且无法将管道与容器隔开、同时容器的试验压力大于或者等于按本条第（三）项计算的管道试验压力的77%时，经过设计单位同意，可以按容器的试验压力进行试验。 （六）夹套管内管得试验压力按照内

12、部或者外部设计压力的高者确定，夹套管外管得试验压力按本条第（三）项确定； （七）试验缓慢升压，待达到试验压力后，稳定10min，再将试验压力降至设计压力，保压30min，以压力不降，无渗漏为合格； （八）试验时必须排净管道内的气体，试验过程中发现泄漏时不得带压处理，试验结束排液时需要防止形成负压。 16 气压试验应当符合以下要求： （一）试验所用的气体为干燥的空气、氮气、或者其他不易燃和无毒的气体； （二）严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度； （三）试验时装有超压泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍试验压力或者试验压力加0.345mpa（取其较低值）； （四）承受内压钢管以及有色金属管道的试

13、验压力为设计压力的1.15倍； （五）试验前必须试验气体进行预试验，试验压力为0.2mpa； （六）试验时，应当逐步缓慢增加压力，当升至试验压力的50%时，如果出现异常或者泄露现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至试验压力，然后将压力降至设计压力进行检查，以发泡济检验不泄露为合格，试验过程中严禁带呀紧固螺栓。 17 输送极度危害、高度危害液体以及可燃流体的管道应当进行泄漏试验。泄漏 试验应当符合以下要求：（一） 试验在耐压试验合格后进行，试验介质宜采用空气，也可以按照设计文件或者相关标准的规定，采用卤素、氮气或者其他敏感气体进行较低试验压力的敏感性泄露试验；（二） 泄露试验检查重点是阀门填

14、充函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排水阀等；（三） 泄露试验时，压力逐级缓慢上升，当达到试验压力，并且停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，以不泄露为合格。 18 全面检验一般进行外观检查、壁厚测定、耐压试验和泄露试验，并根据管道 的具体情况，采取无损检、理化检验、应力分析、强度校验、电阻值测量等方法。全面检验时，检验机构还应当对使用单位的管道安全管理情况进行检查和评价。检验工作完成后，检验机构应当及时向使用单位出具检验报告。19 压力管道所用的安全阀、爆破片装置、阻火器、紧急切断装置等安全保护装置以及附属仪器或者仪表应当符合本规程的规定。制造安全泄放装置（安全阀、爆破

15、片装置）、阻火器和紧急切断装置用紧急切断阀等安全保护装置的单位必须取得相应的特种设备制造许可证。二、 压力管道使用登记管理制度规则 tsg d5001-200920 为了规范压力管道使用登记管理，根据特种设备安全监察条例、国务院对确需保留的行政审批项目设定行政许可的决定，制定本规程。21 压力管道使用登记以使用单位为对象，使用单位根据压力管道的类别，即长输（油气）管道、公用管道、工业管道、动力管道，按照管辖部门或者工程（装置）等分别办理使用登记。22 使用登记时限 新建、扩建、改建压力管道在投入使用前或者使用后30个工作日内。23 对下列情况之一的压力管道，登记机关不予办理使用登记： （一）未

16、到达法律、法规、安全技术规范及相应标准要求的； （二）申请材料与核查结果要求不符的。三、 安全阀安全技术监察规程 tsg zf001-200624 安全阀安全技术检查规程适用范围、 本规程使用于条例所规定的锅炉、压力容器和压力管道等设备上所用的最高工作压力大于或者等于0.02mpa的安全阀。25 安全阀制造许可分为a、b两级，国家质检总局具体负责境外及境内a级许申请的受理和审批；国家质检总局委托省、自治区、直辖市质量技术监督局负责其辖区内b级许可申请的受理和审批。 26 安全阀的安装位置应当符合以下要求：在设备或者在管道上的安全竖直安装。 27 离线检查是在指在离线状态下，将安全阀从设备上拆下

17、，对安全阀进行的检查。 28 离线检查的条件 当出现以下情况时，应当进行安全阀离线检查：（1） 安全校验有效期已经到期；（2） 在线运行时，安全阀出现故障或者性能不正常；（3） 安全阀被保护设备上拆卸。四、 压力管道元件制造许可规则 tsg d2001-2006 29 压力管道元件制造许可范围的确定 凡是在中华人民共和国境内使用，并且符合条例使用范围的压力管道元件，具体可以划分见附件a。本规则不包括安全阀的制造许可。 压力管道元件制造许可按照产品类别、品种、许可级别和产品范围确定许可范围，具体划分见附件a。 30 制造许可采用型式试验的管道元件 压力管道密封件、防腐蚀压力管道元件、低温绝热管、

18、直埋夹套管、压力管道制管专业钢板、聚乙烯混配料的制造许可采用型式试验的方式。五、 压力容器压力管道设计许可规则 tsg r1001-2008 31 压力管道设计审批人员资格 从事压力管道设计审核和审定的人员，应当经过压力管道设计鉴定评审机构考核合格，由国家质检总局公布，取得相应审批范围的压力管道设计审批人员资格证书。审批人员的考核计划每年年初由国家质检总局统一公布。 压力管道相关设计人员、审批人员的资格有效期为4年。 32 压力管道设计许可证的有效期 压力管道的设计必须由国家质检监督检验检疫总局颁发的特种设备设计许可证的压力管道设计单位进行。设计单位取得设计许可证后，可以在全国范围内从事许可范

19、围内的设计工作。设计许可证有效期为4年，有效期满的设计单位继续从事设计工作的，应当按本规则的有关规定办理换证手续，逾期不办或者未被批准换证的，其设计许可证有效期满后不得继续从事设计工作。 设计单位对设计文件的质量负责。设计单位在设计产品（系统）时，应当满足国家有关安全技术规范、标准的要求，并且还应当充分考虑产品能源利用和系统节能，提高能源利用率。六、 燃气用聚乙烯管道焊接技术规则 tsg d2002-2006 33 管道元件制造单位和管道安装单位进行热熔对接焊接，有以下情况时应当进行焊接工艺评定： （一）首次采用本规则推荐的焊接工艺参数（见附件a）或者其他焊接工艺参数； （二）不同原材料级别（

20、例如pe80与pe100）的管道元件互焊； （三）同意原材料级别的管道元件，熔体质量流动速率（mfr）差值大于0.5g/10min(190,5kg); (四) 管道元件对焊接有特殊要求； （五）施工环境与焊接工作条件有较大差距。 34 管道焊接检验与试验可分为非破坏性和破坏性检验与试验。非破坏性检验与试验主要手段为宏观（外观）检查、用于管道元件制造过程或者管道安装现场的质量控制和操作人员的自检；破坏性检验与试验主要用于焊接工艺评定及对焊接质量有争议焊口的试验。见附表h七、 压力管道安装许可规则 tsg d3001-2009 35 许可申请被受理的安装单位，应当按照所受理的级别进行试安装（试安装

21、期一般不超过半年）。试安装按照监督检验的要求，接受安装监督检验。 36 安装单位应当对采购的原材料、零部件以及压力管道原价进行抽查，并且对其质量负责。压力管道安装工程中，由安装单位采购或者由用户自行采购的属于压力管道元件制造许可规则管辖范围的原材料、零部件以及压力管道元件，其制造单位应当具有压力管道元件制造许可资格。 当无损检测分包时，承担无损检测工作的无损检测机构应当具有国家质检总局核准的无损检测资格，并且具有相应的无损检测项目。 37 工业管道是指企业、事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道、公用管道及其他辅助管道，划分为gc1级、gc2级、gc3级。 1符合下列条件之一的工业管道为gc

22、1级：（一） 输送gb5044-1985职业接触毒物危害程度分级中规定的毒性程度为极度危害介质、高度危害气体介质和工作温度高于其标准沸点的高度危害液体介质的管道；（二） 输送gb50160-2008石油化工企业设计防火规范与gb50016-2006建筑设计防火规范中规定的火灾危害性为甲、乙类可燃气体或者甲类可燃液体（包括液化烃），并且设计压力大于或者等于4.0mpa的管道；（三） 输送流体介质，并且设计压力大于或者等于10.0mpa,或者设计压力大于或者等于4.0mpa且设计温度高于或者等于4.0mpa的管道。2.除本规定gc3级管道外，介质毒性危害程度、火灾危害性（可燃性）、设计压力和设计温

23、度低于规定的gc1级得工业管道为gc2级。3.输送无毒、非可燃流体介质，设计压力小于或者等于1.0mpa且设计温度高于-20、但不高于185的工业管道为gc3级。八、 压力管道元件制造安装监督检验规则 tsg d7001-2005 38 监检机构对埋弧焊钢管、聚乙烯管产品的制造监检按批进行。 制造单位应当按照产品标准要求进行组批，对于埋弧焊钢管，按同一机组、同一牌号、同一外径、同一壁厚、同一工艺，生产周期不超过一周，且数量不超过200根为一批。 39 监检机构在监检人员监检的基础上，应当每年至少2次按照压力管道元件制造质量体系监督大纲对制造单位的质量管理体系进行监督检查，并且将检查结果填入压力

24、管道元件制造质量管理体系监督检查项目表。 40 埋弧焊钢管、聚乙烯管制造监检项目分为a类、b类。 （一）a类制造监检项目，监检人员在巡查的基础上，必须检查文件、实物或者进行现场监督，确认结果，判断是否符合要求。未经监检或者监检不合格的，该批产品不能流转至下一道工序。 （二）b类制造监检项目，制造监检人员在巡查的基础上，按照规定或者随机抽查各项文件、报告、记录表、卡，必要时抽查实物或者进行现场监督，确认结果，判断是否符合要求。 制造监督检验过程中抽查，抽查的文件、实物、报告、记录表、卡，进行现场监督等，都应当在制造单位提供相应见证文件（设计文件、检验报告、试验报告、记录表、卡等）上签字确认，同时

25、注明制造监检确认的方式（资料确认、现场监督、实物检查）和签字日期。 41 经过制造监检，对符合规定要求的制造监检项目，在制造监检项目表中“制造监检结果”栏内填“合格”，并且在“工作见证”栏内填写监检人员签字的见证件名称、编号或者制造监检工作记录的名称；不符合规定要求的制造监检项目，在“制造监检结果”栏内填写实测数据或者存在的问题，并且在记事栏中记述不符合要求的具体情况、情节和制造管理体系运行检查发现的问题，以及制造单位的处理情况。 监检机构进行质量管理体系的监督检查时，实施监督检查的人员应当逐项检查并且做出评价，评价分“合格”、“不合格”、“有缺陷”三种结论。对评价结论“不合格”或者“有缺陷”

26、的项目，在“问题记录以及备注”栏内填写存在问题，并且在记事栏内记述不符合的具体情况和情节，以及制造单位的处理情况。 42 监检人员应当建立制造单位有关人员、工艺、材料、型式试验台账，认真填写制造监检记录，每个工作日内的制造监检工作情况应当记入制造监检日记，制造监检的每批产品都应当填写制造监检项目表。对a类制造监检项目，必要时应当附制造单位提供的相应见证资料。 43 产品安全性能稳定，同牌号、同规格（同一外径、同一壁厚）、同工艺产品连续1年未发现安全性能问题的，制造单位可以向所在地的省级质量技术监督部门提出增加组批管子数量的要求。获得同意的，可以增加组批的数量，但每批不得超过600根。对于增加组

27、批量的数量，产品安全性能一旦出现问题，应当恢复组批原规定的数量。九、 在用工业管道定期检验规程 2003（试行） 44 在线检查的重点检查部位 在线检验一般以宏观检查和安全保护装置检验为主，必要时进行测厚检查和电阻值测量。管道的下述部位一般为重点检查部位：（一） 压缩机、泵出口部位；（二） 补偿器、三通、弯头（弯管）、大小头、直管连接及流动的死角等部位；（三） 支吊架损坏部位附近的管道组成件以及焊接接头；（四） 曾经出现过影响管道安全运行的问题的部位；（五） 处于生产流程要害部位的管段以及与重要装置或者设备相连接的管段；（六） 工作条件苛刻及承受交变载荷的管段。45 在线检验的阀门检查内容 1

28、.阀门表面是否存在腐蚀现象； 2.阀体表面是否有裂纹、严重缩孔等缺陷； 3.阀门连接螺栓是否松动； 4.阀门操作是否灵活。46 防静电接地和法兰间电阻测定 对输送易燃、易爆介质的管道采取抽查的方式进行防静电接地和法兰间接触电阻测定。管道对地电阻不得大于100欧，法兰间的电阻值不得小于0.03欧。47 全面检验周期的缩短 下列情况之一的管道，应适当缩短检验周期：（一） 新投用的管道（首次检验周期）；（二） 发现应力腐蚀或者严重局部腐蚀的管道；（三） 承受交变载荷，可能导致疲劳失效的管道；（四） 材料产生劣化的管道；（五） 在线检验中发现存在严重问题的管道；（六） 检验人员和使用单位认为应该缩短检

29、验周期的管道。48 全面检验时使用单位的现场准备工作 使用单位进行全面检验的现场准备工作，确保所提供检验的管道处于适宜的待检验状态；提供安全的检验环境，负责检验所必须的辅助工作（如拆除保温、搭脚手架、打磨除锈、配起重设置、提供检验电、水、气等）， 并协助检验单位进行全面检验工作。49 管道材料的种类和牌号一般应查明，材质不明的，可根据具体情况，采用化学分析、光谱分析等方法予以确定。50 对管道进行剩余厚度的抽查测定，一般采用超声波侧后的方法，测厚的位置应在单线图上标明。 1.弯头、三通和直径的抽查比例gc1(50%),gc2(20%)，gc3(5%),对于上述被抽查的每个管件，测厚位置不得少于

30、3处；上述被抽查管件与直管段相连的焊接接头的直管段一侧应进行厚度测量，测厚位置不得少于3处；检验人员认为必要时，对其余直管段进行厚度抽查； 2.发现管道壁厚有一场情况时，应在附近增加测点，并确定异常区域的大小，必要时，可适当提高整条管线的厚度抽查比例。 注：不锈钢管道、介质无腐蚀性的管道可适当减少测厚的抽查比例。 51 标明无损检测 （一）宏观检查中发现裂纹或可疑情况的管道，应在相应部位进行表面无损检测； （二）绝热层破损或可能渗入雨水的奥氏体不锈钢管道，应在相应部位进行外表渗透检测； （三）处于应力腐蚀环境的管道，应进行表面无损检测抽查； （四）长期承受明显交变载荷的管道，应在焊接接头和容易

31、造成应力集中的部位进行表面无损检测； （五）检验人员认为有必要时，应对支管角焊缝等部位进行表面无损检测抽查。 52 gc1、gc2级管道的焊接接头一般应进行超声波或者射线检测抽查。gc3级管道未发现异常情况，一般不进行其焊接接头的超声波或者射线检测抽查。超声波或射线检测抽查的比例与重点检测部位按下述原则确定：管道级别 超声波或射线检测比例gc1 焊接接头数量的15%且不少于2个gc2 焊接接头数量的10%且不小于2个 注：1.温度、压力循环变化和振动较大的管道抽查比例应为表中数值的2倍； 2.耐热钢管的抽查比例应为表中数值得2倍； 3.抽查的焊接接头进行全长度无损检测。 53 耐压强度校验 管道的全面减薄量超过公称厚度的10%时应进行耐压强度校核。耐压强度校核参照现行国家标准工业金属管道设计规范gb50316的相关要求进行。 54 管道应力分析 检验人员和使用单位认为有必要时，对下列情况之一者，应进行管系应力分析。1. 无强度计算书，并且t0d0/6或p0/【】t0.385的管道；其中t0为管道设计壁厚（mm），d0为管道设计外径（mm）,p0设计压力（mpa