TAKT TIME单件工时管理(2012.5.15)

1、单件工时管理单件工时管理 GM-GMS 关系 4定义 5目的 6 核心需求 7益处 8过程概要 9 角色和责任 29总结 30附录 31Takt time管理是一个测量系统，控制生产的输出满足销售需求。管理是一个测量系统，控制生产的输出满足销售需求。可利用的生产时间（秒）可利用的生产时间（秒）客户需求（台）客户需求（台）实际单件工时实际单件工时=运行效率运行效率% *理论单件工时（秒）理论单件工时（秒）*运行效率包括允许的设备停线率、生产停线、物料短缺、质量问题（包括暗灯停、可疑物料）和有运行效率包括允许的设备停线率、生产停线、物料短缺、质量问题（包括暗灯停、可疑物料）和有计划的工具计划的工具

2、/磨具更改。磨具更改。均衡生产进度，并在需要时生产所需产品。均衡生产进度，并在需要时生产所需产品。目的目的制定单件工时以达到生产需求及防止过度生产。定期回顾制定单件工时以达到生产需求及防止过度生产。定期回顾TT/ATT的不同的不同/变化。变化。Takt time在某一时期内是固定的（至少一个月）。在某一时期内是固定的（至少一个月）。标准化工作和其它相关的生产文件在每次标准化工作和其它相关的生产文件在每次TT/ATT变更前必须重新审核和修订。变更前必须重新审核和修订。必需建立程序文件管理必需建立程序文件管理Takt time和和ATT变更。变更。使用目视化使用目视化/声音指示其反映工作周期和实际

3、单件工时之间关系（如流水线标记、静态工位指示灯、声音指示其反映工作周期和实际单件工时之间关系（如流水线标记、静态工位指示灯、70%标记、程序报警和指示灯）。标记、程序报警和指示灯）。提供一个管理工具，根据速度有效的均提供一个管理工具，根据速度有效的均衡个人的劳动负荷。衡个人的劳动负荷。把系统浪费降至最低，从而降低成本，把系统浪费降至最低，从而降低成本，同时延长设备寿命。同时延长设备寿命。给下工序确定生产线速度。给下工序确定生产线速度。满足内满足内/外部顾客需求。外部顾客需求。可以制定人员、物料、质量和标准化操可以制定人员、物料、质量和标准化操作的计划，为持续改进提供契机。作的计划，为持续改进提

4、供契机。均衡生产。均衡生产。可利用的生产时间可利用的生产时间顾客需求顾客需求TT是理想状态，不计算系统损耗。是理想状态，不计算系统损耗。在可利用的时间内估计顾客需求在可利用的时间内估计顾客需求的台量。的台量。工厂需在工厂需在8小时内生产小时内生产408台台。8小时内需要休息小时内需要休息46分钟。分钟。每周定时召开持续半小时的班组会议。每周定时召开持续半小时的班组会议。ATT=生产效率生产效率*TT生产效率生产效率=100%系统损耗系统损耗系统损耗：生产过程中允许的设备停系统损耗：生产过程中允许的设备停线率、计划线率、计划/非计划生产线停线。非计划生产线停线。因为系统不能满负荷运行，必须考虑一

5、些意外情况（停线），所以设备或者流水线运行会比较快。因为系统不能满负荷运行，必须考虑一些意外情况（停线），所以设备或者流水线运行会比较快。减少系统损耗：减少系统损耗：小规模的班组小规模的班组暗灯暗灯分离、标准的物料存储分离、标准的物料存储&缓冲缓冲维修系统维修系统标准化操作标准化操作质检员质检员问题解决问题解决/持续改进持续改进车间现场管理车间现场管理质量反馈质量反馈/前馈前馈过程控制过程控制简单程序流动简单程序流动了解系统损耗（暗灯停的机率会有多少？设备问题出现的机率会有多少？哪些是能控制了解系统损耗（暗灯停的机率会有多少？设备问题出现的机率会有多少？哪些是能控制的？）的？）根据实际数据和目

6、标数据的对比定出目标值。根据实际数据和目标数据的对比定出目标值。利用问题对策表跟踪利用问题对策表跟踪BPD解决状态。解决状态。领导层设置领导层设置5%的目标的目标允许允许1.5%的维修停线的维修停线允许允许3.5%的生产停线的生产停线5%系统损耗系统损耗=每个班次允许的停线时间每个班次允许的停线时间1.5%的维修时间的维修时间=7分钟分钟3.5%的生产停线时间的生产停线时间=14分钟分钟因此，通过因此，通过BPD，工段停线目标可设置为，工段停线目标可设置为8分钟。分钟。工段的四个班组可每个分配工段的四个班组可每个分配2分钟，通过分钟，通过BPD进行跟踪。进行跟踪。当员工拉下暗灯后，班组长要估算

7、在车子到当员工拉下暗灯后，班组长要估算在车子到FPS线停止前恢复大约需要多长时间线停止前恢复大约需要多长时间车子运行一个车子运行一个FPS所需时间就是所需时间就是ATT（流水线速度）（流水线速度）当车子的参照点经过当车子的参照点经过FPS时，操作工开始标准化操作时，操作工开始标准化操作以主打车型设置开始和结束标识。以主打车型设置开始和结束标识。70%线：线：一般设置在工作准备一般设置在工作准备结束的地方（根据不同工厂的结束的地方（根据不同工厂的需要可设置在需要可设置在50-75%的地方）。的地方）。结束点：结束点：标识在最后一次接触标识在最后一次接触车身的地方。车身的地方。开始点：开始点：标识

8、在开始对车子进标识在开始对车子进行操作的地方。行操作的地方。程序警报点：程序警报点：当经过这个点时，当经过这个点时，声光信号发出警报告知班组成声光信号发出警报告知班组成员和班长，防错没有完成。员和班长，防错没有完成。声光信号一般用于显示机器运行状态。声光信号一般用于显示机器运行状态。当班组成员工作到当班组成员工作到70%的时候机器也可的时候机器也可以设置程序发出声光信号，从而使我们以设置程序发出声光信号，从而使我们的产出能跟得上顾客的需求。的产出能跟得上顾客的需求。举一个例子。每个工举一个例子。每个工位设置一个指示灯。位设置一个指示灯。当开始工作直到当开始工作直到70%的时候绿色灯亮，工的时候

9、绿色灯亮，工作完成作完成70-99%间时黄间时黄色灯亮，当它移至下色灯亮，当它移至下个工位时红灯亮。个工位时红灯亮。员工或者机器完成他们的操作步骤或者工作要素所花费的时间就是周期时间。员工或者机器完成他们的操作步骤或者工作要素所花费的时间就是周期时间。工作顺序是指员工按照工作要素顺序进行操作，最大程度的保障安全、质量和效率。工作顺序是指员工按照工作要素顺序进行操作，最大程度的保障安全、质量和效率。操作的加权平均周期时间是考虑标准车型或其它车型工作的总体时间的平均值。操作的加权平均周期时间是考虑标准车型或其它车型工作的总体时间的平均值。因此，如果因此，如果ATT是是60秒，那么员工的操作平均时间

10、就是秒，那么员工的操作平均时间就是54秒。秒。操作的加权时间等于或小于操作的加权时间等于或小于ATT，若超过，若超过ATT将无法完成操作。将无法完成操作。虽然虽然C的工作时间超过了的工作时间超过了ATT，但工作还是能，但工作还是能完成，可以从完成，可以从A和和B的操作时间中进行恢复。的操作时间中进行恢复。这个可以得到证实，尽管如此，这个可以得到证实，尽管如此，C的操作可能的操作可能会干涉到下个工位。会干涉到下个工位。这个岗位是超这个岗位是超ATT且没有恢复时间，这个岗位且没有恢复时间，这个岗位需要停线除非采取了其他措施（例如：消除浪需要停线除非采取了其他措施（例如：消除浪费、员工支持、线平衡等

11、）费、员工支持、线平衡等）只有两种情况可能会改变工厂的只有两种情况可能会改变工厂的TT：可利用的生产时间改变（例如原本每周半小时的班组可利用的生产时间改变（例如原本每周半小时的班组会议改成会议改成1小时）小时）顾客需求改变。顾客需求改变。定期回顾定期回顾ATT。除了除了TT变更之外，系统损耗变更之外，系统损耗也有可能改变也有可能改变ATT。如果工厂运行的系统损耗比工厂如果工厂运行的系统损耗比工厂的目标低，工厂可以：的目标低，工厂可以：提前结束生产提前结束生产应尽可能地避免过度生产（浪应尽可能地避免过度生产（浪费）。费）。增加增加ATT（减慢节拍），就是要（减慢节拍），就是要减少系统损耗目标减少系统损耗目标如果工厂减慢，应重新进行线平如果工厂减慢，应重新进行线平衡减少等待浪费来提高效率。衡减少等待浪费来提高效率。如果工厂的运行比系统停线指标差，工厂可以：如果工厂的运行比系统停线指标差，工厂可以：减少减少ATT（提速）（提速）, 或者说，增加系统停线或者说，增加系统停线加班来解决问题加班来解决问题如果工厂的速度为了达到系统停线指标而设定，这首先会掩盖了系统存在的问题，这同样需要重新平衡来增如果工厂的速度为了达到系统停线指