冲压模具设计与制造-弯曲工艺与模具设计VIP

1、 将板料、型材、管材或棒料等平直的坯料，按设计要求弯成一定的角度和曲率，形成所需形状零件的冲压工序。2.2. 分为在压力机上利用弯曲模进行的压弯以及在专用弯曲设备上进行的折弯、辊弯(滚弯)、拉弯等。 在弯曲的开始阶段，弯曲圆角半径 r 很大，弯曲力矩很小，仅引起材料的弹性弯曲变形。 当相对弯曲半径 时，弯曲区材料即开始进入弹-塑性弯曲阶段，毛坯变形区内（弯曲半径发生变化的部分）料厚的内外表面首先开始出现塑性变形，随后塑性变形向毛坯内部扩展。 200tr 当相对弯曲半径 时，变形由弹-塑性弯曲逐渐过渡到塑性变形。这时弯曲圆角变形区内弹性变形部分所占比例已经很小，可以忽略不计，视板料截面都已进入塑

2、性变形状态。200tr 从板料弯曲外侧纵向网格线长度的伸长过渡到内侧长度的缩短，长度是逐渐改变的。由于材料的连续性，在伸长和缩短两个变形区域之间，其中必定有一层金属纤维材料的长度在弯曲前后保持不变，这一金属层称为应变中性层。(1) 窄板弯曲时，其横断面形状变成了外窄内宽的扇形。变形区横断面形状尺寸发生改变称为畸变。(2) 宽板弯曲时，横断面形状变化较小，仅在两端会出现少量变形。trmin 相对弯曲半径 越小，弯曲时切向变形程度越大。在保证弯曲变形区材料外表面不发生破坏的条件下，弯曲件内表面所能形成的最小圆角半径称为最小弯曲半径 。 最小弯曲半径与弯曲材料厚度的比值 称作最小相对弯曲半径，是衡量

3、弯曲变形程度的主要标志。trminrtrmin 材料的塑性愈好，最小相对弯曲半径愈小。 材料剪切断面上的毛刺、裂口和冷作硬化以及板料表面的划伤、裂纹等缺陷的存在，将会造成弯曲时应力集中，最小相对弯曲半径的数值较大。trmin 板料经过轧制后产生了纤维状组织，这种纤维状组织具有各向异性的力学性能。沿纤维方向的力学性能较好，抗拉强度较高，不易拉裂。 弯曲件的精度受坯料定位、偏移、翘曲和回弹等因素的影响，弯曲的工序数目越多，精度也越低。一般弯曲件的经济公差等级在it13级以下，角度公差大于15。 为提高弯曲精度，保证直边平直，h2t。 弯曲有孔的工序件时，如果孔位于弯曲变形区内，则弯曲时孔要发生变形

4、，为此必须使孔处于变形区之外。 弯曲件形状应尽量对称，以免板料与模具之间的摩擦阻力不均匀而产生工件侧移。 在弯曲变形区附近有缺口的弯曲件，弯曲时会出现叉口。这时应在缺口处留连接带，待弯曲成形后再将连接带切除。 弯曲时圆角变形区侧面产生畸变，可以预先在折弯线的两端切出工艺缺口或槽 。 a. 使尺寸突变处远离弯曲变形区 b. 预先冲裁工艺孔、工艺槽，防止弯曲部分受力不均而产生变形和裂纹， 尺寸标注对弯曲件的工艺性有很大的影响。孔的位置精度不受坯料展开长度和回弹的影响，将大大简化工艺设计。 (1) 对于形状简单的弯曲件，可以采用一次弯曲成形。对于形状复杂的弯曲件，一般需要采用二次或多次弯曲成形。(2

5、) 需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。(3) 当弯曲件几何形状不对称时，为避免压弯时坯料偏移，应尽量采用成对弯曲，然后再切成两件的工艺。 弯曲外层的拉伸应变量超过了材料应变极限， 弯曲半径满足最小相对弯曲半径要求。 当弯曲相对宽度很大的v形件时，会产生明显的翘曲现象。 由于宽板弯曲时，沿宽度方向上的变形区外侧为拉应力，内侧为压应力，在弯曲件宽度方向会形成力矩 mb 。 弯曲结束后，外加力去除，在宽度方向将引起与力矩 mb 方向相反的弯曲形变，即弓形翘曲。(1) 采用带侧板结构的弯曲模，以阻碍材料沿弯曲线方向

6、的流动。(2) 改变弯曲凸、凹模形状，将翘曲量设计在与翘曲方向相反的方向上。 弯曲变形区外侧因弹性恢复而缩短，内侧因弹性恢复而伸长，产生了弯曲件的弯曲角度和弯曲半径与模具相应尺寸不一致的现象。这种现象称为弯曲回弹。 弯曲回弹是弯曲成形不可避免的现象。 a. 尽量避免选用过大的相对弯曲半径。 b. 在弯曲区压制加强筋，提高零件的刚度，抑制回弹。 按回弹值修正凸模的角度和半径，使工件回弹得到补偿 拉弯法：使弯曲变形的内、外区都产生拉应力而减少回弹，可得到精确的弯边高度。 pr a. 当工件的相对弯曲半径较小时，凸模圆角半径取等于工件的弯曲半径，但不能小于最小弯曲半径值。10tr b. 当 时，精度

7、要求较高时，必须考虑回弹的影响，根据回弹值的大小对凸模圆角半径进行修正。 minrrprrp c. 当工件的相对弯曲小于最小相对弯曲半径，应取凸模圆角半径 ，增加一道整形工序，整形模的凸模圆角半径 。 a. u形凹模 mm， ； mm， ； mm， 。dr2ttrd)63(42ttrd)32(4ttrd2 b. v形凹模 )(8 . 06 . 0(trrpd或者开退刀槽。 若过小则弯曲件两端自由部分太长，回弹大，不平直；深度过大则凹模增高，多耗模具材料并需要较大的压力机工作行程。0l 间隙c由压力机闭合高度控制 间隙过大则回弹大，间隙过小会加大弯曲力，擦伤工件并降低模具寿命。 tc)15. 105. 1 ( a. 凸、凹模配做加工； b. 工件标注外形尺寸时，以凹模为基准件，间隙取在凸模上； c. 工件标注内形尺寸时，以凸模为基准件，间隙取在凹模上； d. 考虑模具的磨损补偿； e. “入体原则”标注。 、 按照it6it9级精度确定。pd 标注尺寸(“入体”原则)在外侧