典型零件例题课件

1、 教学重点：教学重点： 掌握轴类零件的结构特点；掌握轴类零件的结构特点； 掌握车床主轴加工工艺过程；掌握车床主轴加工工艺过程； 掌握轴类零件加工过程中常用夹具。掌握轴类零件加工过程中常用夹具。 教学难点：教学难点： 轴类零件加工工艺过程设计。轴类零件加工工艺过程设计。一、概述一、概述 1.轴类零件的功能和结构特点轴类零件的功能和结构特点 主要用来支承传动零件主要用来支承传动零件如齿轮、带轮，如齿轮、带轮，传递运动与扭传递运动与扭矩，矩，如机床主轴；如机床主轴；有的用来装卡工件，有的用来装卡工件，如心轴如心轴。 轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径 2.轴类零

2、件的技术要求轴类零件的技术要求 （1）尺寸精度。）尺寸精度。 （2）几何形状精度）几何形状精度 （3）相互位置精度。）相互位置精度。 （4）表面粗糙度。）表面粗糙度。3.轴类零件的材料与热处理轴类零件的材料与热处理 轴类零件材料轴类零件材料 常用常用45钢钢 轴类毛坯轴类毛坯 常采用棒料、锻件和铸件等毛坯形式。常采用棒料、锻件和铸件等毛坯形式。一般光轴或外圆直径相差不大的阶梯轴采用棒料；一般光轴或外圆直径相差不大的阶梯轴采用棒料；对外圆直径相差较大或较重要的轴常采用锻件；对外圆直径相差较大或较重要的轴常采用锻件； 对某些大型的或结构复杂的轴（如曲轴）可采用铸件对某些大型的或结构复杂的轴（如曲轴

3、）可采用铸件(3) 轴类零件的热处理轴类零件的热处理 锻造毛坯在加工前，均需锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理安排正火或退火处理，使，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。善切削加工性能。 调质调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。好的物理力学性能。 表面淬火表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。淬火引起的局部变形。 精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进精度要求高的轴，在局部淬火或

4、粗磨之后，还需进行低温行低温时效处理时效处理。 图图31 CA6140车床主轴简图车床主轴简图二、车床主轴加工工艺分析二、车床主轴加工工艺分析 1.车床主轴技术条件的分析车床主轴技术条件的分析 主轴支轴承颈的技术要求主轴支轴承颈的技术要求 主轴工作表面的技术要求主轴工作表面的技术要求 空套齿轮轴颈的技术要求空套齿轮轴颈的技术要求 螺纹的技术要求螺纹的技术要求 主轴各表面的表面质量要求主轴各表面的表面质量要求工工 序序 名名 称称备料备料模锻模锻热处理热处理铣端面钻中心孔铣端面钻中心孔粗车外圆粗车外圆热处理热处理车大端各外圆车大端各外圆仿形车小端各部仿形车小端各部钻钻48深孔深孔车小端内锥孔（配

5、车小端内锥孔（配1：20锥堵）锥堵）12. 车大端锥孔、车外短锥及端面车大端锥孔、车外短锥及端面13. 钻大端端面各孔钻大端端面各孔14. 热处理热处理15. 精车各外圆并切槽（两端锥堵精车各外圆并切槽（两端锥堵定心）定心）16. 粗磨外圆粗磨外圆17. 粗磨莫氏粗磨莫氏6号内锥孔（重配莫氏号内锥孔（重配莫氏6号锥堵）号锥堵）18. 粗铣和精铣花键粗铣和精铣花键19.铣键槽铣键槽20. 车大端内侧面，车三处螺纹车大端内侧面，车三处螺纹（配螺母）（配螺母）21. 精磨各外圆及两端面精磨各外圆及两端面22. 粗磨两处粗磨两处1：12外锥面外锥面23. 精磨两处精磨两处1：12外锥面和外锥面和D端面

6、端面及短锥面等及短锥面等24. 精磨莫氏精磨莫氏6号内锥孔（卸锥堵）号内锥孔（卸锥堵）25. 钳工钳工26. 检验检验2.车床主轴的机械加工工艺过程车床主轴的机械加工工艺过程3.车床主轴加工工艺过程分析车床主轴加工工艺过程分析 主轴毛坯的制造方法主轴毛坯的制造方法 锻件，还可获得较高的抗拉、抗弯和抗扭强度。锻件，还可获得较高的抗拉、抗弯和抗扭强度。 主轴的材料和热处理主轴的材料和热处理 45钢，普通机床主轴的常用材料，淬透性比合金钢差，淬火钢，普通机床主轴的常用材料，淬透性比合金钢差，淬火后变形较大，加工后尺寸稳定性也较差，后变形较大，加工后尺寸稳定性也较差，要求较高的主轴则采用要求较高的主轴

7、则采用合金钢材料为宜合金钢材料为宜。 毛坯热处理毛坯热处理 采用正火，消除锻造应力，细化晶粒，并使金属组织均匀。采用正火，消除锻造应力，细化晶粒，并使金属组织均匀。 预备热处理预备热处理 粗加工之后半精加工之前，安排调质处理，提高其综合力粗加工之后半精加工之前，安排调质处理，提高其综合力学性能学性能 最终热处理最终热处理 主轴的某些重要表面需经高频淬火。主轴的某些重要表面需经高频淬火。 最终热处理一般安排在半精加工之后，精加工之前，局部最终热处理一般安排在半精加工之后，精加工之前，局部淬火产生的变形在最终精加工时得以纠正。淬火产生的变形在最终精加工时得以纠正。加工阶段的划分加工阶段的划分 粗加

8、工阶段粗加工阶段 用大的切削用量切除大部分余量，及时发现锻件裂纹等缺陷。用大的切削用量切除大部分余量，及时发现锻件裂纹等缺陷。 半精加工阶段半精加工阶段 为精加工作好准备为精加工作好准备 精加工阶段精加工阶段 把各表面都加工到图样规定的要求。把各表面都加工到图样规定的要求。工序顺序的安排工序顺序的安排在安排工序顺序时，还应注意下面几点：在安排工序顺序时，还应注意下面几点：外圆加工顺序安排要照顾主轴本身的刚度，应先加工大外圆加工顺序安排要照顾主轴本身的刚度，应先加工大直径后加工小直径，以免一开始就降低主轴钢度。直径后加工小直径，以免一开始就降低主轴钢度。在安排工序顺序时，还应注意下面几点：在安排

9、工序顺序时，还应注意下面几点：就基准统一而言，希望始终以顶尖孔定位，避免使用锥堵，就基准统一而言，希望始终以顶尖孔定位，避免使用锥堵，则深孔加工应安排在最后。但深孔加工是粗加工工序，要则深孔加工应安排在最后。但深孔加工是粗加工工序，要切除大量金属，加工过程中会引起主轴变形，所以最好在切除大量金属，加工过程中会引起主轴变形，所以最好在粗车外圆之后就把深孔加工出来。粗车外圆之后就把深孔加工出来。花键和键槽加工应安排在精车之后，粗磨之前。花键和键槽加工应安排在精车之后，粗磨之前。如在精车如在精车之前就铣出键槽，将会造成断续车削，既影响质量又易损之前就铣出键槽，将会造成断续车削，既影响质量又易损坏刀具

10、，而且也难以控制键槽的尺寸精度。坏刀具，而且也难以控制键槽的尺寸精度。因主轴的螺纹对支承轴颈有一定的同轴度要求，故放在淬因主轴的螺纹对支承轴颈有一定的同轴度要求，故放在淬火之后的精加工阶段进行，以免受半精加工所产生的应力火之后的精加工阶段进行，以免受半精加工所产生的应力以及热处理变形的影响。以及热处理变形的影响。主轴是加工要求很高的零件，需安排多次检验工序。检验主轴是加工要求很高的零件，需安排多次检验工序。检验工序一般安排在各加工阶段前后，以及重要工序前后和花工序一般安排在各加工阶段前后，以及重要工序前后和花费工时较多的工序前后，总检验则放在最后。费工时较多的工序前后，总检验则放在最后。定位基

11、准的选择定位基准的选择 以两顶尖孔作为轴类零件的定位基准，既符合基准重合原以两顶尖孔作为轴类零件的定位基准，既符合基准重合原则，又能使基准统一。则，又能使基准统一。 为了保证支承轴颈与两端锥孔的同轴度要求，需要应用互为了保证支承轴颈与两端锥孔的同轴度要求，需要应用互为基准原则。为基准原则。 如车小端如车小端1 20锥孔和大端莫氏锥孔和大端莫氏6号内锥孔时，号内锥孔时， 以与前支承轴颈相邻而以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、系外锥

12、面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的1 12锥面时，再锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号锥孔时，直接以精磨后的前支号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。度提高一步。定位基准的选择定位基准的选择主轴外圆

13、表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。但在主轴的加工过程中，随着通孔的加定位基准。但在主轴的加工过程中，随着通孔的加工，作为定位基准面的中心孔消失，工艺上常采用工，作为定位基准面的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵塞到主轴两端孔中，让锥堵的顶带有中心孔的锥堵塞到主轴两端孔中，让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用。尖孔起附加定位基准的作用。锥堵和锥堵心轴的使用锥堵和锥堵心轴的使用 对于通孔直径较小的轴，可直接在孔口倒出宽度不大于对于通孔直径较小的轴，可直接在孔口倒出宽度不大于2mm的的60度锥面，代替中心孔；度锥面，代替中心孔； 当主轴锥孔的锥

14、度较小时，就常用锥堵；当主轴锥孔的锥度较小时，就常用锥堵； 当锥度较大时，可用带锥堵的拉杆心轴当锥度较大时，可用带锥堵的拉杆心轴图图35 带有锥堵的拉杆心轴带有锥堵的拉杆心轴图图34 锥堵锥堵综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下：综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下：外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）工（以顶尖孔定位）钻通孔（以半精加工过的外圆钻通孔（以半精加工过的外圆表面定位）表面定位）锥孔粗加工（以半精加工过的外圆表面锥孔粗加工（以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵）定位，加工后配锥堵）外圆表面精加工（以锥

15、堵顶外圆表面精加工（以锥堵顶尖孔定位）尖孔定位）锥孔精加工（以精加工外圆面定位）。锥孔精加工（以精加工外圆面定位）。CA6140车床主轴加工工艺过程车床主轴加工工艺过程典型轴类零件加工工艺分析典型轴类零件加工工艺分析 轴类零件加工的工艺分析轴类零件加工的工艺分析 1)基本加工路线基本加工路线 外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。 粗车粗车半精车半精车精车精车 对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。的工艺路线。 粗车粗车半精车半精车粗磨粗磨精磨精磨 对于对于黑色金属材料黑色金

16、属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、较小、零件需要淬硬时，零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。的加工路线。 粗车粗车半精车半精车精车精车金刚石车金刚石车 对于有色金属，对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。 粗车粗车半精半精粗磨粗磨精磨精磨光整加工光整加工 对于黑色金属材料的淬硬零件，对于黑色金属材

17、料的淬硬零件，精度要求高和表面精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。粗糙度值要求很小，常用此加工路线。 轴类零件加工的工艺分析轴类零件加工的工艺分析 1)基本加工路线基本加工路线 轴类零件加工的工艺分析轴类零件加工的工艺分析 2)典型加工工艺路线典型加工工艺路线 轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。经济精度选择加工方法。 对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺

18、路线如下： 毛坯及其热处理毛坯及其热处理预加工预加工车削外圆车削外圆铣键槽铣键槽（花键（花键槽、沟槽）槽、沟槽）热处理热处理磨削磨削终检。终检。 #轴类零件加工的定位基准和装夹轴类零件加工的定位基准和装夹 1）以工件的中心孔定位）以工件的中心孔定位 在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则符合基准重合

19、的原则。中心孔中心孔不仅是车削时的定位基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，不仅是车削时的定位基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又又符合基准统一原则。符合基准统一原则。当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。次装夹中加工出多个外圆和端面。 2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶） 用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。粗加工时，为了提高零件的刚度，可不

20、够稳固，切削用量也不能太大。粗加工时，为了提高零件的刚度，可采用轴的外圆表面和一中心孔作为定位基准来加工。这种定位方法能承采用轴的外圆表面和一中心孔作为定位基准来加工。这种定位方法能承受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。受较大的切削力矩，是轴类零件最常见的一种定位方法。 #轴类零件加工的定位基准和装夹轴类零件加工的定位基准和装夹3）以两外圆表面作为定位基准）以两外圆表面作为定位基准 在加工空心轴的内孔时，（例如：机床上莫氏锥度的内孔加工），不在加工空心轴的内孔时，（例如：机床上莫氏锥度的内孔加工），不能采用中心孔作为定位基准，可用轴的两外圆表面作为定位基准。当能采用中心孔作为定位

21、基准，可用轴的两外圆表面作为定位基准。当工件是机床主轴时，常以两支撑轴颈（装配基准）为定位基准，可保工件是机床主轴时，常以两支撑轴颈（装配基准）为定位基准，可保证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。证锥孔相对支撑轴颈的同轴度要求，消除基准不重合而引起的误差。 4）以带有中心孔的锥堵作为定位基准）以带有中心孔的锥堵作为定位基准 在加工空心轴的外圆表面时，往往还采用代中心孔的锥堵或锥套心轴在加工空心轴的外圆表面时，往往还采用代中心孔的锥堵或锥套心轴作为定位基准，见下图所示。作为定位基准，见下图所示。 锥堵和锥套心轴锥堵和锥套心轴 a)锥堵锥堵 b）锥套心轴）锥套心轴 阶梯轴的

22、加工工艺过程实例阶梯轴的加工工艺过程实例 如图所示为一蜗杆轴，材料选用如图所示为一蜗杆轴，材料选用 40Cr 钢，表钢，表 所示为蜗杆轴的加工工所示为蜗杆轴的加工工艺过程，产批量属于小批量生产。艺过程，产批量属于小批量生产。 蜗杆轴蜗杆轴 该轴该轴 20j6， 17k5两外圆表面为支撑轴颈；锥体部分是装配离合器两外圆表面为支撑轴颈；锥体部分是装配离合器的表面；的表面；M18 1处装配圆螺母来固定轴承的轴向位置。根据外形结构处装配圆螺母来固定轴承的轴向位置。根据外形结构其毛坯选用其毛坯选用 50mm的圆钢（棒料），在锯床上按的圆钢（棒料），在锯床上按240mm长度下料长度下料。 蜗杆轴加工工艺过

23、程蜗杆轴加工工艺过程 套筒类零件加工套筒类零件加工 一、套筒类零件的结构特点和技术要求一、套筒类零件的结构特点和技术要求 1.1.结构特点结构特点 套筒类零件是一种应用范围很广套筒类零件是一种应用范围很广, ,在机器中主要起支承、定位或导在机器中主要起支承、定位或导向作用的零件。向作用的零件。 例如例如: :支承回转轴的各种形式的轴承和定位套、液压系统中的液压支承回转轴的各种形式的轴承和定位套、液压系统中的液压缸、夹具上的钻套和导向套、内燃机上的气缸套等都属套筒类零件缸、夹具上的钻套和导向套、内燃机上的气缸套等都属套筒类零件, ,其其结构形式如下图所示。结构形式如下图所示。 套筒类零件的结构形

24、式套筒类零件的结构形式 各种套筒类零件虽然结构和尺寸有很大差异各种套筒类零件虽然结构和尺寸有很大差异, ,但却具但却具有以下共同特点有以下共同特点: : (1)(1)外圆直径外圆直径D D一般小于其长度一般小于其长度L,L,通常长径比通常长径比(L/D)(L/D)小于小于5 5。 (2)(2)内孔与外圆直径之差较小内孔与外圆直径之差较小, ,即零件壁厚较小即零件壁厚较小, ,易变形。易变形。 (3)(3)内外圆回转表面的同轴度公差很小。内外圆回转表面的同轴度公差很小。 (4) 结构比较简单。结构比较简单。 套筒类零件加工套筒类零件加工 一、套筒类零件的结构特点和技术要求一、套筒类零件的结构特点

25、和技术要求2.2.套筒类零件的毛坯制造方式套筒类零件的毛坯制造方式毛坯制造方式主要取决于其结构尺寸、材料和生产批量的大小。 孔径较大孔径较大( (如如d d20mm)20mm)时时, ,常采用无缝钢管或带孔的铸件和锻件。常采用无缝钢管或带孔的铸件和锻件。 孔径较小时孔径较小时, ,多选用热轧或冷拉棒料多选用热轧或冷拉棒料, ,也可采用实心铸件。也可采用实心铸件。 套筒类零件的材料以钢、铸铁、青铜或黄铜为主。套筒类零件的材料以钢、铸铁、青铜或黄铜为主。 套筒类零件常用的热处理方法有渗碳、淬火、表面淬火、调质、套筒类零件常用的热处理方法有渗碳、淬火、表面淬火、调质、 高温时效等。高温时效等。 套筒

26、类零件加工套筒类零件加工 一、套筒类零件的结构特点和技术要求一、套筒类零件的结构特点和技术要求3.套筒类零件的技术要求套筒类零件的技术要求 套筒类零件的外圆表面多以过盈或过渡配合与机架或套筒类零件的外圆表面多以过盈或过渡配合与机架或箱体孔配合箱体孔配合,起支承作用。内孔主要起导向作用或支承作用起支承作用。内孔主要起导向作用或支承作用,常与传动轴、主轴、活塞、滑阀相配合。常与传动轴、主轴、活塞、滑阀相配合。 有些套的端面或凸缘端面有定位或承受载荷作用。有些套的端面或凸缘端面有定位或承受载荷作用。 较长的套筒零件除有外圆的圆柱度要求外较长的套筒零件除有外圆的圆柱度要求外, ,还有孔的圆还有孔的圆柱

27、度要求。柱度要求。 套筒类零件加工套筒类零件加工 一、套筒类零件的结构特点和技术要求一、套筒类零件的结构特点和技术要求二、套筒类零件加工工艺过程二、套筒类零件加工工艺过程套筒类零件由于功用、结构形状及尺寸、材料、热处理套筒类零件由于功用、结构形状及尺寸、材料、热处理方法的不同方法的不同, ,其工艺过程差别较大。其工艺过程差别较大。 其中其中, ,保证内孔与外圆的同轴度公差保证内孔与外圆的同轴度公差, ,以及端面与内圆以及端面与内圆( (外圆外圆) )轴线的垂直度公差轴线的垂直度公差, ,是拟定工艺规程时需要关注的是拟定工艺规程时需要关注的主主要问题。要问题。 套筒类零件加工套筒类零件加工 液压

28、缸简图液压缸简图 液压缸体液压缸体( (如下图所示如下图所示) )属于长孔薄壁类零件属于长孔薄壁类零件, ,且精度且精度和表面粗糙度都控制较严。液压缸的毛坯多为无缝钢管。和表面粗糙度都控制较严。液压缸的毛坯多为无缝钢管。液液压压缸缸加加工工工工艺艺路路线线 该零件孔长而壁薄该零件孔长而壁薄, ,为保证内外圆的同轴度为保证内外圆的同轴度, ,加工外圆时加工外圆时参照空心主轴的装夹方法参照空心主轴的装夹方法, ,即采用双顶尖顶孔口即采用双顶尖顶孔口1 13030的锥的锥面或一头夹紧一头用中心架支承。面或一头夹紧一头用中心架支承。 加工内孔与一般深孔加工时的装夹相同加工内孔与一般深孔加工时的装夹相同

29、, ,多采用夹一头多采用夹一头, ,另一端用中心架托住外圆。另一端用中心架托住外圆。 孔的粗加工采用镗削孔的粗加工采用镗削, ,半精加工多采用浮动铰刀铰削。半精加工多采用浮动铰刀铰削。铰削后铰削后, ,孔径尺寸精度一般为孔径尺寸精度一般为IT9IT9IT7,IT7,表面粗糙度达表面粗糙度达R Ra a2.32.30.32m0.32m。液压缸内孔的表面质量要求很高。液压缸内孔的表面质量要求很高, ,精加工精加工铰孔后铰孔后, ,还需采用钢珠滚压还需采用钢珠滚压, ,以改善内圆表面以改善内圆表面, ,使其使其熨平熨平并形并形成残余压应力成残余压应力, ,提高使用寿命。提高使用寿命。 内孔经滚压后内

30、孔经滚压后, , 表面经硬化后更为耐磨表面经硬化后更为耐磨。常以精细镗、。常以精细镗、珩磨、研磨等精密加工作为缸体内孔加工的最终工序。珩磨、研磨等精密加工作为缸体内孔加工的最终工序。 套筒类零件加工套筒类零件加工 三、套筒类零件工艺分析三、套筒类零件工艺分析1.1.工艺措施工艺措施套筒类零件内外表面的同轴度以及端面与孔轴线的垂套筒类零件内外表面的同轴度以及端面与孔轴线的垂直度要求较高直度要求较高, ,一般可采用以下工艺措施一般可采用以下工艺措施: :(1)(1)在一次安装中完成内外表面及端面的全部加工在一次安装中完成内外表面及端面的全部加工, ,这这样可消除工件的安装误差并获得很高的相互位置精

31、度。但样可消除工件的安装误差并获得很高的相互位置精度。但由于工序比较集中由于工序比较集中, ,对尺寸较大的套筒安装不便对尺寸较大的套筒安装不便, ,故多用于故多用于尺寸较小的轴套车削加工。尺寸较小的轴套车削加工。 套筒类零件加工套筒类零件加工 (2)(2)先完成孔加工先完成孔加工, ,然后以孔为精基准加工外圆。然后以孔为精基准加工外圆。由于由于使用的夹具使用的夹具( (通常为心轴通常为心轴) )结构简单结构简单, ,而且制造和安装误差较而且制造和安装误差较小小, ,因此可保证较高的相互位置精度因此可保证较高的相互位置精度, ,在套筒类零件加工中在套筒类零件加工中应用较多。应用较多。(3)(3)

32、先完成外圆加工先完成外圆加工, ,然后以外圆为精基准加工内孔。然后以外圆为精基准加工内孔。一般卡盘安装误差较大一般卡盘安装误差较大, ,使得加工后工件的相互位置精度较使得加工后工件的相互位置精度较低。如果欲使同轴度误差较小低。如果欲使同轴度误差较小, ,则须采用定心精度较高的夹则须采用定心精度较高的夹具具, ,如经过修磨的三爪自定心卡盘和软爪等。如经过修磨的三爪自定心卡盘和软爪等。 套筒类零件加工套筒类零件加工 2.2.减小变形减小变形套筒类零件的结构特点是壁薄套筒类零件的结构特点是壁薄, ,在切削加工中常由于夹在切削加工中常由于夹紧力、切削力、内应力和切削热等因素的影响而产生变形。紧力、切削力、内应力和切削热等因素的影响而产生变形。为此为此, ,应注意将粗、精加工分开进行应注意将粗、精加工分开进行, ,应尽量减少加工余量应尽量减少加工余量, ,增加走刀次数。增加走刀次数。同时同时, ,应改善夹持方式应改善夹持方式, ,减小夹紧力。减小夹紧力。另外另外, ,应该尽量减小热处理变形对加工过程的影响应该