车工实训实习教案

1、车工实训教案专业名称 车工技能实习 课程名称 车工 授课教师 余雪松 班 级 16级昌飞班课题一 车床基本知识与操作训练一、实训目的与工作任务掌握正确操作车床步骤和方法。掌握车床主要机构的工作原理和调整方法。二、实训设备、器材C620车床、一字起、扳手、机油壶三、实训工量刃具清单活动扳手、内六角扳手、十字起四、相关资料（一）常用车床结构简介普通C620车床一般由床身、主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、滑板和床鞍、刀架、尾座及冷却、照明等部分组成。1主轴箱 2刀架 3尾座 4床身 5床脚 6丝杆7光杆 8操纵杆 9溜板箱 10床脚 11进给箱 12交换齿轮箱（二）常用车床传动系统现以C620型

2、车床为例，介绍车床传动系统。为了完成车削工作，车床必须有主运动和进给运动的相互配合。主运动是通过电动机1驱动带2，把运动输入到主轴箱4。通过变速机构5变速，使主轴得到不同的转速。再经过卡盘6（或夹具）带动工件旋转。而进给运动则是由主轴箱把旋转运动输出到交换齿轮箱3，再通过走刀箱13变速后由丝杠11或光杠12驱动溜板箱9、床鞍10、滑板8、刀架7，从而控制车刀的运动轨迹完成车削各种表面的工作。（三）车床的工作范围车床的工作范围广泛，车削加工的精度一般为IT9IT6，表面粗糙度Ra值一般为12.51.6mm。能对不易进行磨削加工的有色金属采用金刚石车刀精细车削，精度等级可达IT6IT5，表面粗糙度

3、Ra值可达0.4mm。五、操作过程（一）车床基本操作1车床的启动操作训练：1)作启动车床的操作，掌握启动车床的先后步骤。2)用操纵杆控制主轴正、反转和停车训练。2主轴箱的变速操作训练：1)调整主轴转速至115 r/min；400 r/min；1000 r/min。2)选择车削右旋螺纹和车削左旋加大螺距螺纹的手柄位置。3进给箱操作训练：1)确定车削螺距为1 mm、1.5 mm. 2.0 mm的米制螺纹，在进给箱上的手轮和手柄的位置，并调整之。2)确定选择纵向进给量为0.46 mm，横向进给量为0.20 mm时，手轮与手柄的位置，并调整之。4溜板部分的操作训练：1)熟练操作使床鞍左、右纵向移动。

4、2)熟练操作使中滑板沿横向进、退刀。3)熟练操作控制小滑板沿纵向作短距离左、右移动。5.刻度盘及分度盘的操作训练：1)若刀架需向左纵向进刀250 mm，应该操纵哪个手柄（或手轮）？其刻度盘转过的格数为多少？并实施操作。2)若刀架需横向进刀0.5 mm，中滑板手柄刻度盘应朝什么方向转动？转过多少格？并实施操作。3)若需车制圆锥角 = 30的正锥体（即小头在右），小滑板分度盘应如何转动？并实施操作。6自动进给的操作训练： 刀架实现纵、横向机动进给操纵机构。7开合螺母操作手柄的训练： 根据所需螺距和螺纹调配表选择好走刀箱相关手轮、手柄的位置后，作如下操作训练：1)不扳下开合螺母操纵手柄，观察溜板箱的

5、运动状态。2)扳下开合螺母操纵手柄后，再观察溜板箱是否按选定的螺距作纵向运动。体会开台螺母操纵手柄压下与扳起时手中的感觉。3)先横向退刀，然后快速右向纵进，实现车完螺纹后的快速纵向退刀。8刀架的操作训练：1)刀架上不装夹车刀，进行刀架转位和锁紧的操作训练。体会刀架手柄转位或锁紧刀架时的感觉。2)刀架上安装四把车刀，再进行刀架转位与锁紧的操作训练。当刀架上装有车刀时，转动刀架时其上的车刀也随同转动，注意避免车刀与工件或卡盘相撞。必要时，在刀架转位前可将中滑板向远离工件的方向退出适当距离。9尾座的操作训练：1)作尾座套筒进、退移动操作训练，掌握操作方法。2)作尾座沿床身向前移动、固定操作训练，掌握

6、操作方法。10三爪自定心卡盘卡爪的装配操作训练：装、拆正、反爪练习。六、安全及注意事项1、 变换转速时，必须先停车再进行；2、 启动车床前应先看各手柄位置，关闭下课后应该“三对齐”；3、 在操纵演示后，让学生逐个轮换练习，然后再分散练习，以防车床发生事故；4、 拆装三爪卡盘及尾座，应由老师陪同练习。5、 .在启动机床主轴之前必须把三抓卡盘收紧，防止卡爪飞发生安全事故。6、 在练习溜板箱移动时一定要注意刀架不能与机床发生碰撞。7、 在练习尾座使用时用力不要过猛，防止尾座脱离轨道发生安全事故。七、任务评分表：总100分内容分值结果得分备注结构名称10分变速9分安全启动9分大滑板操作9分中滑板操作9

7、分小滑板操作9分尾座操作9分拆装卡盘9分变换螺距9分变换进给9分操纵杆控制9分合计 分八、实习作业一、本实训学习计划；二、车床结构名称及功能；三、变换转速时的注意事项；课题二 维护保养和安全文明生产一、实训目的与工作任务使学生深刻认识到维护保养和安全文明生产的重要性。二、 实训设备、器材C620车床、0号柴油、机油。三、实训工量刃具清单活动扳手、一字起、十字起四、相关资料（一）安全文明生产的重要性坚持安全、文明生产是保障生产工人和设备的安全，防止工伤和设备事故的根本保证，同时也是工厂科学管理的一项十分重要的手段。它直接影响到人身安全、产品质量和生产效率的提高，影响设备和工、夹、量具的使用寿命和

8、操作工人技术水平的正常发挥。安全、文明生产的一些具体要求是在长期生产活动中的实践经验和血的教训的总结，要求操作者必须严格执行。(二) 安全文明生产的应做到事项1穿工作服、戴袖套、戴防护眼镜。女同志应戴工作帽，将长发塞人帽子里。2集中精力，注意手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件。3工件和车刀必须装夹牢固，装夹好工件后，卡盘扳手必须随即从卡盘上取下。4凡装卸工件、更换刀具、测量加工表面及变换速度时，必须先停车。5车床运转时，不得用手去摸工件表面。6清除切屑时应用铁钩，绝不允许用手直接清除。7在车床上操作不准戴手套。8毛坯棒料从主轴孔尾端伸出不得太长，并应使用料架或挡板，防止甩弯后伤人。9不准用手

9、去刹住转动着的卡盘。10不要随意拆装电气设备，以免发生触电事故。11工作中若发现机床、电气设备有故障，应及时申报，由专业人员检修，未修复不得使用。(三) 安全文明生产的要求1开车前检查车床各部分机构及防护设备是否完好，各手柄是否灵活、位置是否正确。检查各注油孔，并进行润滑。然后使主轴低速运转12 min，待车床运转正常后才能工作。 2主轴变速必须先停车，变换进给箱手柄要在低速进行。为保持丝杠的精度除螺纹外，不得使用丝杠进行机动进给。3刀具、量具及工具等的放置要稳妥、整齐、合理，有固定的位置，便于用后应放回原处，要正确使用和爱护量具。主轴箱盖上不应放置任何物品。4不允许在卡盘及床身导轨上敲击或校

10、直工件，床面上不准放置工具或工件。5毛坯、半成品和成品应分开放置。半成品和成品应堆放整齐、轻拿轻放。6图纸、工艺卡片应放置在便于阅读的位置，并注意保持其清洁和完整。7工作完毕后，清理机床、刷去切屑、擦净机床各部位的油污；按规定加注润滑油，最后把机床周围打扫干净，将机床三对齐，把工夹量具放置整齐，关闭机床总电源。五、操作过程1、通过以上课题更进一步强调如砂轮机刃磨时的启动、站位、车床合闸的整齐姿势、车床操作时的站位，工夹、量具的摆放等整个过程都应该规范、科学、合理。2、了解车床的润滑和维护保养为保证车床的加工精度，延长车床的使用寿命和提高劳动生产率，必须加强对车床的维护和保养。车床日常维护的内容

11、主要是清洗和润滑。每天下班后应清洗机床上的切屑、切削液及杂物，当清理干净后加注润滑油。车床的润滑方法主要有：浇油润滑、溅油润滑、油泵循环润滑及油绳润滑、压注油杯润滑和润滑脂润滑。3、车床日常保养的要求为了保证车床的加工精度、延长其使用寿命、保证加工质量、提高生产效率，车工除了能熟练地操作机床外，还必须学会对车床进行合理的维护、保养。车床的日常维护、保养要求如下：1）、每天工作后，切断电源，对车床各表面、各罩壳、导轨面、丝杠、光杠、各操纵手柄和操纵杆进行擦拭，做到无油污、无铁屑、车床外表清洁。2）、每周要求保养床身导轨面和中、小滑板导轨面及转动部位的清洁、润滑。要求油眼畅通、油标清晰，清洗油绳和

12、护床油毛毡，保持车床外表清洁和工作场地整洁。六、安全及注意事项1、 启动机床电机或砂轮电机要求学生注意力要集中，手不能潮湿，倒顺开关不准联接，确保安全；2、 让学生熟知润滑车床各部件的周期及润滑油种类以及润滑油牌号；3、 应注意正确使用打扫、清洁车床的顺序及方法。七、任务评分表（总100分）内容分值结果得分备注指出润滑部位15分说出润滑周期10分作出润滑方式10分工具放置7分量具放置7分刀具放置6分安全启动程序15分车床的清扫15分车床的擦净步骤15分合计 分八、实训作业1、 本实训学习心得体会；2、 结合自己现在的学习和将来的工作谈谈如何做好安全文明生产；3、 结合学习实际情况谈谈自己如何对

13、学习设施设备的维护保养。课题三 刀具、量具的使用一、实训目的与工作任务 使学生能熟练车刀种类合角度、刀面和刀刃；能安全的对主要几把车刀要能进行粗磨和精磨；使学生能正确保养和使用量具，能测量外径和长度，能目测判断表面粗糙度和大概倒角大小。二、实训设备、器材砂轮机、白刚玉砂轮机绿化硅砂轮、护目镜。测量工件，游标卡尺和外径千分尺三、实训工量刃具清单每位学生45度、90度车刀各一把（新刀）；样板或刚直尺、小水桶一支。每组钢直尺，游标卡尺，千分尺各一套。四、相关资料1、车刀种类按不同的用途可将车刀分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、成形车刀和螺纹车刀等。2、车刀的主要组成部分 车刀是由刀头（或刀片

14、）和刀杆两部分组成。刀头部分担负切削工作，所以又称切削部分。车刀的刀头由以下几部分组成。3、车削运动和车削用量的基本概念1）车削运动：主运动和进给运动；主运动机床的主要运动，消耗主动力。车削时的旋转运动。进给运动去除多余材料的运动，刀具的运动。2）车削时工件上形成的表面: 已加工表面、过渡表面、待加工表面；3）切削用量的基本概念：切削深度（p）、进给量（f）、切削速度（vc）4、常用量具：游标卡尺，外径千分尺五、操作过程1、车刀的刃磨粗磨：先磨前面、后面上的焊渣刀的各面磨平粗磨主后刀面和副后刀面的刀柄部分磨卷削槽（断削槽）精磨主后面和副后面磨负倒棱磨过渡刃手工研磨。2、量具的使用1）游标卡尺的

15、读数方法（1）测量范围：0125、0150、0300、0125（2）游标卡读数值有：0.02mm、0.05mm、0.1mm2）读数步骤：（1）读整数首先读出尺身上游标“0”线左边的整数毫米值，尺身上每格为l mm；即读出整数值为7 mm。（2)读小数用与尺身上某刻线对齐的游标上的刻线格数，乘以游标卡尺的游标读数值，得到小数毫米值，即读出小数部分为20 05mm=0.1mm。（3)整数加小数最后将两项读数相加，即为被测表面的尺寸；即7 mm+0.1mm=7.1mm2）千分尺的读数方法千分尺的读数步骤为： (1)读出固定套管上露出刻线的整毫米数和半毫米数。注意固定套管上下两排刻线的间距为每格0.5

16、 mm；即可读出11.5mm。(2)读出与固定套管基准线对准的微分筒上的格数，乘以千分尺的分度值0.01mm。即为19 0.01 mm=019mm(3)两项读数相加，即为被测表面的尺寸，其读数为11.5mm+0.19mm=11.69mm3、测量工件：外圆（直径、长度、深度）孔径（长度、深度、直径）在车床上测量工件，用车刀加工一刀测量一次（掌握深度盘与测量值的关系）。六、安全及注意事项1、 必须护目镜；2、 启动砂轮前应该严格检查砂轮完好否，砂轮表面需经常修整；3、 刃磨时一机一个，严禁围观；4、 刃磨时不能用狠力，以防滑伤人或“引爆”砂轮片；5、 合金倒不能水冷，高速钢应水冷却；6、 刃磨结束

17、应关闭电机。7、 应做好量具的维护和保养，以免损坏或丢失量具配件；8、 测量要仔细、手法要正确；9、 测量加工工件时，必须先停车后测量。七、任务评分表（总100分）1、车刀刃磨考核评分内容分值结果得分备注车刀角度8分车刀刃口8分车刀刀面8分磨前刀面8分磨主后刀面8分磨副后刀面8分磨卷屑槽8分磨过渡刃8分刃磨倒棱8分手工研磨8分刃磨姿势10分安全操作10分合计 分2、量具考核评分内容分值结果得分备注卡尺读数合格10分钢直尺读数合格10分千分尺读数合格10分角度尺读数合格10分工件在夹具上测量50分量具的维护保养10分合计 分八、实习作业1、写刃磨步骤顺序；2、画车刀三面两刃；3、写出刃磨车刀和量

18、具使用的安全注意事项。4、千分尺上如何区分30.08和32.48及30.58的值。课题四 圆棒的简单加工一、实训目的与工作任务使学生双手操作车床的协调性增强，操作经验增加。安全操作能更进一步应用和掌握。二、 实训设备、器材：圆棒、C620车床。三、实训工量刃具清单0150刚直尺、游标卡尺、025千分尺、2550千分尺；锉刀、砂布；90度车刀、切断刀、圆弧刀。四、材料规格：圆棒55左右长100mm。五、操作过程 1、车刀的安装车刀装夹得是否正确，直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。即使刃磨了合理的车刀角度，如果不正确装夹，也会改变车刀工作时的实际角度。装夹车刀时，必须注意以下几点。（1）车刀

19、装夹在刀架上，不宜伸出太长。在不影响观察的前提下，应尽量伸出短些。否则切削时刀杆的刚性减弱，容易产生振动，影响工件的表面粗糙度，甚至使车刀损坏。车刀的伸出长度，一般以不超过刀杆厚度的1.5倍为宜。将刀架装刀面和车刀柄安装面擦净，车刀下面的垫片要平整，并应与刀架对齐，而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片，以防止车刀产生振动。（2）车刀刀尖应与工件轴线一样高。车刀装得太高，会使车刀的实际后角减小，使车刀后刀面与工件之间的摩擦增大；车刀装得太低，会使车刀的实际前角减小，使切削不顺利。（3）装夹车刀时，刀杆中心线应跟进给方向垂直，否则会使主偏角和副偏角的数值发生变化，将车刀刀尖对准工件中心，一般采用

20、目测法或直尺测量法。（4）将刀架位置转正后，用手柄锁紧，车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上，并逐个轮流旋紧。旋紧时不得用力过大而损坏螺钉。2、本课题的整个加工操作过程:选合适圆棒校正夹紧装刀根据图样工件形状和尺寸要求进行粗加工切断。3、操作方式如图所示本课题工件外轮廓即可以用双手操作中、小滑板配合加工，也可以用双手操作大、中滑板配合加工。六、安全及注意事项1、 转速要高、车刀要锋利，圆棒夹紧要合适；2、 必须戴护目镜，按照以往安全操作规程操作；3、 用锉刀及砂布需由老师在场指导才可使用。七、 实训图纸（每人一张图纸）八、任务评分表总100分内容分值结果得分备注双手协调性40分A图安全操作10分3

21、54分204分154分R402分R482分R62分202分52分492分962分304分 B图254分204分452分452分144分104分合计 分九、实习作业绘画零件图，写加工步骤；绘画评分表；写安全文明操作和注意事项。课题五 外圆、端面和阶台工件的加工一、实训目的与工作任务使学生掌握加工45#钢件的简单轴类零件的加工方法及步骤；同时对测量和工艺分析得以加强。二、实训设备、器材活动顶尖、钻夹帽；C620车床。三、实训工量刃具清单0300刚直尺、0150游标卡尺、025千分尺、2550千分尺；钻夹头扳手，90度粗、精车刀、45度车刀、A3中心钻四、材料规格45#钢 45145 五、相关资料（

22、一）轴类工件车削工艺分析车削轴类工件，如果毛坯余量大且不均匀，或精度要求较高，应将粗车和精车分开进行。另外，根据工件的形状特点、技术要求、数量多少和装夹方法，应对轴类工件进行车削工艺分析，一般考虑以下几个方面：1用两顶尖装夹车削轴类工件，至少要装夹3次，即粗车第一端，调头再粗车和精车另一端，最后精车第一端。2车短小的工件，一般先车某一端面，这样便于确定长度方向的尺寸。车铸锻件时，最好先适当倒角后再车削，这样刀尖就不易碰到型砂和硬皮，可避免车刀损坏。3轴类工件的定位基准通常选用中心孔。加工中心孔时，应先车端面后钻中心孔，以保证中心孔的加工精度。4车削台阶轴，应先车削直径较大的一端，以避免过早地降

23、低工件刚度。5在轴上车槽，一般安排在粗车或半精车之后、精车之前进行。如果工件刚度高或精度要求不高，也可在精车之后再车槽。6车螺纹一般安排在半精车之后进行，待螺纹车好后再精车各外圆，这样可避免车螺纹时轴发生弯曲而影响轴的精度。若工件精度要求不高，可安排最后车削螺纹。7工件车削后还需磨削时，只需粗车或半精车，并注意留磨削余量。（二）正确装夹刀具与工件是进行车削加工的前提1刀具的装夹车刀装夹得是否正确，直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。即使刃磨了合理的车刀角度，如果不正确装夹，也会改变车刀工作时的实际角度。装夹车刀时，必须注意以下几点。（1）车刀装夹在刀架上，不宜伸出太长。在不影响观察的前提下

24、，应尽量伸出短些。否则切削时刀杆的刚性减弱，容易产生振动，影响工件的表面粗糙度，甚至使车刀损坏。车刀的伸出长度，一般以不超过刀杆厚度的1.5倍为宜。车刀下面的垫片要平整，并应与刀架对齐，而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片，以防止车刀产生振动。（2）车刀刀尖应与工件轴线一样高。车刀装得太高，会使车刀的实际后角减小，使车刀后刀面与工件之间的摩擦增大；车刀装得太低，会使车刀的实际前角减小，使切削不顺利。（3）装夹车刀时，刀杆中心线应跟进给方向垂直，否则会使主偏角和副偏角的数值发生变化。（4）车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上，并逐个轮流旋紧。旋紧时不得用力过大而损坏螺钉。2、一夹一顶装夹工件在两顶

25、尖间装夹工件，刚性较差，因此，车削一般轴类零件，尤其是较重的工件，不能采用两顶尖装夹的方法，而采用一端夹住（用三爪自定心或四爪单动卡盘，并在卡盘内做一限位支承，或夹住工件阶台处，以防止工件轴向窜动），另一端用后顶尖顶住的装夹方法。这种方法比较安全，能承受较大的切削力，因此应用得很广泛。3、选择合理切削用量 选择切削用量就是根据切削条件和加工要求，确定合理的切削深度、进给量和切削速度。这对保证产品质量、充分发挥车刀、机床的潜力和提高生产效率都有很重要的意义。（1）切削深度的选择 粗车时，加工余量较多，这时并不要求很小的表面粗糙度值，在考虑机床动力、工件和机床刚性许可的情况下，尽可能选用较大的切削

26、深度，以减少切削次数，提高生产效率。只有当余量较大，不能一次车去时，才考虑分几刀车削。但切削深度不能选得过大，否则会引起振动、“闷车”，甚至损坏车床和车刀。一般是把第一次或头几次的切削深度选得大些，最后留半精车和精车余量。（2）进给量的选择 进给量的大小受到机床和刃具的刚性和强度、工件精度和表面粗糙度的限制。切削深度选定以后，进给量应选得大些。但是，当进给量太大时，可能会引起机床最薄弱零件的损坏、 刀片碎裂、工件弯曲、加工表面粗糙度值增大等。粗车时由于工件表面粗糙度值可大些，选取进给量时，在机床、工件、刀具允许的情况下尽量大些；这样可以缩短切削行程时间，提高生产效率。精车时，应考虑工件的表面粗

27、糙度，进给量应选小些。（3）切削速度的选择 当切削深度和进给量选好以后，切削速度也应选取较为合理的数值。应当做到既能发挥车刀的切削性能，又能发挥车床的潜力，并且保证加工表面质量和降低成本。选择切削速度的一般原则如下：1）车刀材料 使用硬质合金车刀可比高速工具钢车刀的切削速度快。2）工件材料 切削强度和硬度较高的工件时，因为产生的热量和切削力都比较大，车刀容易磨损，所以切削速度应选得低些。脆性材料如铸铁工件，虽然强度不高，但车削时形成崩碎切屑，热量集中在切削刃附近，不易传散。因此，切削速度也应取得低一些。3）表面粗糙度 要求表面粗糙度值小的工件，如用硬质合金车刀车削，切削速度应取得高些；如用高速

28、工具钢车刀车削，切削速度应取得低些。4、台阶长度的测量和控制方法当粗车完毕时，台阶长度已基本符合要求。在精车外圆的同时，一起把台阶长度车准。其测量方法，通常用钢直尺检查。如精度要求较高时，可用样板，游标深度尺、卡钳等测量， 六、操作过程1、 校正、夹紧、光平端面保证总长143，车夹位4019；2、 夹持4019处校正，一夹一顶加工41.839、39.819；3、 调头夹持39.819处，校正、一夹一顶加工43.8、40.838、38.818；4、 调头夹持38.818处，精车加工另一端各外圆至尺寸，倒角至要求；5、 调头夹持铜皮包裹的3920处，精车加工另一端各外圆至尺寸，倒角至要求；6、 检

29、查合格后取下工件。七、安全及注意事项1、 校正夹紧应准确，一夹一顶加工顶尖不能过松或过紧；2、 不准用手拉铁削，加工切削过程必须戴护目镜；3、 粗车长度，只需留第一挡的余量；4、 阶台应保持垂直；5、 检查工件锥度和方向性。八、实训图纸（每人一张图纸）九、任务评分表（总100分）内容分值结果得分备注380-0.0512分D1400-0.0512分D2430-0.0512分D3410-0.0512分D4390-0.0512分D5跳动0.059分193分L1393分L21433分403分L4203分L3倒角6处6分 (Ra1.6) 5处10分合计 分十、实习作业1、绘画零件图，写加工步骤；2、绘画

30、评分表；3、写安全文明操作注意事项；4、通过学习本课题自己有哪些心得体会？课题六 工件内孔的加工一、实训目的与工作任务使学生掌握刃磨钻头的方法；掌握正确钻、铰、扩、车孔的方法；掌握该课题中的安全文明操作规程。二、实训设备、器材C620车床、钻夹头三、实训工量刃具清单活动扳手、10绞刀、（9、9.5、 9.8）钻头、（25、 28、 2.30）钻头、内径辈分表、游标卡尺、（2550）千分尺、10塞规。四、材料规格4550/每人1件五、相关资料1、钻孔的知识点（1）麻花钻的几何形状（2）麻花钻工作部分的几何形状a）麻花钻的角度b）麻花钻刀刃、刀面的组成2、铰孔的知识点1）铰孔是用多刃铰刀切除工件孔

31、壁上微量金属层的精加工孔的方法。铰孔操作简便，效率高，目前，在批量生产中已得到广泛应用。由于铰刀尺寸精确、刚度奇，所以特别适合加工直径较小、长度较长的通孔。铰孔的精度可达IT7IT9，表面粗糙度值可达R.0 4。2）铰削余量的确定铰孔之前，一般先车孔或扩孔，并留出铰孔余量，余量的大小直接影响铰孔质量。余量太小，往往不能把前道工序所留下的加工痕迹铰去。余量太大，切屑挤满在铰刀的齿槽中，使切削液不能进入切削区，严重影响表面粗糙度；或使切削刃负荷过大而迅速磨损，甚至崩刃。 铰削余量：高速钢铰刀为008O12 mm，硬质合金铰刀为015O20 mm3、车床上经常用内孔刀进行工件内孔的加工。麻花钻钻的孔

32、其尺寸精度与表面粗糙度都很难达到要求。在车床上进行孔加工时，常常是先使用比孔径小2mm左右的钻头进行钻孔，然后再用车孔刀对孔进行车削加工。4、车孔刀根据不同的加工情况，车孔刀可分为通孔车刀和不通孔车刀两种，通孔车刀 其切削部分的几何形状基本上跟外圆车刀相同。为了减小径向切削力防止振动，主偏角一般取6075，副偏角取1530。为了防止车孔刀后刀面和孔壁的摩擦，以及不使车孔刀的后角磨得太大，一般磨成两个后角。（2）盲孔车刀不通孔车刀是车阶台孔或不通孔用的，切削部分的几何形状基本上跟偏刀相同。它的主偏角大于90。刀尖在刀杆的最前端，刀尖到刀杆外端的距离。应小于内孔半径R，否则孔的底平面就无法车平。车

33、内孔阶台时，只要不碰即可。1、 工件内孔的检测方式 1) 测量孔径尺寸，当孔径精度要求较低时，可以用钢直尺、游标卡尺等进行测量2) 塞规，由过端，止端和柄组成。过端按孔的最小极限尺寸制成，测量时应塞入孔内。止端按孔的最大极限尺寸制成，测量时不允许插入孔内。当过端塞入孔内，而止端插不进去时，就说明此孔尺寸是在最小极 限尺寸与最大极限尺寸之间，是合格的。3) 用内测千分尺测量内测千分尺及其使用方法如图6-5左中所示所示。这种千分尺刻线方向与外径千分尺相反，当微分筒顺时针旋转时，活动量爪向左移动，量值增大。 4) 用内径百分表测量内径百分表是用对比法测量孔径，因此使用时应先根据被测最工件的内孔直径，

34、用外径千分尺将内径表对准“零”位后，方可进行测量，其测量方法。取最小值为孔径的实际尺寸。六、操作程过1、 将工件外圆粗精车至尺寸要求，光平端面，倒至要求角；2、 钻、铰孔、扩孔（车孔）至尺寸要求，倒角至要求；3、合格检查后取下工件七、安全及注意事项1、 钻、铰、扩孔的切割用量应合理；2、 注意冷切、钻孔的端面应平整；3、 钻小孔时应多次退钻清屑；4、 钻夹头中心应与工件中心一致；5、 铰孔应先试铰，钻头及铰刀应保养、保管好。八、实训图纸（每人一张图纸）九、任务评分表（总100分） 内容分值结果得分备注430-0.0310分A图（钻铰孔）100.050 8分202分（Ra1.6）1处2分145

35、o2分430-0.036分B图（粗车孔）256分266分（Ra1.6）1处2分倒角2处2分182分410-0.0310分C图（精车孔）300.110分（Ra1.6）2处6分倒角2处4分252分482分27+0.0508分30+0.03010分合计 分十、实习作业1、绘画零件图，写加工步骤；2、绘画评分表。3、本课题实训学习收获和体会课题七 车孔套类零件一、实训目的与工作任务使学生掌握安全操作加工孔的方法和步骤；结合上课题所学的量具在加工中准确应用。二、实训设备、器材C620车床、钻夹头、莫氏4号、5号锥套、中心钻， 18钻头三、实训工量刃具清单活动扳手、一字起、卡尺、刚直尺、内径百分表、（02

36、5、2550）千分尺、塞规、内孔刀、90度车刀、45度车刀、切断刀。四、材料规格4550 每人一件五、操作过程夹持毛坯、校正外圆车圆，根据图纸长度切槽、切断；光平端面保证总长、倒角；加工两端孔至尺寸要求；检查合格后取下工件。六、安全及注意事项1、钻、扩、车孔应合理选择切削用具；2、夹持外圆应找正、夹紧，车刀安装应合理；3、长度控制应准确，否则会车断工件；七、实训图纸（每人一张图纸）八、任务评分表（总100分） 内容分值结果得分备注420-0.0312分32+0.030.12分400-0。02712分27284分63槽6分63分20（40长）3分475分20（孔深）3分20（42长）3分同轴度0

37、.0210分（Ra1.6）3处12分安全文明生产15分合计 分九、实训作业1、绘画零件图，写加工步骤；2、绘画评分表；3、安全注意事项。课题八 车槽和切断工件一、实训目的与工作任务使学生掌握钻中心孔，车槽、切断的正确测量和加工方法；合理、安全完成工艺步骤；切断工件时应改小进给量，注意观察和耳听声音。二、实训设备、器材切刀样板、钻夹帽、活动顶尖；C620车床。三、实训工量刃具清单游标卡尺、2550千分尺；活动扳手、切刀刀排及刀片、A3中心钻；90度粗、精车刀（各一）。四、材料规格45#钢4550或者30以上废工件 五、操作过程1、 夹持毛坯，伸长2030mm，光平端面，钻中心孔；2、 粗精车外圆

38、至尺寸420-0.03；3、 切断保证3土0.2至尺寸要求；4、 重复练习切断（4件）。六、安全及注意事项钻中心孔时转速要高，手的进给量要合适。切断刀安装必须对工件中心，工件不宜过长；调整小滑板间隙，切断过程转速合适、进给合理；合理刃磨切断刀后才能使用，一夹一顶不能切断。 七、实训图纸（每人一张图纸）八、任务评分表（总100分） 内容分值结果得分备注420-0.036分第一件35分中心孔5分平行度0.035分（Ra3.2）2处4分420-0.036分第二件35分中心孔5分平行度0.035分（Ra3.2）2处4分420-0.036分第三件35分中心孔5分平行度0.035分（Ra3.2）2处4分润

39、滑保养5分文明生产10分安全操作10分合计 分九、实训作业1、画零件图，写加工步骤；2、画评分表；3、钻中心孔和切断的注意事项。课题九 车圆锥面工件 一、实训目的与工作任务使学生掌握加工各类外圆锥面的方法；能正确测量外圆锥面；掌握相关计算方法。二、实训设备、器材活动扳手、钻夹头、活动顶尖，C620车床。三、实训工量刃具清单0300钢直尺、游标卡尺、2550千分尺、万能角度尺；90度粗、精车刀（各一），切断刀四、材料规格45#钢4580 每人一件五、相关资料1了解圆锥体的参数（1）圆锥表面的形成与轴线成一定角度，且一端相交于轴线的一条直线段AB，围绕着该轴线旋转形成的表面，称为圆锥表面（简称圆锥

40、面）。其斜线称为圆锥母线。如果将圆锥体的尖端截去，则成为一个截锥体。圆锥是由圆锥表面与一定尺寸所限定的几何体。圆锥可分为外圆锥和内圆锥两种。通常把外圆锥称为圆锥体，内圆锥称为圆锥孔。 （2）圆锥体的计算 圆锥的各部分名称、代号。其中：D最大圆锥直径（简称大端直径）（mm）；d最小圆锥直径（简称小端直径）（mm）；a圆锥角（）；a/2圆锥半角（）；L最大圆锥直径与最小圆锥直径之间的轴向距离（简称工件圆锥部分长）（mm）；C锥度； L0工件全长（mm）。这四个量中，只要知道任意三个量，其他一个未知量就可以求出，计算公式为tg(a/2) = (D-d)/2L（3）当圆锥半角26时，可以用下列近似公式

41、计算： 228.7 28.7C采用近似公式计算圆锥半角2时，应注意： 圆锥半角应在6以内。”， 度以后的小数部分是十进位的，而角度是60进位。应将含有小数部分的计算结果转化成度、分、秒例如2.35并不等于235。因此，要用小数部分去乘60，即600.35=21，所以2.35应为221。3、常用的标准工具圆锥有下列两种：（1）莫氏圆锥：莫氏圆锥是机器制造业中应用得最广泛的一种（2）米制圆锥：米制圆锥有八个号码，即4、6、80、100、120、140、160和200号。它的号码是指大端的直径，锥度固定不变，即C = 120。4、本次实训操作采用转动小滑板法加工圆锥 车较短的圆锥时，可以用转动小滑板

42、法。车削时只要把小滑板按工件的要求转动一定的角度，使车刀的运动轨迹与所要车削的圆锥素线平行即可。用转动小滑板车外圆锥的方法，用转动小滑板车内圆锥的方法。优点：操作简单，调整范围大，能保证一定精度，可车各种角度的内、外圆锥，适用范围广。缺点：只能用手动进给，劳动强度较大，表面粗糙度较难控制，只能车削圆锥不长的工件。 由于圆锥的角度标注方法不同，一般不能直接按图样上所标注的角度去转动小滑板，必须经过换算，换算原则是把图样上所标注的角度，换算出圆锥素线与车床主轴轴线的夹角a2，a2就是车床小滑板应该转过的角度。如果图样上没有注明圆锥半角a2，则可据圆锥计算公式计算出圆锥半角a2。5、圆锥工件的检测方

43、法（如图7-3角度检测和综合检测）外锥角度检测，b图为圆锥综合检测（高精度的加工使用） 六、操作过程（一）外圆锥课题的加工步骤1、 夹持毛坯伸长50mm、光平端面保证总长78；2、 粗精车外圆420-0.03540，切槽636至尺寸要求，倒角1450；到毛刺至要求。3、 调头铜皮包裹并夹持420-0.035处，伸长50校正夹紧，粗精车C=1/5锥至尺寸要求，倒角至要求；4、 检查合格后取下工件。（二）内圆锥课题的加工步骤1、 夹持毛坯校正伸长35，光平端面、钻孔 25，粗精车外圆D1L2至要求，倒毛刺；2、 调头铜皮包裹D1L2处，车端面保证总长L1, 粗精车外圆D2L3至要求，加工内锥孔至尺

44、寸要求，倒毛刺；3、 检查合格后取下工件。七、安全及注意事项1、 车刀刀尖必须对准工件旋转中心，避免产生双曲线误差；2、 车刀应锋利，工件表面应一刀车出，双手进刀应均匀，准确；3、小滑板不宜过松，车刀中途刃磨应重新对刀；4、其他安全注意事项以前课题一致。八、实训图纸（每人一张图纸）九、任务评分表（总100分）十、实训作业1、绘画零件图，写加工步骤；2、绘画评分表；3、计算本课题的锥度、小滑板转动角度；4、怎样检验圆锥面的锥度和直径尺寸的正确性？5、车削圆锥时，车刀没有对准工件轴线，对工件质量有什么影响？课题十 车成形面与表面装饰一、实训目的与工作任务使学生掌握成形刀的刃磨和应用及测量；掌握成形

45、面加工和表面修饰的安全步骤。二、实训设备、器材钻夹头、活动顶尖；C620车床。三、实训工量刃具清单0300钢直尺、2550千分尺、圆弧样板；锉刀、砂布；90度粗、精车刀（各一）、滚花车刀、切槽刀、圆弧刀。四、实训材料45#钢45100 每人一件五、相关资料1. 双手控制法加工成形面（球面）的基本原理基本原理是用双手控制中、小滑板或者是控制中滑板与床鞍的合成运动，使刀尖的运动轨迹与零件表面素线（曲线）重合，以达到车成形面的目的。 (1). 双手控制法的车削方法(2). 球状部分长度L的计算：二、工件表面修饰加工2、 根据零件不同的用途和要求，通常需要在车床上对工件进行研磨、抛光、滚花等修饰加工。

46、 1）研磨可以改善工件的形状误差，获得较高的精度，同时还可以获得较小的表面粗糙度值；在车床上常用手工研磨和机动研磨相结合的方法对工件的内（研磨内孔）、外圆（研磨外圆）表面进行研磨。 2）抛光的目的就是去除刀痕、减小表面粗糙度值。抛光通常采用锉刀修光和砂布抛光两种方法。 3）滚花是为了增加其摩擦力、便于使用或使之表面美观，通常在车床上滚压出不同的花纹。（1）滚花的种类滚花的花纹有值纹和网纹两种，花纹有粗细之分，并用模数m表示（2）滚花刀的种类，滚花刀可做成单轮、双轮和六轮三种单轮滚花刀通常用来滚直纹。 双轮滚花刀由不同旋向的滚轮和浮动连接头及刀柄组成，用来滚网纹。(b) 六轮滚花刀由三对滚轮组成

47、，可以分别滚出粗细不同的三种模数的网纹。(c)3、滚花的方法 滚花前将工件的滚花表面车小（0.50.8）mm； 滚花刀的装刀中心与工件的回转中心等高； 滚压有色金属滚花表面要求较高的工件时，滚花刀的滚轮表面与工件表面平行安装； 滚压碳素钢滚花表面要求一般的工件，滚花刀的滚轮表面相对于工件表面刀头向右倾斜3 5安装。 4、滚花加工的操作要点（1）滚花刀接触工件开始滚压时，挤压力要大且猛一些，使工件圆周上一开始就形成较深的花纹，不易产生乱纹。 （2）先使滚轮表面宽度的1/31/2与工件接触，使滚花刀容易切入工件表面，在停车检查花纹符合要求后，再纵向机动进给，反复滚压13次，直至花纹凸出达到要求为止

48、。 （3）滚花时，应选择低的切削速度，一般为510m/min。纵向进给量可选择大些，一般为0.30.6mm/r。（4）滚花时，应充分浇注切削液以润滑和冷却滚轮，并经常清除滚压产生的切屑。（5）滚花时径向力很大，所用设备应刚度较高，工件必须装夹牢靠。为避免滚花时出现工件移位带来的精度误差，车削带有滚花表面的工件时，滚花应安排在粗车之后，精车之前进行。 六、操作过程1、夹持毛坯伸长70mm，光平端面，倒角1450；2、车外圆4060，把4060外圆网纹加工至尺寸要求，倒角；3、调头夹持40网纹部分，伸出60长校正夹紧，切槽至尺寸要求后加工球面Sd至尺寸要求；4、检查合格，可取下工件（或按次数重复加

49、工球面）。七、安全及注意事项1、双手操控制车刀应协调，注意球面加工余量分布；2、用锉刀修光时（用砂布）必须老师在场指导下进行；3、锉削下的铁削应防止落在刀轨床身上；4、滚花时进给量要合适，切削速度要低，进给量约等于滚花网距；5、滚压直纹时，滚花刀的齿纹必须与工件轴线平行，否则滚压后花纹不直。6、滚压过程中，不能用手或棉纱接触滚压表面，以防发生绞手事故；清除切屑时应避免毛刷接触工件与滚轮的咬合处，防止毛刷被卷入。7、滚压细长工件时，应防止工件弯曲；滚压薄壁工件时应防止工件变形。7、 滚压时压力过大，进给量过小时，往往会滚出阶台形凹坑。九、实训图纸（每人一张图纸）十、任务评分表（总100分）课题十一 车三角螺纹一、实训目的与工作任务使学生掌握加工小螺距螺纹的安全操作方法；通过实训提高加工三角螺纹的正确方法和效率；掌握正确测量方法和部分计算知识。二、实训设备、器材C620车床M301.5环规合塞规一套， 27钻头及锥套、钻夹头三、实训工量刃具清单卡尺、刚直尺、（2550）千分尺、万能角度尺、螺纹千分尺、样板内孔刀、90度车刀、45度车刀、切断刀、切槽刀、滚花刀、45度内空车刀，中心钻、内（外）螺纹车刀四、实训材料45150 每人一件五、相关资料（一）三角形螺纹概述1、螺旋线与螺纹螺旋线 螺旋线是沿着圆柱或