保温夹套管道工程施工设计方案

1、.word可编辑.xxxxxxxxxxxxxxxX 限公司XXXXXXXXX装置保温夹套管道施工方案编制:审核:批准:XXXXXXXXXXXXXXXX公Bxxxx项M2010-7-26专业.专注1. 工程概况i.ixxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxXX置管线XXXX 按设计要求采用夹套管保温，涉及管线主要有部分酸性气管线（SG、过程气管线（P）、制硫尾气管线（P）及液硫管线（S）。保温夹套管总长约210米，管径 DN5O4O02. 编制依据及施工执行的规范标准2.1编制依据1. XXXXXXXXXXXXXXX有限公司设计的工艺管道施工图纸；2

2、. 华星集团硫磺回收联合装置施工组织设计3. 国家有关工程建设的法律、法规、规章；4. 国家及行业有关管道安装工程施工规范、标准；2.2施工执行的标准规范1 .工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-20102. 工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-933. 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-974. 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-20005. 现场设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-896. 石油化工设备和管道隔热技术规范SH3010-20007. 石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范SH3501-20028. 钢制压力

3、容器焊接工艺评定JB4708-20009. 石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T3517-200110. 石油化工企业设备和管道涂料防腐技术规范SH3022-199911. 阀门检验与管理规程SH3518-200013.石油化工企业设备管道钢结构表面色和标志SH3043-200114 .石油化工管道伴热和夹套管设计规范 SH/T3040-20023. 施工原则3.1施工场地分工原则本工程管道按区组织施工，由于场地窄小，交叉施工严重，安装现场主要进行 管道的安装工作，运至安装现场的管段，必须在2-3天内安装完毕。以缓解施工 现场紧张的局面。3.2管道工程技术准备、过程控制及交工资料收集原则a

4、. 在收到施工图纸后、立即组织管道施工人员进行图纸会审，全面地了解 整个装置的管道布置情况、特点、重点、难点所在、了解设计的意图，对审图过程中发现的问题及有疑问的地方记录下来并汇总，适时参加设计交底及答疑，将发现的问题尽量在施工之前解决掉，在此基础上编制工艺管线施工方案。b. 管道施工员根据设计院所提供的管段图 （蓝图）及单线图，对管道的安装 焊口位置和数量进行指定，并且根据管段图的尺寸对每一管号上的所有焊口进行 编号。指定时与施工班组充分协商。一旦确定，不能随意改动。c. 管道施工员（或微机管理人员）将已经形成的“焊接工作记录”按区号、 管段图号、焊口号、焊工号、焊接材料、焊接日期、质量检测

5、情况等输入微机， 形成管道焊接记录数据库，用做收集、查寻、整理资料使用。d. 对于管道施工中形成的施工记录（如隐蔽工程记录、管道试压记录、管 道的预拉伸记录等）应及时办理各方的签字确认，并妥善保存。4. 施工程序工艺管线施工程序见下页图施工准备-原材料检验、标识出库管线除锈刷油管子内部清理、封口1焊缝热处理安装仪表管嘴热处理、探伤组对预制下料、打磨坡口.word可编辑.5. 施工方法及技术要求5.1工艺管线施工准备5.1.1技术准备：在管线施工开工前，要仔细审阅施工图，并适时参加设计交底 会议，将图纸上的问题尽量在施工前解决。 编制工艺管线施工方案对新材料及我 公司现有工评未能覆盖的项目进行焊

6、接工艺评定，制定焊接工艺卡。在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。5.1.2施工机具的准备：根据施工方案的要求配备足够的处于完好状态的机具设 备。5.1.3材料的准备：在施工之前，由技术人员根据施工图纸统计出工艺管线的材 料数量，提出管线的材料领用计划，并根据施工进度安排陆续进料，供应库房必须有足够的储备量，以保证管线能连续施工。5.1.4施工现场的准备：根据总体施工规划，合理布置管道的预制场地，管道半 成品的存放场地，铺设管道预制平台，接通水、电、气，根据平面图要求合理布 置管道施工所需施工机具。5.1.5保温夹套管施工、焊接要求保温夹套管内管与套管连接形式采用内管焊缝隐蔽型（全

7、夹套型）a. 使用保温夹套阀门的部位，阀门前后要采用夹套结构，管道保温夹套最小长度规定如下： DN350管道：夹套管最小长度 DN350管道：夹套管最小长度 4 (S1-S2)。5.4.3管线组对1. 对照图纸核对下料尺寸，不得有误2. 看清图纸，弄清管件的组对方位。3. 检查坡口几何形状及尺寸是否正确，坡口内外20mn范围打磨清洁.4. 管子管件组对时其内壁应做到平齐，内壁错边量不得超出相应规范要 求。544管道的点焊1. 管道焊口定位焊的焊接工艺要求与正式焊接相同，并应由同一焊工施 焊。2. 定位焊焊肉的长度、高度及点数，按下表要求执行。管壁厚度S mmv 33 Sv 55 12定位焊长度

8、mm699 1312171420定位焊高度mm22.53 5 1003L%o，最大 80立管铅垂度5L%，最大30成排管道的间距15交叉管的外壁或绝热层间距205.8.3支吊架安装要求1. 管道支吊架应按设计要求安装并应保证其型式、材质正确。2. 管道支吊架在管道安装时及时进行调整和校正，支吊架与管道及支撑面 应紧密接触，不得有空隙，也不得使管子产生外力或位移。3. 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净、平整、无毛刺、焊瘤，不得有倾 斜和卡涩现象，绝热层不得防碍其位移。4. 弹簧支吊架在安装前应检查其型号、位置、尺寸是否符合设计要求，其 弹簧是否按设计要求预压到位，弹簧的临时固定件是否完好。弹簧支

9、吊架的固定 件在管道试压吹扫合格，正式投用前必须予以拆除。5. 支吊架安装焊缝应饱焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架 焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。6. 管道安装不宜使用临时支吊架，碳钢和不锈钢以及合金钢管道上禁止焊 接临时支架。对于其它材质，如必须设置时，应有明显标记，其位置不得与正式 管架冲突，等管道安装完毕，应及时拆除。7. 无热位移管道的吊架，其吊杆应垂直安装，有热位移管道的吊架，其吊 点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。8. 支吊架安装完毕后，逐条管线、逐个地核对支吊架型式、材质及安装位 置。6. 管道系统试压、吹扫与清洗6.1管线试压、吹扫、清洗方案另外编

10、写详细的方案，其主要原则如下：1. 管道系统全部施工完毕，符合设计要求和相关规范要求。2. 管道支吊架安装正确齐全，包括支吊架型号、位置、材质、紧固程度、 热位移量及焊接质量等均符合要求。3. 焊接无损检验及热处理工作都已完成，检验合格。4. 焊缝及其它应检查部位不得涂漆或设绝热层。5. 试验用临时加固措施符合要求，标记清晰，安全可靠。临时盲板加置正 确，标志明显，记录完善。6. 试验用的检测仪表符合要求，压力表应经校验合格，精度不低于1.5级, 量程为最大被测压力的1.5-2倍，表数不少于两块。7. 有完善的试压方案，并经批准，对试压人员进行技术交底。6.2液压试验准备1试验介质用洁净水，水

11、中不得含有沙粒、铁锈等异物，对于不锈钢管道， 试压用水中氯离子含量不超过 25PPm。2. 编制系统试压方案，计算确定试验压力。3. 制作试验用盲板，盲板厚度根据直径及试验压力来确定。4. 将不能参与试验的其它系统、设备、仪表及管道附件等用盲板加以隔离。 注意，不能用阀门加以隔离。6.3管道水压试验1. 水压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再降压至设计压力，停压30分钟，检查以无降压、无泄漏为合格。2. 降压时，排放地点应选在室外合适地点。3. 当最高点压力降至表压为零时，应及时打开进气阀，严禁系统造成负压。4. 管道系统试压完毕，？应及时拆除所用的临时盲板。6.4水压试验注意

12、事项1. ?对位差较大管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道的 试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受 力。2. 试验前，注水时要打开排气口，排尽空气。3. 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，重新进行试验。4. ?在系统试压前被拆除不与系统一起试压的短管段应单独试压，合格后恢复到原来位置。5. 压力试验过程中，作好压力试验记录，经工程公司、监理等几方共同检 查合格后，及时办理签字确认。6.5管道系统吹洗1. 吹洗方法应根据对管道的使用要求、 工作介质及管道内表面的脏污程度 确定。公称直径600mn的液体或气体管道，宜采用人工清理；公称直径

13、v 600mm 的液体管道宜采用水冲洗；公称直径v 600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽 管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫 ，对有特殊要求的管道，应按设 计文件规定采用相应的吹洗方法。2. 冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢时，水中氯离子含量不得超 过25ppm水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。3. 管道系统吹扫前应符合下列要求a. 不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已 焊在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施。b. 不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。c. 管道支吊架要牢固，必要时应予以加固。2. 吹

14、扫前的准备a. 编制系统吹扫方案，并经业主审查批准后向参与吹扫的人员进行技术交 底。b. 吹扫用高压无油空气，吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。4. 吹扫中注意事项：a. 吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹出的脏物不得进入已清 理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。b. 吹扫过程中，要敲击管线，让脏物吹出，对于不锈钢等材质则不能敲击。c. 空气吹扫过程中，当目测排气无灰尘时，应在排气口设置白布或涂白漆 的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物则为合格，同 时，还需业主检查人员当场检查，确认合格。d. 吹扫完毕合格后，所有的排凝阀要打开。e. 吹扫后

15、复位时，所有拆除部件要加上正式垫片进行复位。所有的临时盲 板及临时管线要拆除。7. 质量控制措施9.1严格按设计要求、图纸施工，方案中涉及到的各项施工工序我方将对所有施工人员进行技术交底。9.2实行岗位资格制，焊工施焊必须持证上岗，合格证项目与施焊项目相同，且 在有效期内。9.3认真作好工序检验交接工作，上道工序检验合格方可进行下道工序施工； 执 行“三检制”，设置质量控制点，以设计规范有关验收质量标准作检验验收依据， 按控制点等级检验、报检、确认，质量控制点分三级，即A、B、C:A级一一为停检点，由业主或监理方验收的控制点。B级 为由施工单位质检员验收的控制点。C级为一般控制点，由施工班组验证，施工员确认的控制点。作好施工记录，由参加验证各方签字确认，作为质量控制点检验状态记录标 识，并保证其具有可追溯性。质量控制点的设置见下表：8. HSE及文明施工管理措施10.1施工过程中实行HSE管理，严格遵守国家的安全法律、法规，所有的业务活动都将在安全、环境与健康的法律、法规许可范围内进行。10.2提供必要的人力、物力和财力资源支持，不断改善员工的工作条件和环境。10.3对进场施工人员进行安全教育培训，提高全体员工的HSE管理意识和管理