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文档简介

1、裁剪车间培训材料裁剪车间是成衣生产过程中重点,第一道工序,各工序要严格把好关,保质保量给缝制车间提供优良的裁片,因此,裁剪各工序要有高度的责任心,严格执行各工序要求。验布在正式铺布之前须对所有布料进行数量、幅宽、质量上的抽检,及时把住面料关卡,发现布料问题及时 报告,避免开剪后出现无法挽回的质量问题,这是批量裁剪的重要关口。一、面料检验:利用验布机对来料质量进行检验是裁剪生产的第一步,是提前发现布料质量缺陷,避免因面料质量问题 影响车间流水生产的重要手段。面料检验应固定专人负责,对以下问题进行检验 :1)是否短码;2)幅宽是否标准;3)是否有抽丝、粗纱、色纱、破洞、色差、色档、印染着色不匀、接

2、头过多等不良现象;4)是否存在布边宽窄不一或布边过紧、过松现象;5)是否存在纬斜现象;6)确认面料反正面;7)标识检验;检验出厂标签上的品名,色泽,数量及两头印章,标识是否完整,做好记录。二、注意事项:1、发现问题后应进行以下处理: 发现面料短码,应根据检测数据计算岀短码率,并及时报告跟单经理;由跟单经理负责与客户联系,以便计算实际到料数量和衬料数量; 发现面料有残次现象,应及时报告跟单经理,由跟单经理与客户联系,按客户确认意见操作。2、面料检验结束后,由面料检验员如实记录面料抽验情况,填写面料检验表备案。裁剪分配方案的制定由于服装企业生产时,往往要一次加工数千件或数万件相同款式、规格的成衣,

3、且各个规格,颜色的产 品数量又不相同,因此在实施面料裁剪之前,一定要确定裁剪工作如何进行,才能以最少的劳动量完成生产 任务的要求,而不能毫无计划的盲目裁剪而造成不必要的浪费。因此,首先要进行的工作是制定裁剪方案。一、方案制定的原则:1、符合生产条件,首先要了解面料的性能、裁剪设备的情况、加工能力的大小等生产条件,然后根据这些条件确定岀铺布的最多层数和排版的件数等。由裁剪设备的加工能力(电剪刀)、面料的性能及服装 档次等条件决定铺料层数。由裁床的长度、操作人员的配备及每件服装平均用料等情况决定每层面料铺排 件数。2、提高劳动效率:在确定裁剪方案时,要尽量考虑节约人力、物力和时间,以提高劳动效率。

4、3、节省面料,排料方便:几件不同规格的服装进行套裁,比只裁一件服装的面料利用率大。大、小号 套排要比大号小号分别套排时的面料利用率高。二、方案制定的方法:班组长对所下达令单,合理分配裁剪计划,分配时要充分考虑板皮长度、型号搭 配合理、铺放层数合乎工艺要求、配件件数正确、节约布料、保障效率等诸多因素。主要常用的有比例法、分组法、并床法、加减法、取半法等。1、比例法:适用于某种服装各规格件数间具有某种比例关系的情况。如:单色生产任务规格 S M L XL 2XL件数 100300300200200如果是童装上下衣可分为 S/1M/3 L/3 XL/2 2XL/2一床排完板长约在 7-8M 左右,铺

5、布可铺 100 层。如果是成人服装 10 件 3 床板长会太长,可分为 2 床;S/1 XL/2 2XL/2 铺 100 层; M/2L/2 放 150 层。(注:视情况而定,只举例说明如何分床)。2、分组法:适用于各规格件数间虽不成比例关系但经适当分组,可转化为具有某种比例关系: 如: S M L XL 2XL400 800 900 250 250第一种方法可分两床:第一床: S1 M2 L1 M2 L版前的准备工作;1) 根据样衣和工艺单,对照样板是否与样衣的衣片符合,零部件是否齐全,有无漏缺;2) 检查样板中各部横、直、斜的丝向规定方向是否准确;3) 掌握裁片质量标准,了解各部位丝向允许

6、偏斜的程度;4) 明确特殊要求,如裁片的对格、对条等;5) 对面料进行布幅检验,为了预测准确,一般要量几个,量完后再去询问验布员,看是否与验布员所测 得门幅一致,找岀能供大量裁剪的幅宽进行排版。6) 检查面料的质量与面料的方向性,避免绒向(倒顺毛排版)与图案(方向排版)倒置,注意色差的影 响,对边差和段色差要分别处理。7) 认定织物正反面及各档规格的用料定额。8) 根据生产作业通知单、面料性能和工艺要求合理分配裁剪计划,制定产品规格、颜色、数量的裁剪搭 配单后进行排版。2. 排版原则:1) 先大后小:排料时,先将主要部件较大的样板排好,再把零部件较小的样板在大片的间隙中及剩余部 分进行排列。2

7、) 紧密套排:根据样板的不同采取直对直、斜对斜、凸对凹、弯与弯相顺、尽量减少样板之间的空隙, 充分利用面料。3) 缺口合并:有的样板具有凹状缺口,但缺口内不能插入其他部件,可将两件样板的缺口并在一起,使 两片之间的空隙加大后中,排放的小片样板。4) 大小搭配:当同一版皮上要排几件衣服时,应将大小不同规格的样板相互搭配,统一排放,使样板不 同规格之间可取长补短,实现合理用料。5) 有边色差面料,排料是应将相组合的部件靠同一边排列,零部件尽可能靠近大身排列。6) 有段色差的面料,排料时应将相组合的部件尽可能排在同一纬向上,同件衣服的各片,排列时不应前 后间隔太大。3. 排版注意事项:1) 严格按照

8、裁剪比例进行裁剪,不允许随意更改裁剪方案。2) 线准确,线迹清晰,片的质量,直接影响裁剪的质量,如有修改,应将废线划掉,以防误认为标记符 号,剪口等定位点要注明,位置要准确。3) 节省面料,要将纸样紧密的排列在一起,尽可能提高面料的利用率。4) 丝绺方向,纸样的排列方向和工艺要求的方向一致。5) 面料的反正面与衣片的对称关系。6) 面料的方向性: 经向与纬向之分(平行于布边的为经向,垂直于布边的为纬向); 顺毛与逆毛之分(毛领的毛向问题); 方格、条纹及各种图案的阴阳格问题。7) 对领子、兜盖等裁片相同但分里、面的裁片,要在版皮上标注清楚。8) 进行色差排版或版皮较长的,应在版皮上注明件数。4

9、. 复版: 版皮画完后,排版工应对版皮进行复核,按照排版要求对版皮进行检查,并测量版皮长度,计算单耗, 由班组长报告工艺跟单员,客户确认后方可裁剪。应在确认无误的版皮上标明产品名称、适用的幅宽、版长 和放布层数,以便铺布时使用。排版工根据版皮复核情况填写核版记录。5. 特殊衣料的排版1) 顺毛排版:一般指人造毛,必须顺毛排版,避免倒毛排版,会显露绒毛空隙而影响外观,而且客户也 不允许。要考虑到整件衣服的毛向是全部向下的。2) 倒毛排版:也称逆毛裁剪,一般指灯芯绒、条绒等面料。有些面料也不是绒毛状,但由于面的倒顺 两个方向的光泽不同,应保证整件衣服的毛向一致,毛向全部向上。3) 花面料的排版分为

10、三大类: 没有规则,没有方向性的花型图案与素色衣料排版基本相同。 花型图案有方向性、有规则性的排版,如倒顺花,阴阳格、团花等。图案要根据花型特点进行排版, 如人像、山水等不可以倒置。排版时必须保持图案与人体直立,方向一致,不能一片倒一片顺,更不能倒置 画板。 有些面料是专用花型图案,一般用于女裙、女衫上,排版不但专用性强,而且排画的位置也是基本固 定的。如某些裙料,裙摆一端是专用的图案,在排版时位置一定要固定。4) 对条、对格排放 对条:条子面料分为经向竖条形式,横条很少,排版时条除了左右对称外,主要是横向式斜向结构上 直丝对条,明贴代式暗代的代盖;双裤对条、横领面与领口对条,前片一般条形顺直

11、,排放时,最好剪下一 块面料,根据条形的宽窄进行排版。 对格: 对格的排版要求高, 难度也大, 要求横缝即前片摆缝对称, 上衣的左右门襟对称, 并造成组格, 在这种要求下,排版时尽量把前片和后片放在同一纬线上,如方格布料有纬斜现象,同一纬线上的前后片需放1CM左右袖根据各款方格的大小测量岀各个型号的放量,尽可能排在同一经线上,这样既省料又保证左 右袖对称。两前片不要分开,如果门襟成品要求组成一组格,那在排版时,需要量出此款方格需要放多少, 成品后能组成一组格,在测量时一定要量准确,以确保裁片质量。铺布1CM。一、铺布前的准备工作:1) 铺布员向组长领取所要铺的版皮,根据版皮定板,刀口不得长于2

12、)仔细看好、听好组长交待的层数、件数、款名,所要铺布的名称(面料、里料、兜布等),以防铺错 面料3)确认布的正反面,不能确定的及时询问组长或工艺员,确定好反正面后方可铺布。4)在铺布时,要仔细测量布幅的宽窄,发现有宽于1.5CM和窄1CM的要另外排版,更不能铺用。2. 铺布要求:1)铺布过程中,要观察面料的残疵、色差等情况,并及时报告组长,不能确定能否使用的要向工艺技术 科反馈。2)铺布时,要做到齐、准、平三个方面。齐:三齐;准:准确;平:布面平整 铺布时,如果不整齐,拉绷的过紧、过松(摇粒绒等弹性面料),都会影响裁片的质量。 起手要齐,即在铺第一层面料时,起手要用直角尺,在衣料横头垂直对齐,

13、因为第一层面料的横头是 基础,如果不直,以后逐层铺料就随之歪斜。 两边的布边一定要齐,各匹布料甚至同匹面料虽然有统一的门幅规定,但总有宽窄不均,因此,在铺 布时需要两个边都要对齐,对准是不可能的,只能做到一边铺齐,叫齐口,板皮的直边也要与齐口对齐、对 准。 落手要齐,铺布到需要长度的一端叫“落手”(切布机处)和“起手”一样,都要归正经、纬丝,要 用直尺画齐、剪齐、叠齐,以保证整个铺布层面角方正。 铺布长度和层数要准确,应严格执行工艺单中规定的铺布层数, 遇有特殊情况, 确须增加铺布层数的,应征得组长、跟单员的同意后再铺布。 铺布时,每层面料都要铺平,如有折痕波折,应尽是整平不能拉伸,以防岀现有

14、松有紧现象。 在铺弹力布、遥粒绒或网洞时,特别是弹力布和网洞,铺布前应在最底层加一层纸或硬衬,要自然放 松面料,不能拉伸,平整向前匀布,以防止裁片走刀。 在铺灯芯绒、条绒、毛毛等有丝向和图案的面料时,要向一个方向铺布,逐层检验,以防铺错。 擀边时,要从“起手”方向向“落手”方向擀,待整层面料擀平后,擀边人员必须观察面料的残次情 况,及时向组长或工艺人员反应,如无异常现象,退后两步,观察面料是否存在色档现象,擀边人员必须注 意将残疵面料剔岀,保证铺布质量,再用切布机断料。 每款布料在放布过程中,铺布员必须算岀其标长与所铺层数是否相符,如有短码情况,写岀标长、版 长、层数报告班组长,并据实填写铺布

15、记录。摇粒绒每公斤折合米数 =实际铺布长度(米)公斤数、八、注意 :、在铺布过程中,面料常见的几种残疵及处理方法。1、常见的残疵:抽丝、色档、死褶、色差、胶不匀、印染不均、边松边紧、布幅不均、漏洞、纬斜、 接头过多、沾污、断差、边中差、异色纱、粗纱。其中抽丝、色档、死褶、胶不均、印染不均、漏洞、异色 纱、粗纱可以归为一类。布料分为上、中、下三等。 上等布料一般以上各种现象会很少岀现,铺布时可以用上,裁后换片。 中等面料如果有以上现象出现可以采取断掉不用。 下等面料如果上面几种现象严重岀现,我们可以向客户确认,如果客户要求退料我们可以根据实际情况及时退料。如果客户要求必须用但裁后残片必须换片,那

16、么我们换片后一定要把残片留下,以备向客户换 取面料。2、色差面料(包括断差、边中差、对边差),色差的处理方法主要是靠排版来处理,要靠铺布来发现。3、边松边紧、针眼距布边不均、烂边、边污等情况,我们要靠边紧的在铺布过程中可以在布边针眼外 打上剪口,剪口应是 45 度角,铺布时面料最短的位置要达到定版的位置;针眼距布边不均的、烂边的、边 污的可以把烂边处、边污处用进边处理的方法来排版利用;边松的布料要求在铺布时垂直于裁床边缘,要求 和两头的断头平行。(注意甩边现象)4、纬斜:最明显的是方格纬斜,铺布时可以采取挂钉吊线的方法使方格横平竖直。二、常见的几种特殊面料: 有轻微弹性的面料:摇粒绒、单面绒、

17、羊羔毛等以上几种面料,绒向都有倾向性。铺布时处理方法:自 然放松、不能拉伸,用力要均匀。有较大弹性的布:弹力布、针织布、罗纹。铺布时的处理方法:铺布时在最底层铺上一层纸或衬。推刀铺布结束经检验无误后,按复核后的排版图或纸样做好开裁的准备。裁剪由专职裁剪工负责。1. 推刀人员必须熟记操作规程。2. 推刀前应对板皮再进行复核。应注意板皮与所放布料的种类、颜色、层数是否相符,划线是否清晰, 版号有没有标注清楚等问题,确认无误后方可裁剪。3. 裁剪时要注意以下事项,以确保裁剪精度。1)首先注意自身安全,严格遵守操作规程,裁剪前先检查线路是否无露线,必须把电剪刀线绕到电剪 刀后,防止裁断电线,以造成伤害

18、。需要变化位置拉动插座时,不能随意拉扯电线,而应将电剪刀断电,拉 动插座把手至合适的位置后再开动机器进行裁剪。2)推刀员在推刀前必须经组长同意,方可进行推刀,在每推一个裁片前,推刀员首先检查所推刀的裁片画线是否清晰完整,如不清晰不完整要告知排版员修补后方可进行推刀。3)掌握正确的开裁顺序,先横后直,先外后内,先小后大,先零片后整片。4)裁剪到拐角处应以两个方向分别推刀,而不应直接拐角,确保裁片精度,如较滑面料采取多点固定 方式,随裁随调整固定,推刀时采取逆向进刀,控制滑移发生。特别是条绒面料,推刀时一定要逆行推刀, 否则裁片将因顺毛滑而裁片不合适。裁剪刀路要清晰,裁片四周要顺直、圆顺,不能有缺

19、口或锯齿形,裁片 各边的直、横线条,弧度、曲线与样板要相符。5)左手压面料,用力要柔,不要用力过大或过死,更不要向四周用力,以免使面料各层之间产生错动, 造成衣片间的误差,特别是裁剪摇粒绒和行棉时,左手压料时,必须轻柔,不得用力,否则会造成裁片大小 不一。6)裁剪时要保持裁刀垂直,否则将造成衣片间的误差,在裁有拐角的裁片时,要分别从两个不同的方 向进刀。7)要保证裁刀始终锋利和清洁,否则裁片边缘会起毛,影响裁片精度。8)严禁在裁剪过程中托动面料。-0.5CM9)裁剪时应在规定的对位点上打剪口,剪口的深度应以工艺单为准,没有特别注明的,一般以 为准。打剪口时必须注意裁刀的垂直性,保证剪口的位置正

20、确无误、深度适宜,以保证缝制车间的正常生产 的成品质量。要根据工艺要求的留好打号位置,打号位置必须方正。10)根据面料特性,灵活运用,以确保裁片质量,如在开裁尼丝纺、丝绸料、涂层布或网料、弹力布时, 在铺布前应铺上一层纸或一层硬衬,确保裁片的质量。11)推刀员应在裁下裁片后,对最后一层用样板进行复核,看是否准确,如有误差检查自的裁刀方式是 否正确,确保裁片精度,裁片误差只能在之内。12)放完布后,板皮要按照定版时的位置放置,特别是有接版的情况时,要特别注意不能将板皮放反。13)有粘性、涂层、有胶的面料,压脚要松,走刀速度不能太慢,以保证裁片不粘连。14)裁活时,注意下角料和小件的摆放位置,不能

21、随意放置,防止小件混入垃圾。其他工作要求一、验片推刀完毕后,应对裁片进行检验。验片是对裁剪质量的检查,目的是将不合质量要求的裁片查出,避免 残次片流入缝制工序,验片时必须一丝不苟、认真负责、严格把质量关。验片的内容与方法:1)裁片与样板相比较,裁片是否与样板型号、尺寸一致。2)上下层裁片相比较,各层裁片误差是否超过规定的标准。3)剪口的位置与样板的定位点位置是否一致,剪口的深度是否适宜,是否有漏打现象,如果剪口深度 太浅或漏打,要进行修整和补打。4)对格对条是否正确,检查裁片的毛向是否正确。5)裁片边是否顺直,圆角处是否圆顺。6)裁片上是否有布残、色差等现象。7)不合格品的处理(换片) 经过上

22、述各项检查,将不合格裁片剔出。可以修理的,应修整合格后使用,无法修整的应进行补裁,补 裁时要注意色差。检验无误后要及时填写裁片复核单。二 、捆扎 推刀完毕后,应立即将裁片捆扎好,按照不同版号、不同型号进行分类摆放,以防出现裁片混淆。1、不能随便改变裁片的上下顺序,正反面。板纸不能随便改变上下位置。如在捆活过程中,裁片倾倒、 散落,一定要通知组长。2、捆活过程中及时清扫垃圾,保持案面清洁,避免小件和下角料混在一起。清扫垃圾时,一定要看清 楚是否有小件(推刀的人员注意下角料的放置,不能乱放)。3、如果有损坏的裁片,不能随意扔掉。(方便打号)4、检查一下裁片是否按线裁下,有没有漏裁现象,及时告诉推刀

23、的改正。5、如果有两个板一起拉布现象,一定不要混放,减少发料员分活时麻烦。三、打号 1、打号时要知道所打裁片款名,学习工艺单,认识裁片名称(通常第一板都有名称),熟记打号位置, 严格按照工艺单进行。(如有不打号的部件必须经工艺同意)2、号码要打在距边以内。打号打正反面按工艺单,数字清晰,一般7位号机。 1-个人代码, 2-型号, 3、4-板号, 567- 层数,型号、板号、层数正确。3、号油的颜色与布料颜色不能太相近,避免车间看布不清号码重新打号。浅色薄布料打号油可能出现 渗透造成污染,要通知推刀人员预留打号位置,打号切忌污染,打高现象。4、打号的监督工作: 再次确认布料的正反面(如发现有铺反现象及时通知组长) 检查裁片质量(是否按线裁剪,有没有损坏、走刀现象) 再次确认铺布颜色、层数。 型号、板号要正确。5、打号过程中,如少一页,一定要确认在哪里少一层,不一定是最后,通知组长处理。5 个 A, 36、如有标方向性面料,可能标有 AB情况,例如两条裤子 8条腿,4个A, 4个B,若发现标有 个B,

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