离心式压缩机的操作

1、离心式压缩机的操作作者: 日期：1 离心压缩机按功能分类一类是为气体循环提供动力，克服系统压将，并满足装置所需的气体循环量，如 RDS CCR HC、柴油加氢的循环氢压缩机，其转速调节受循环量控制。另一类是将装置富产气体增压后向外系统输送，如F CC的富气压缩机、CCR新氢增 压机，其转速调节受装置的某个压力参数控制。2 离心压缩机的驱动机分类一类是电机驱动，定转速操作，工况调节一般采用入口节流的方式，如离心空压机。另一类透平驱动，变转速操作，工况调节一般采用升降转速的方式 ，因而操作能耗相 对较低,且调节范围非常广，但其一次投资较高,如FCC RDS CCR H C、柴油加氢装置共 7台离心

2、压缩机。3 开机前的准备工作包括干气密封系统、润滑油系统、动力蒸汽系统、凝结水系统、调速系统、工艺系统3.1 开机前的检查和要求3.1. 1 检查各机体联接螺栓、地脚螺栓是否紧固。3.1.2 全面检查机组、工艺系统、辅助系统内的设备、管线、阀门连接是否紧固、无泄漏。3.1. 3 检查阀门开关是否灵活。3. 1.4检查管线阀门、排凝阀、蒸汽疏水阀、放空阀的开关状态是否正确。3.1 . 5检查投用各压力表、液位计、压力变送器、液位变送器、压力调节阀。3.1.6 确认机组入口管线干净，过滤器安装正确。3. 1.7检查机组各机械仪表零点是否正确。3. 1 .8 确认仪表联校和联锁试验、电气试验完成。3

3、.1.9 机组防喘阀、出入口管线上火灾联锁阀调试合格。3.1. 1 0汽轮机静态调试合格。3. 1.11 检查机组保温是否完好。3.1.1 2 油箱加入合格的N46防锈汽轮机油，油位正常，蓄能器皮囊氮气压力正常。3 .1.13风、氮气、水、蒸汽等公用介质引进装置单元。3.1. 14引进动力蒸汽至主蒸汽隔离阀前，做好主蒸汽阀与管网间管线的暖管工作，防止水击。3. 1.15 机、电、仪专业相关人员到现场。3. 2干气密封的投用3.2 . 1开机过程中或工艺系统不稳定时，一级密圭寸气用0.85MPa系统氮气，装置运行正常后,改用重整脱氯后氢气。二级密圭寸气和密圭寸隔离气用0.85MPa系统氮气。3.

4、 2. 20.85 MP a系统氮气进行放空脱液，脱液充分后引系统氮气至干气密封架。3.2.3 打开一级密封气过滤器的排凝阀，脱液后关闭。投用其中一组过滤器，确保过滤器差压602-PD IA30 0 2不大于8 OKPa,否则进行切换。3. 2. 4 投用一级密封气与参考气平衡管差压控阀602 PDICA3003，将一级密封气引入机体，控制一级密封气与参考气平衡管差压0.0 5 MPa流量约120Nm3/h3 25打开二级密封气过滤器的排凝阀，脱液后关闭。投用一组过滤器，确保过滤器差压6 0 2- PDI A3004不大于8 0 KPa,否则进行切换。3.2.6 将二级密封气、密封隔离气引入机

5、体，二级密封氮气压力（自力调节阀后）0.07MPa, 密封隔离氮气压力（自力调节阀后）0.0 3M Pa。3 .2. 7 干气密封系统阀门开关要缓慢。注：干气密封系统必须先于润滑油系统 10分钟投用，后于润滑油系统1 0分钟停 用。干气密封投用后为防止压缩机内超压， 需打开机体排凝阀泄压，在机体进行置 换前关闭。一级密封气由氮气改为再接触罐氢气时，必须经设备专业工程师批准，投用前一定要充分脱液，切换过程要保持密封气压力稳定，撤出的氮气要投用三阀组实施氢氮隔，即关闭两道隔离阀，打开中间的排空阀。3.3 润滑油系统的投用3.3.1 打开调节油、润滑油自力式调节阀的前后截止阀，打通润滑油的正常流程。

6、3. 3.2 检查关闭冷油器、过滤器、液位计的各个排污阀。3 . 3 . 3 油泵盘车,无卡涩后，调试油泵的自启动。将一台油泵打至“运行”位置，另一 台打至“自动”位置。3 .3 . 4 运行冷油器、过滤器排气，用旁路给备用冷油器、过滤器充油排气，作备用。3. 3 .5 高位油箱充油，充油时防止冒罐，充油时，岗位人员不能离开。回油视镜见油后， 立即关闭充油阀。3.3.6 打开蓄能器前手阀给蓄能器充油。3.3.7 检查各润滑点的油压调节油压（6 02- PI2801） : 0.9MPa。润滑油总管油压（602- PI26 0 7）:0. 2 5MPa径向轴承油压（调压阀后）:0 . 0 8- 0

7、 .1 5 MPa 推力轴承油压（调压阀后）:0.05-0 . 10MPa 通过各回油视窗检查各轴承的润滑油流量是否正常。3.4 主动力蒸汽系统投用3. 4.1将阀1842、1 84 3旋至泄油位置，保证速关阀全关。3.4.2 打开主蒸汽管线各疏水阀组前排凝阀，见汽后将其关闭，然后投用各管线上疏水 阀。3.4. 3打开至疏水膨胀箱的各汽轮机疏水阀门。3. 4. 4 打开暖管线上的阀门。先打开主蒸汽隔离阀的旁路阀引蒸汽至速关阀前进行暖管，无水击现象后，再打开主蒸汽隔离阀进行大汽量暖管。3. 4 .6 蒸汽暖管温度至少达到20 0 C以上。3 .5 凝结水系统投用3.5.1 打开凝汽器热井补水阀，

8、打开热井顶部放空阀，将水位补到6 0流右,关闭放空阀。3.5.2 打开凝结水泵与热井间的平衡管线上的阀门，此阀保持常开。3.5.3 打开凝结水泵出入口阀。3.5.4 投用凝结水出装置控制阀6 02- LV65 21、返回控制阀6 0 2-LV 6520。如果 凝结水处理站投用，则可送往该处理站，否则改为就地放空。3.5.5 凝结水泵盘车，无卡涩后，调试凝结水泵的自启动。将一台凝结水泵打至“运行”位置，另一台打至“自动”位置。3. 5.6控制热井液位在50%3.5.7 打开从主蒸汽管去抽气器的蒸汽总阀，暖管10分钟左右（注意疏水）。W3. 5.8慢慢打开汽封供汽调节阀602-PV7 200,保持

9、阀后压力 602P I2702大于0 .01MPa（g）,直到汽封信号管中有微量的蒸汽逸出为止3. 5.9打开去汽轮机的排汽安全阀的进水阀和排水阀，在安全阀密封面上建立水封。3. 5.10打开起动抽气器的进汽阀,检查其抽气性能良好后再打开抽气器与凝汽器之间的抽气阀。3. 5 . 1 1按正常程序投用凝结水冷却器，上水阀全开，下水阀开度5 0%3 . 5 .12 正常抽真空应在30mi n左右，真空度达到0.070 . 0 8MPi （a）,若超过此时 间真空度未正常，说明有地方泄漏，要仔细检查排除。3.6 机组氮气置换3. 6. 1机组出入口阀关闭，排凝阀关闭。3.6. 2稍开置换氮气入口阀,

10、慢慢引入机体内,当压力达到0.2 4 MPa（g）后,关闭氮气入口阀。3.6.3 打开出口放空（放火炬）阀,将气体放尽。3 .6. 4 重复以上置换23次,直到含氧量符合要求。4 开机运行4 . 1 向调度汇报。4. 2 打开压缩机出入口阀，确认火灾联锁阀全开，在“半自动”模式全开防喘阀。确认各 项准备工作完成、工艺流程打通。4. 3启动盘车油泵，进入“开车条件”画面，投用液压盘车（盘车确认开关打至允许盘车位置），无卡涩及异常声音。4. 4停用液压盘车（盘车确认开关打至停止盘车位置），将盘车电机按钮打至“锁停”位置。4.5 进入“机组联锁”画面,确认无联锁信号,所有信号灯变为“绿”色，按“系统

11、复位”， 则速关电磁阀带电。4. 6 将速关组合件中阀1 8 43左旋90 ,建立启动油，当启动油达到 0.6 5MP a （g） 以上时,将阀1842左旋90，建立速关油压,当速关油压达到6.5 ba r以上时，将1843 右旋90使启动油与回油口接通，缓慢泄压,然后将1 8 42右旋9 0,逐渐打开速关阀。4.7 查看“开车条件”画面，如果所有信号灯变为“绿”色，则允许开机条件满足，机组 允许启动。进入“调速”画面按“启动”按钮启动汽轮机。4. 8 转速控制器自动将转速设定值升至 1000rp m ,汽轮机开始低速暖机。4.9 103 0分钟后（首次开机时间可稍长一点），按升速键“” （或

12、直接输入转速设定 值）将转速设定值升至最低调节转速（过一阶临界转速区）35 0 0rpm运行1030分钟,然后 将防喘阀由“半自动”改“自动”。按工艺要求的循环氢量升降转速。在可调转速范围内 ， 也可以由循环氢流量对转速进行串级控制。4 . 1 0在升速过程中，如出现意外，由中控室辅操台上按紧急停机按钮/现场紧急停机钮/按危急保安器手柄/紧急停机手柄来实施紧急停机。4.1 1视负荷情况调节凝汽器循环水量，确保凝汽器出口温度w60C。4.12 由起动抽气器切换至主抽气器将需投用的主抽气器的一级、二级疏水阀上下游阀打开 ，旁路阀关闭。打开二级抽气器的蒸汽阀。打开一级抽气器的蒸汽阀，再打开不凝气抽气

13、阀。缓慢关闭起动抽气器的不凝气阀，确认真空度无下降后，关闭起动抽气器蒸汽阀。4. 13 检查润滑油系统压力、温度，并调整至正常值。4. 14检查润滑油供油总管温度，适当调整油冷器的冷却水量。注：是否投用循环氢流量串级控制转速，必须经设备专业工程师批准，绝不允许随意 进行。5 停机运行5 . 1 正常停机5.1.1 停机前和调度、班长、内操人员联系做好停机准备。5.1.2 进入“调速”画面，将转速降低至最小可调转速，按“正常停机”按钮，则汽轮机按程序设定模式降速直至速关阀动作切断动力蒸汽停机。5.2 紧急停机5. 2.1遇以下情况之一者，机组自动紧急停机润滑油总管压力W 0. 1MPa。排汽压力

14、0. 07MPa ( a)。汽轮机轴位移0.8 m m压缩机轴位移0. 7mm汽轮机前后轴振动75卩m 压缩机高低压端轴振动89卩m汽轮机转速82 78rpm。5.2.2 遇以下情况之一者,手动紧急停车。自动联锁停机未实现时。高低压端一级泄漏气压力0. 2 MPa(g)。机组剧烈振动，并有金属撞击声。机组任一轴承断油、冒烟或突然急剧升温至高高报警以上时。 油箱液位急剧下降，无法补油。油系统严重着火。工艺系统紧急停车或工艺要求紧急停机情况。紧急停机可在现场压下危急遮断油门的手柄，或压下速关组合件上的手动停机阀，或现场运行面板停车机钮，或运行室内可按紧急停机按钮。5 .3 停机处理5. 3 .1

15、机组完全静止后投用盘车装置盘车。5.3 . 2关闭主蒸汽隔离阀。5 .3.3 破坏真空,先关闭一级抽空器的真空侧抽气阀，关闭其进汽阀；再关闭二级抽空器 的真空侧抽气阀，关闭其进汽阀。在系统真空度降至零后，才可中断停蒸汽气封。5.3 . 4停凝结水泵，将汽轮机各疏水阀前排凝阀打开，对机体进行排凝。5. 3 .5当汽轮机排汽缸温度降到50E以下，方可完全停凝汽器冷却水。5.3. 6 关闭压缩机出入口阀，打开排凝阀后关闭，用N2置换压缩机。5. 3 .7 待各轴承回油温度小于40C后,停运润滑油系统。5.3.8 停用干气密封隔离气和一、二级密封气。5.3.9 停机期间压缩机和润滑油泵每白班盘车一次,

16、采取1 8 0对称盘车。注：干气密封系统停止必须后于润滑油系统。主机盘车前须先投用干气密封，然后再启动润滑油系统。6正常维护6.1 检查与记录6.1.1 认真执行岗位责任制，严格遵守运行规程和特护设备管理制度，确保机组的各项工 艺、运行指标，并做好记录，搞好本机组的设备规格化。6 .1.2检查记录机组振动、位移、温度、转速、流量等参数。6. 1 . 3 检查干气密封系统一次密封气与参考平衡管间的压差、一次泄漏放火炬气的流 量、压力，二次密圭寸气进气流量、隔离N2的压力等。6. 1.4 在机组运行中经常听测机体各部振动和声音情况，如发现有磨刮声，振动加剧或轴承温度突然升高时应立即汇报调度、维护单

17、位、设备管理人员，找出故障原因并进行排 除，否则申请停机处理。6.1 . 5检查干气密封过滤器等的液位，定期进行脱液，要严格密封气控制带液。6 .1 . 6检查热井液位，若有异常应及时联系仪表等相关单位检查、消除。6. 1.7 检查润滑油箱液位，液位接近低报警位之前，添加润滑油至正常液位，每天白班低点脱水一次，定期检查化验油质，若有问题应立即更换。6.2 润滑油泵切换步骤6. 2 . 1外操检查备用泵。6. 2 .2内操将润滑油总管低油压联锁临时摘除。6. 2 .3内操通知外操可以进行切换运行。6.2.4 外操将备用泵开关从自动扳至手动，与内操联系后启动备用泵。6 .2.5外操与内操时刻保持联

18、系，备用泵启动后，内外操观察润滑油压，当润滑油油压出现上升趋势后，立即停原运行泵，并立即将原运行泵投至自动位置。6.2 . 6备用泵运行正常后，取消润滑油总管低油压联锁临时摘除。6.3 备用泵自启动后的处理6 .2.2. 1外操迅速到现场检查情况。6.2.2 . 2内操将润滑油总管低油压联锁临时摘除。6 将备用泵迅速停下后打“自动”位置，如果备用泵不再启动 ，这说明运行泵无 故障,可继续为主泵，并请仪表检查辅油泵自启德原因，否则按正常切换步骤实施油泵切换 将原运行泵停电，交付检修。6. 2.2. 4取消润滑油总管低油压联锁临时摘除。6 .4润滑油过滤器的切换6.3 . 1切前先对备用过滤器进行

19、全面检查（法兰、阀、排凝等）。6.3.2 关闭排凝阀，打开排气阀。6.3.3 缓慢打开充油阀，以小流量充油，观察排气阀视镜。6. 3. 4当视镜内有油溢流时，稍许，关排气阀（已充满油）。6. 3 .5 缓慢地将切换杆扳至备用过滤器，注意油压变化及阀到位情况。6.3. 6关闭充油阀,缓慢将停运过滤器排油，并观察油压,交付检修。注：充油、切换一定要缓慢。切换时阀一定要到位，防止不到位或过量。随时观察总 管油压变化。6. 5 润滑油冷油器的切换6 . 4 .1切前先对备用冷油器进行全面检查（法兰、阀、排凝等 ）。6 . 4 .2 关闭排凝阀，打开排气阀。备用冷油器的冷却水阀开度与在用冷油器冷却水阀 开度一致。6. 4.3 缓慢打开充油阀,以小流量充油，观察排气情况。6.4 . 4当排气有油溢流时，稍许，关排气阀（已充满油）。6.4.5 缓慢地将切换杆扳至备用冷油器，注意油压变化及阀到位情况，关闭充油阀。6. 4 . 6 观察冷油器冷后温度，及时调整冷油器水阀的开度。注：充油、切换一定要缓慢。切