北京地铁16号线13标万寿寺站主体结构二衬施工方案

1、北京地铁16号线13合同段万寿寺站主体结构二衬施工方案版 本 ：第一版编 号 ：CSCEC-DT-077编 制 ：审 核 ：审 批 ：2016年2月2万寿寺站主体结构二衬施工方案目 录第1章 编制依据及原则11.1 编制依据11.2 编制原则11.3编制内容2第2章 工程概况32.1 工程简介32.2 设计概况32.3工程环境52.3.1 地面环境52.3.2 管线情况52.4 工程地质72.5 二衬设计概况8第3章 施工部署93.1 施工准备93.1.1施工技术准备93.1.2施工组织结构93.1.3施工现场布置93.1.4资源配置103.1.4.1劳动力配置103.1.4.2拟投入材料11

2、3.1.4.3机械配置123.2 施工安排12第4章 车站主体结构二衬施工方案144.1土方开挖144.1.1负一层土方开挖支护144.1.2负二、三层土方开挖支护154.2桩间喷锚支护164.3墙、板结构施工174.3.1板及中纵梁结构施工174.3.2侧墙施工184.3.3预留口施工214.4钢筋工程234.4.1钢筋加工234.4.2钢筋连接234.5防水施工254.5.1侧墙防水铺设264.5.2底板防水铺设294.5.3中板施工缝施作304.6混凝土施工304.7杂散电流314.7.1车站结构钢筋连接要求314.7.2各端子的制作工艺334.7.4杂散电流钢筋焊接344.7.5施工注

3、意事项354.8二衬背后注浆35第5章 安全质量保证措施375.1质量保证措施375.1.1组织保证措施375.1.2制度保证措施375.1.3技术保证措施385.1.4主要工序质量保证措施395.2安全保证措施425.2.1施工现场、机械、用电安全保证措施425.2.2满堂支架安全技术措施435.2.3拆除临时支撑安全技术措施44第6章 季节性施工保证措施446.1雨季施工保证措施446.2冬季施工保证措施45第7章 文明施工保证措施467.1自然环境保护467.2保持环境卫生467.3施工噪音控制46第8章 应急预案488.1应急救援责任制及组织机构488.2应急救援小组的主要职责488.

4、3应急救援小组组长、副组长及成员的职责与分工498.4安全事故应急救援流程498.5应急措施508.6应急抢险物资管理528.7通讯与应急保障538.8救援路线图54 55 北京地铁16号线工程土建施工13合同段第1章 编制依据及原则1.1 编制依据1、北京地铁16号线工程万寿寺站车站主体结构施工图（二）；2、北京地铁16号线工程万寿寺站车站主体结构施工图（二）（变更A）；3、轨道交通车站工程施工质量验收标准（修订版）（JQB-049-2008）；4、混凝土结构工程施工规范（GB50666-2011）；5、地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）；6、建筑施工扣件式钢管脚手架安全

5、技术规范（JGJ 130-2011）；7、建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）；8、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB502042002）（2011版）；9、 工程测量规范（GB50026-2007）；10、建筑施工模板安全技术规程（JGJ162-2008）；11、建筑施工临时支撑结构技术规范JGJ300-2013；12、钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）；13、钢筋机械连接技术规程（JGJ107-2010）；14、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46-2012）；15、建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ8091）；16、钢管脚手架、模板支架安全选用技术规程（DB

6、11/T 583-2008）；17、地铁工程监控量测技术规程（DB11/490-2007）；18、危险性较大分部分项工程安全管理办法建质（2009）87号文；19、北京市实施危险性较大的分部分项工程安全管理办法京建施2009841号；20、建设工程安全生产管理条例(国务院第393号令)；21、北京市建设工程施工现场管理办法(政府令第247号)。1.2 编制原则1、遵守、执行合同文件各条款的具体要求，确保实现合同要求的投资、工期、质量、安全、环境保护、文明施工等各项工程管理目标。2、贯彻执行国家和北京市的相关工程建设政策，严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和设计标准。3、合理安排施工部署，充

7、分考虑施工特点、重点和难点；4、综合平衡、全面考虑、统筹安排各工程的施工顺序和施工进度；5、遵循安全质量标准，因地制宜，充分利用周边资源和设备配备。1.3编制内容本方案主要内容为万寿寺站主体结构二衬施工方案（工程概况、施工部署、施工方案、安全质量保证措施、季节性施工保证措施、文明施工保证措施，应急预案）。第2章 工程概况2.1 工程简介北京地铁16号线工程13合同段万寿寺车站位于苏州桥以南，南长河以北的西三环北路下方，南北向设置。车站东北象限为总政歌舞团所属中国剧院、八一剧场及其办公楼，东南象限为万寿寺，西北象限为北科大厦及少数低层商铺，西南象限为南长河以及北侧城市绿地。周边用地规划以商业、居

8、住为主。工程平面位置示意见图2-1所示。图2-1 工程平面位置示意图2.2 设计概况万寿寺站设计结构为三层三跨钢筋混凝土框架结构，车站全长210m，标准段结构宽度为21.2m，站台为12.0m岛式站台，线间距为15.2m，底板埋深29m。施工工艺采用新型“洞桩法”施工，围护结构采用1000灌注桩，间距1600mm，中柱采用800钢管柱，钢管柱下采用1800灌注桩进行承载，车站暗挖导洞结构覆土5.26.5m。万寿寺站结构平面及纵横剖面见图2-2、2-3、2-4所示。图2-2 万寿寺站主体暗挖结构平面图图2-3 万寿寺站主体结构纵剖面图 图2-4 万寿寺站标准断面剖面图2.3工程环境2.3.1 地

9、面环境万寿寺站位于西三环北路南长河以北总政歌舞团以南，东侧为八一剧场、总政歌舞团、万寿寺；西侧为北京科学技术研究院、小商铺及市政绿地；南侧距南长河约10m。西三环北路主路为双向6车道，辅道为单向3车道，交通繁忙，车流量大。2.3.2 管线情况车站涉及到管线有污水、雨水、热力、上水、天然气、电力、通信中等各种管线。其管线汇总表表2-1所示。车站管线平剖面布置见图2-5、2-6所示。表2-1 万寿寺站管线汇总表序号管线名称相对位置描述风险等级11250雨水管内底距车站中拱拱顶净距为1.8m一级2600900污水管内底距车站拱顶净距为0.7m一级3500污水管线南北走向，位于车站主体东侧，与车站主体

10、平行，管内底与车站小导洞顶拱净距约2m一级4500中压燃气车站平行下穿高压煤气管线，管底与车站边拱顶净距3.3m一级 5500高压煤气平行下穿中压燃气管线，管底与车站边导洞拱顶净距为3.8m一级图2-5 万寿寺站管线平面布置图图2-6 万寿寺站管线横剖面图2.4 工程地质本标段工程勘察资料揭露地层最大深度为50m，根据钻探资料及室内土工试验结果，按地层沉积年代、成因类型，将本场地的土层划分为人工堆积层（Qml）、新近沉积层（Q42+3al+pl）、第四纪全新世冲洪积层（Q4lal+pl）、第四纪晚更新世冲洪积层（Q3al+pl）。车站场地内位于冲洪积平原二级阶地，地形起伏不大，自然地面标高在5

11、2.5155.77m之间。车站场地位于西三环北路，地表环境以道路为主，道路两侧多为中高层的住宅小区、商务楼，场地内有一座人行过街天桥。地下分布有各种地下管线。该段表层以厚度不均的人工堆积的杂填土、素填土为主，其下为新近沉积的粉土、粉质粘土和粉细砂，再下为第四纪全新世冲洪积层的粉土、粉质粘土、粉细砂、中粗砂，最下层（车站结构层）为卵石、粉质粘土、粉土、中粗砂等各层互层。车站范围内主要地层有：粉土层、中粗砂4层、卵石层、粉质粘土层、粉土2层、卵石、卵石层、粉质粘土层、卵石层。具体参照图2-7 万寿寺站地质纵断面图。图2-7 万寿寺站地质断面图车站施工范围内的水文情况如下：潜水：含水层岩性为卵石圆砾

12、层，水位埋深为2930m，基本位于结构底板附近，潜水动态类型属渗入径流，主要接受大气降水渗入、地下水侧向径流等方式补给，并以地下水侧向径流方式排泄。车站主体结构与地下水位相对位置见示意图2-8。图2-8 车站结构与地下水位相对位置示意图2.5 二衬设计概况万寿寺站边跨二衬扣拱施工完成，且混凝土强度达到设计要求后开始施做车站主体结构，主体结构主要包含土方开挖、中板、底板、梁及侧墙施工。板宽度ZA断面为24.8m、ZB断面为23.8m、ZC断面为21.2m，中板厚400mm、底板厚1000mm，侧墙厚800mm，浇筑C40P10混凝土。图2-9 车站二衬结构图第3章 施工部署3.1 施工准备3.1

13、.1施工技术准备1、熟悉、审查图纸及相关设计文件，了解、贯彻设计意图。2、统计施工中所用的各种材料，及时提出施工生产材料计划。3、根据设计图纸进行施工组织，编制施工方案与交底，并对施工操作人员进行现场交底，做到交底到位，不留死角。3.1.2施工组织结构按照统筹安排、工区管理、专业集中、协调一致的施工组织原则设定。项目部由“六部、一室”组成，项目经理部下设的职能和保障服务机构及下辖的施工队伍均从我单位范围内调集责任心强、经验丰富、精通地下工程施工、胜任各岗位专业人才组成。施工组织机构见图3-1。项目经理杨昆鹏副经理王俊项目总工董志云安全副经理王涛工程部 王鹏帅安环部 樊行行安环部 樊行行务部 徐

14、梦茹物资部 付鹏飞物资部 张亚技术部 于 瑞程部 王鹏帅商务部 徐梦茹术质量部 于瑞财务部 杨艳林务部 杨艳林办公室 王春永办办公室生产副经理古俊华项目副总工邢翔施工作业队 图3-1 项目部组织机构图3.1.3施工现场布置万寿寺站主体结构二衬施工主要利用已完成结构及3个竖井进行土方外运和材料吊运等施工作业；施工前，现场场地还需完成以下准备工作：（1）钢筋加工场场地准备、通畅的钢筋运输通道准备、洞内风水电等线路准备、混凝土泵送管路准备；（2）边跨二衬扣拱结构施工完成并具备相应的混凝土强度。3.1.4资源配置3.1.4.1劳动力配置在劳动力安排方面，车站主体结构二衬施工主要安排1个施工队。施工队伍

15、根据施工组织安排进行有序施工，施工队伍分5个专业施工组：1、开挖班组：主要负责土方开挖、运输工作及桩间网喷工作；2、架子组：主要负责支撑架搭设及拆卸；3、钢筋加工组：主要负责钢筋加工及安装；4、模板及混凝土施工组：主要负责模板支立及混凝土灌注；5、地面服务组：主要负责地面材料的堆码及地面材料的运输；正式上岗前，应对工人进行岗前培训，考核合格后，方可允许上岗作业。在工人作业前还应对工人进行技术交底和安全交底。施工队安排表和人员安排表如下表3-1所示：表3-1 车站主体结构二衬施工劳动力人员安排表序号岗位名称施工队人员配备(人数)备注1队长32技术员23质检员44安全员45材料员26钢筋工507混

16、凝土工108电工29电焊工1010机修工211信号工612安装架子装工2013搭设模板工3014司机815司索工4总计1573.1.4.2拟投入材料拟投入车站主体结构二衬施工的主要材料需用数量表表3-2 二衬施工拟投入主要材料表序号材料名称规格单位数量计划开始进场时间1钢模板标准节0.6*1.5mt56.6332016.4.202钢管支撑架48钢管、壁厚不小于3.5mmt8.292016.4.203可调托撑套20002016.4.204定型模架m902016.4.205钢筋t8722016.4.56混凝土m347842016.4.30对厂家提供的钢管、扣件等进行检验，并在业主指定的见证试验室进

17、行复试，合格后方可进场使用。对支架材料进场检验的内容和技术标准主要有：1、进入现场的构配件应具备以下证明资料：（1）主要构配件应有产品标识及产品质量合格证；（2）供应商应配套提供钢管、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能检验报告。2、构配件进场应重点检查以下部位质量：(1)钢管脚手架管管规格应为48mm3.6mm，钢管壁厚最小值不得小于3.6mm。材质符合相关要求。(2)钢管扣件材质符合国家标准GB15831钢管脚手架扣件相关规定。(3)可调托撑均采用可锻铸铁或铸钢制造，及材料及机械性能符合相关国家标准。(4)构配件外观质量应符合下列要求：a、钢管应平直光滑、无裂纹、无锈蚀、无分层、无结巴、无毛

18、刺等，不得采用横断面接长的钢管；b、铸件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；c、各焊缝应饱满，焊药应清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷； (5)可调托撑钢板厚度不得小于5mm。(6)可调托撑丝杆与调节螺母啮合长度不得少于6扣，插入立杆内的长度不得小于150mm。钢管及扣件等配件使用前务必进行检测，合格后方可投入使用。3.1.4.3机械配置机械配置如表3-4所示。序号机械名称型号数量1电动空压机10m33台2抓斗桥式起重机10t3套3BX1-500交流电焊机12台4插入式振动棒12个5GW40、3.0KVA钢筋弯曲机2台6GQ-40、3.0KVA

19、钢筋切断机2台7GT4-8钢筋调直机2台8地泵泵管1000m9地泵泵车3台10氧气乙炔5套11G11风镐 20台12PZ-5混凝土喷射机6台13注浆机U3952台14装载机ZL-501台15挖掘机255-72台3.2 施工安排万寿寺站车站二衬结构分为八个施工段（如图3-2），根据车站竖井位置及边跨二衬扣拱施工完成时间不同，将二衬施工划分为4个区域施工（ L1横通道12轴、12轴L2横通道、L2横通道 L3横通道、L3横通道南端墙），详见图3-3所示1、中板及底板，考虑流水作业，每段施工30m35m。2、侧墙按照板的施工进度进行流水段进行，每段长度约为27m。3、施工进度指标：二衬计划于2016

20、年4月1日开始施工，2016年12月31日完工；梁板的施工指标10天/段，侧墙施工指标5天/段。图3-2 主体结构二衬划分图图3-3 主体结构二衬施工顺序图第4章 车站主体结构二衬施工方案4.1土方开挖1、根据本工程的特点及土质情况，土方开挖拟采用小型挖机和人工结合的开挖方法。2、基坑开挖程序及原则：测量放线按线分层开挖喷锚支护修整边坡基底整平留足预留土层人工清理预留土层（中板位置）。3、土方纵向约3035米进行分段开挖，保证中板、底板的分段施工距离。4.1.1负一层土方开挖支护序号图示工程步序说明1第一步，破除小导洞剩余导洞壁格栅，开挖剩余土方；破除仰拱格栅，放坡开挖负一层第一层土方，开挖深

21、度为2.7m，先开挖中跨部位土方。2第二步，破除仰拱格栅，放坡开挖负一层第一层土方，开挖深度为2.7m，先开挖中跨部位土方。3第三步，分层开挖负一层边跨土方，随挖随喷，完成桩间喷射混凝土，第一层土方开挖完成。4.1.2负二、三层土方开挖支护负二、三层土方开挖示意图（以二层为例）序号图示工程步序说明1第一步，负二层土方从L1、L2、L3横通道向车站横向开挖，然后在纵向开挖2第二步，横通道方向土方开挖完成后，然后沿纵向方向放坡向车站内开挖土方，先开挖中跨土方，开挖深度3m，并拆除中板及中纵梁地模。3第三步，放坡分层开挖边跨土方，随挖随喷，完成桩间喷射混凝土。并拆除中板及中纵梁地模。4第四步，依上述

22、方法，完成负二层第二层土方开挖（3.4m）。4.2桩间喷锚支护桩间网喷采用C20喷射混凝土，网片为6.5150150钢筋网片，由厂家加工成成品运至施工现场，现场验收合格之后才能使用。安装时搭接长度不小于一个网格，采用扎丝绑扎，同时设置C22水平加强筋，竖向间距为1m，并与钢筋网连接牢固，水平加强筋固定采用C22锚筋固定，水平筋和钢筋网片安装完成后，并验收合格后才能喷射桩间混凝土。喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，检查桩间受喷面有无较大的凹坑，如有，应事先填平。喷射过程中，保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅。操作顺序：喷射时先开风，后送料，

23、以凝结效果好，回弹量小，表面湿润光泽为准。严格控制喷嘴与受喷面的距离和角度。喷嘴与受喷面应垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与受喷面距离控制在1.01.5m范围以内，在遇到钢筋网片后空隙较大，难以保证喷射混凝土密实时，可适当拉近喷射距离。喷射时自下而上，避免死角，料束呈螺旋轨迹运动，纵向按蛇形喷射。1、施工注意事项(1)喷射混凝土的混合料采用强制式混凝土搅拌机拌和，搅拌时间不少于2min，出料坍落度控制在1018cm为宜，应保证连续供料。(2)喷射机要求风压为0.40.6MPa，喷头距受喷面的距离控制在1.52.5m时较好。由于湿喷混凝土风压较大，喷头的反冲力也较大，应由两人共同操作喷头。(3)

24、喷射混凝土的喷射路线应自下而上，呈“S”形运动；喷射时，喷头作连续不断的圆周运动，并形成螺旋状前进，后一圈压前一圈三分之一。(4)试验室负责优选喷射混凝土的配合比与现场控制，喷射施工前先进行试喷，试喷合格后再投入喷射施工，并按规定取样，制作检验试件。(5)每次喷混凝土完毕后，即时检查厚度，若厚度不够需进行补喷达到设计厚度。4.3墙、板结构施工4.3.1板及中纵梁结构施工1、流水段划分板及中纵梁结构由于采用地模支撑，可大面积施工，流水段划分按照每段大约30-35m进行（如图3.2）。中板结构随土方开挖清底工作进行，第一段清底达到施工要求后，即可开始施工。2、施工顺序每流水段的施工流程为：施工准备

25、板及纵梁垫层中板及中纵梁模板支撑及地模安装（底板防水及防水保护层）板及纵梁钢筋绑扎纵梁钢管柱节点处理板及纵梁混凝土浇筑板及纵梁混凝土养护侧墙桩间网喷处理侧墙防水（细部）侧墙钢筋绑扎侧墙模板安装侧墙混凝土浇注侧墙混凝土养护。3、板及中纵梁模板中板及中纵梁采用方木及竹胶板立模施工。中板及中纵梁采用采用100mm*100mm方木+1.2m宽竹胶板，方法是先挖土至中板底下1cm左右，挖槽预埋模板方木，在方木上放线，控制挖土标高误差，方木中心间距为600mm，完成后进行人工清理并对局部基地不密实部位，进行打夯处理，找平层施工，整平压实后，铺设竹胶板，竹胶板连接缝隙处于方木中间。 土模施工允许偏差序号项目

26、允许偏差（mm）1相邻土模板之间的接缝1.02相邻模板之间高低差1.03平整度44平面尺寸偏差+2 55对角5.0（对角线边长的1/1000）侧墙位置按主筋连接接头要求长度尺寸局部挖深，一般多挖1m左右的深土然后用砂回填，侧墙的竖向主筋向下插入砂坑槽内，满足下层侧墙竖向主筋机械连接尺寸要求。在施工下层侧墙时，其竖向主筋与上层预留插筋对齐采用机械接头连接，使得上下层钢筋始终保持垂直一致。4.3.2侧墙施工1、侧墙模板体系侧墙采用台车支撑单侧墙模的模板支撑体系。主体要是将刚性直角梯形桁架、接高铰接三角支架、扣件式脚手架技术和万向轮组合成为单元模板台车，按层高不同配装标准平模和接高模板。具有结构简单

27、、性能可靠、使用方便等优点。（1）台车架体的结构形式：台车架体由多组单元台车拼接而成，拼接连接用48脚手架管及专用扣件连接。单元台车由支撑桁架用48脚手架管拼接连接。单片支撑桁架由基本支撑桁架、接高背楞及单杆支撑组成。单杆支撑安装位置及长度均可调，架体各杆件均经计算分析选用强度和刚度充分构件，并保证焊接强度。（2）台车的行走及动力：台车设计专用万向支撑轮。人力即可轻松推动，横、纵向移动及转弯灵活。为保持平衡台车尾部应加不小于150（/榀桁架）的配重。（3）台车升降及动力：设计专用螺旋支撑对台车进行小量升降。升降动力采用人力扭动升降螺杆来实现。（4）模板在台车上挂装：a、墙板模板固定，预先在基础

28、地板面留设短工钢作为模板支撑支承点，间距1.5米道，衬砌模板采用钢模板、型钢背衬及型钢支撑的组合体系边墙钢模板采用P3015。次钢楞（横龙骨）采用100503.0冷弯槽钢，间距0.5m，主钢楞（竖龙骨）采用2100503.0冷弯槽钢对焊制成，间距0.5m。斜撑采用212槽钢对焊制成。b、模板施工时，在侧向堵头模板顶设灌注口，并埋设回填注浆管兼作排气管，注浆嘴竖贴上层混凝土底面与墙的竖筋焊牢固定。混凝土采用商品混凝土。对于逆筑法混凝土浇注形成的“反缝”，采取在接缝处加塑料注浆管，待混凝土浇注完成未终凝前注水泥浆填充；另外待二次浇注混凝土达到设计强度后，利用已埋设注浆管，进行以环氧树脂为主要成分的

29、高压注浆，使上下混凝土粘结成整体。经高压注浆后，浆液不仅注满水平施工缝隙，而且从上下层混凝土的裂隙毛细孔冒出来，则表明注浆处理成功。2、模板支架工程施工工艺(1)模板施工一般要求立模时控制线位置应准确无误，水平、断面尺寸和净空大小符合设计要求；立模排板时，边墙和拱部的零节均设在墙脚和拱脚处，不足整块模板处采用木模板或竹胶板取代，做到板缝顺直、通畅；图4-1 侧墙模板支撑体系图4-2 侧墙模架为保证模板间的接缝密贴，防止砼的浆液向外渗漏，钢模板之间贴密封条，并采用螺栓进行连接，在装拆和搬运时要防止模板变形和丢失配件；施工缝挡头板采用竹胶板，后背方木，然后纵向连接筋穿过U型卡，结合简易的T型钢筋将

30、挡头板固定好；模板应涂刷脱模剂。结构表面需作处理的工程，严禁在模板上涂刷机油；安装堵头墙模板时，随时支撑固定，防止倾覆；各种连接件、支撑件及加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝要严密。各种预埋件等位置要准确，固定要牢固；安装模板应保证工程结构和构件各部分形状、尺寸和相互位置的正确，构造应符合模板设计要求。模板应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，应能可靠承受新浇混凝土自重和侧压力以及施工过程中所产生的荷载。模板安装允许偏差见下表： 模板拼装允许偏差序号项目允许偏差（mm）1两块模板之间的拼缝1.02相邻模板之间高低差1.03模板平整度44模板平面尺寸偏差+2 55对角5.0（对角线边长的1

31、/1000）(2)模板的拆除现浇结构的模板及其支架拆除时砼强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏，方可拆除；底模拆除时混凝土强度要求；模板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆，后支先拆，先非承重部位和后承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬；拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该段模板全部拆除后，方准将模板、配件、支撑等运出堆放；拆下的模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定点堆放。并做到及时清理、维修和涂刷好脱模剂，以备下一循环使用；底模拆除时的混凝土强度要求序号构件类型构件跨

32、度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分比（%）1板2502，87581002梁、拱、壳87581003悬臂构件100(3)支撑架搭设a、支撑架需设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上；b、当自由端长度大于400mm时，需增设水平杆；c、立杆顶端插入可调托撑，螺杆插入钢管的长度不应小于150mm，螺杆伸出钢管的长度不应大约300mm；d、水平杆采用搭接接长，搭接长度不应小于1m，并应采用不少于3个扣件固定。4.3.3预留口施工1、板及中纵梁预留洞口洞口模板用50mm厚烘干板材制作

33、，表面及两侧刨光，并在其表面安装12mm厚多层板。内支撑采用钢管及调节顶托支撑，横、纵向间距均为600mm.，层高600mm。图4-3 预留洞口模板支设图2、侧墙预留口(1)拱部采用梳型模支撑。梳型拱架采用I12工钢，间距600mm。模板厚6cm，面板采用厚度为6mm的钢板，模板宽度为815mm。(2)预留口水平侧墙采用模板支撑。模板用50mm厚烘干板材制作，表面及两侧刨光，并在其表面安装12mm厚多层板。支撑为48600600600钢管脚手架支撑，两侧自由端长度250mm。3、防移位措施预留孔洞是本工程中不可缺少的重要部分，它直接影响到安装质量，因此采取以下措施保证预埋件、预留孔洞不漏设、不

34、错设，位置、数量、尺寸大小符合设计要求。(1)图纸会审开工前项目技术负责人对土建结构设计图与下道工序相关的设备安装等图纸进行对照审核，对各类图纸中反映的预留孔洞作详细的会审研究，确定预留孔洞的位置、大小、规格、数量、材质等是否相互吻合，若不吻合，编制预留孔埋设计划。发现预埋件不吻合时，应及时向驻地监理及设计院以书面报告的形式进行汇报，待得到设计院的变更设计或监理的正式批复书后，再将预留孔洞单独绘制成图，责成专人负责技术指导、检查，并作好技术交底工作。(2)测量放线根据设计要求，分段对预留孔洞进行测量放线，测量放线应执行测量“三级”复核制。对预留孔洞应在基础垫层、模板上用红油漆标出，应选定两根主

35、钢筋来控制预埋件高度、位置及方向，且焊接牢固。预留孔洞应以线路中线来控制放线定位，保证位置准确，精度满足规范和设计要求。(3)施工控制预留孔洞模型应按设计大小、形状、垂直度进行制作。其精度应符合设计要求。并严格按测量放线位置正确安装，保证焊接牢固，支撑稳固，不变形和不位移。(4)检查验收预留孔洞模型安装安装完成后，由总工程师、质检、工序技术人员组织检查验收，重点检查预埋位置、数量、尺寸、规格是否符合设计要求。自检合格后，报请驻地监理工程师检查验收，方能进行下道工序施工。(5)结构砼浇筑时的保护工序技术负责人在施工现场指挥，跟班把关，并对施工人员进行现场技术交底，使操作人员清楚预留孔洞的位置、精

36、确度的重要性。对预留孔洞位置要小心布料，捣固时，捣固棒不能离孔模太近，捣固应密实，以防止预埋件、预留孔洞中线移位或预留孔洞外边缘变形等而发生质量问题，并制定质量保证措施。(6)模板拆除禁止使用撬棍沿孔边缘硬撬。拆模后，测量组要对预留孔洞位置、孔洞尺寸、孔壁垂直度等进行复测，误差是否在规范的允许范围内，超出的尽快修复，以满足规范要求。对接地体或易破坏的预埋件、预留孔洞应采取保护措施，防止被损坏。4.4钢筋工程4.4.1钢筋加工1、先由钢筋专职放样员按设计施工图和规范要求编制钢筋下料单，经过项目技术负责人审核，按复核料单制作。2、钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面洁净、无损伤，油渍、漆

37、污和铁锈等在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。3、钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，加工时钢筋应平直，无局部曲折。如遇有死弯时，应将其切除。4、钢筋弯曲成型，应在常温下进行，不允许热弯曲，也不允许用锤击或尖角弯折。弯曲后，平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝，对于级钢筋不得反复弯曲。5、钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，分类堆放整齐，并作好防锈工作。6、受力钢筋的弯钩和弯折应符合下列规定：(1)HPB235级钢筋末端应作135弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；(2)当设计要求钢筋末端需作13

38、5弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；(3)钢筋作不大于90的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。(4)除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求，当设计无具体要求时，应符合下列规定：a、箍筋弯钩的弯折角度：对一般结构，不应小于90；对有抗震等要求的结构，应为135；b、箍筋弯后平直部分长度：对一般结构，不宜小于箍筋直径的5倍；对有抗震等要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。4.4.2钢筋连接1、工艺流程：绑扎外层环向主筋画分布筋间距绑扎外侧纵向分布筋绑扎内层环向主筋绑扎内侧纵向

39、分布筋绑扎拉钩。2、钢筋连接根据相关规范，保证高质量的连接接头，加快施工进度，可根据钢筋的不同直径、不同部位而采用机械连接和人工绑扎相结合来施工，具体如下：(1)二衬主筋连接形式为直螺纹套筒连接、单面焊接（大于22钢筋）及人工绑扎两种连接方式，单面焊接时搭接长度不小于10d，绑扎连接时搭接长度不小于42d。 (2)连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。(3)采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢，连接套筒的外露端应有保护盖。(4)滚压直螺纹接头应使用普通扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，钢筋接头

40、拧紧后应用力矩扳手进行检查，力矩扳手进行的精度为5，力矩值应符合下表规定： 直螺纹接头拧紧力矩值 钢筋直径（mm）161820222528323640拧紧力矩值（Nm）100200260320360注：当不同直径的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用。3、钢管柱节点处理板钢管柱节点的平整及抗拉、抗剪钢板的连接对整个结构的影响很大，施工时，应严格按照设计图纸要求进行处理。中板的钢牛腿在中板土方开挖完成之后由钢管柱的加工厂家在现场进行焊接安装。焊接时，抗剪钢板、钢牛腿应与钢管柱保持垂直，钢牛腿、抗剪钢板焊接时均采用坡口焊，焊缝高度不小于10mm。牛腿焊接完成之后，现场进行探伤检测，对不

41、合格焊缝应进行补焊或加强，监测方出示临时探伤检测合格报告后，方可进行下步施工。中板钢筋绑扎时，中纵梁钢筋与钢管柱的钢板焊接连接时采用双面焊接，双面焊缝的焊缝长度应为15cm。中板钢筋与钢管柱抗剪钢板连接处如下图4-4、底板钢筋与钢管柱抗剪钢板连接处如下图4-5所示。 图4-4 中板钢筋与钢管柱连接细部大样 图4-5 底板钢筋与钢管柱连接细部大样4.5防水施工主体结构防水设计遵循“以防为主，刚柔结合，多道防线，因地制宜，综合治理”的原则。确立钢筋混凝土结构自防水体系，即以结构自防水为根本，辅以附加防水层加强防水，采取措施控制结构混凝土裂缝的开展，增加混凝土的抗渗性，以施工缝、埋设件等接缝部位混凝

42、土自身及附加防水层为防水为重点，辅以柔性外包防水层加强防水。侧墙与底板采用缓冲层为400g/m2无纺布、1.5厚自粘胶膜防水卷材施作外包防水层。1、基层处理要求：铺设防水前，需对基面进行处理，破除中隔壁后的拱顶位置时基面处理的重点部位，处理基面时采用水泥砂浆进行抹面，确保圆顺和无突出尖锐物。 基层应洁净、无浮灰、油渍、污物。 基层表面应基本平整，且不应有明水。2、阴阳角处理施工技术要求： 阳角部分初支结构混凝土切除直角边为20mm的45，阴角部分采用水泥砂浆进行倒角处理，倒角施作为45，直角边长为50mm。阴阳角施作方法如图4-6所示。图4-6 阴阳角施作方法示意图3、缓冲层无纺布施工技术要求

43、： 采用水泥钉（或膨胀螺栓）、铁垫片与防水板配套的塑料垫片将缓充层固定在基面上，固定时钉头不得凸出垫片平面；固定点之间呈正梅花形布设，侧墙固定间距不大于1m，底板固定间距不大于1.5m，底板与侧墙连接部位的固定间距应加密至0.5m。固定点尽量布设在基层凹点位置，避免固定防水卷材时局部过紧。缓冲层采用搭接法连接，搭接宽度5cm，搭接缝可采用点粘法进行焊接或用塑料垫片固定。缓冲层铺设时应与基面密贴，不得拉的过紧或出现过大褶皱。4、1.5厚自粘胶膜防水卷材施作技术要求：防水卷材采用热风焊枪手工焊接在塑料圆垫片上，焊接牢固可靠。防水卷材搭接时采用铺贴进行处理，不得出现十字搭接。卷材搭接缝固定点侧墙间距

44、不大于0.8m，底板间距不大于2m。卷材铺贴示意如图4-7所示，搭接缝细部处理如图4-8所示。图4-7 卷材铺贴示意图图4-8 卷材搭接缝细部处理图4.5.1侧墙防水铺设侧墙由上至下依次进行初期支护面层抹平作业，铺设400g/m无纺布缓冲层、铺设1.5厚自粘胶膜防水卷材。见图4-9所示。1、侧墙施工缝处理施工缝采用预埋注浆管并粘贴单道遇水膨胀止水条（1520mm812mm）、接缝表面涂刷1.5kg/m2的水泥基渗透结晶防水涂料进行防水。止水条安装部位如图4-10所示。 图4-9 侧墙防水铺设图图4-10 侧墙止水条安装部位（1）遇水膨胀止水条技术要求遇水膨胀止水条均指制品型（不含有膨润土类材料

45、）遇水膨胀止水条，截面尺寸宽高=3020mm。a、 施工缝表面应要预留不小于3415mm（宽高）的预留槽，预留槽内必须坚实、平整，不得有蜂窝、起砂等；对于采用胶粘法固定部分，可不预留安装槽，但需保证粘接面的平整、坚实，否则应采用防水砂浆进行抹平处理。b、 止水条任意一侧混凝土的安装厚度不得小于100mm。c、 止水条采用槽式安装时，应采用水泥钉固定，固定间距一般200300mm；采用环保型胶粘剂粘接固定时，应保证粘接牢固，可通过压辊适当碾压处理。粘接固定时，胶料固化前不得浇筑混凝土。d、 止水条与施工缝基面应密贴，中间不得有空鼓、脱离等现象。e、 止水条接头部位采用对接法连接，对接应密实，不得

46、出现脱开部位。f、 在止水条附近进行焊接作业时，应对止水条进行覆盖保护。止水条应具有缓膨性能（或涂刷缓膨剂），安装后应尽量避免与水接触，一旦出现破损部位，需在改部位重新粘贴止水条。(2)水泥基渗透结晶施工技术要求为： 水泥基渗透型防水材料涂刷在施工缝表面，用量去1.5kg/，采用双层涂刷，两层之间的时间间隔应根据施工作业时的环境温度、湿度和选用材料的养护要求确定，一般以达到终凝时间24小时为宜。基层表面应坚实、干净，无浮灰、浮浆、油污、反碱、起皮、疏松部位。施工缝表面应按照规范要求进行凿毛并清理干净。混凝土表面的脱模剂应清理干净。基层过于光滑时，应打磨毛糙。基层表面应无积水，涂刷前，基层表面应

47、保持湿润。采用涂刷法施工时应分两道均匀涂刷，两道之间涂刷方向应垂直，每道涂刷后，应根据选用材料的适用说明进行养护。如基层干燥，则应进行充分湿润；如环境温度过高，涂层干燥过快时，会造成涂层材料缺水，水化反应进行不完全达不到相应的强度，甚至造成粉化。因此应及时适当喷雾湿润，使涂层水化反应充足，以提高涂层的粘接强度和渗透性。2、侧墙附属结构部位防水处理侧墙防水层与附属结构接口采用甩槎法施作，防水层内外各增加10mm泡沫板，并迎水层紧贴初支处安装10mm厚竹胶板。施作方法如图4-11所示，保护设置范围见图4-12。 图4-11 接口甩槎施作图 图4-12 接口保护设置范围图4.5.2底板防水铺设底板依

48、次采用铺设200mm厚C20混凝土垫层、400g/m无纺布缓冲层、1.5mm厚自粘胶膜防水卷材、70mm厚C40细石混凝土保护层进行铺设。见图4-13所示。图4-13 侧墙防水铺设图1、底板环向施工缝处理施工缝采用预埋注浆管并粘贴单道遇水膨胀止水条（1520mm812mm）、接缝表面涂刷1.5kg/m2的水泥基渗透结晶防水涂料进行防水。施工方法及安装部位同侧墙施工缝。2、底板侧墙处纵向施工缝处理施工缝采用预埋注浆管并安装单道3mm厚350mm宽镀锌钢板止水带、接缝表面涂刷1.5kg/m2的水泥基渗透结晶防水涂料进行防水。底板侧墙施工止水条、止水带相交处防水如图4-14所示。图4-14 底板侧墙

49、施工止水条、止水带相交处防水构造图3、 底板钢管柱节点处防水施工节点处采用10mm厚聚合物水泥、膨胀止水条、水泥基渗透结晶防水材料、防水混凝土进行防水。具体施作细节大样如图4-15所示。图4-15 底板钢管柱节点处防水施作大样图4.5.3中板施工缝施作中板施工缝处理方法见侧墙施工缝施作。4.6混凝土施工结构施工采用商品混凝土。每次施工前，由商品混凝土供应厂家做试配，施工过程按配合比配制，经常检查坍落度，严格控制混凝土搅拌时间和路途运输时间以保证混凝土工程施工质量。混凝土施工易产生裂缝，施工时严格控制温度及配合比，保证混凝土搅拌均匀，振捣密实，养护及时。1、施工准备(1)商品混凝土性能、用量准备

50、a.采用商品混凝土，对其质量在现场进行监督控制，每次浇筑混凝土之前，提前通知混凝土供应厂家，备好足够的原料，对砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂等按规定进行原材料检验。b.对运输车辆从搅拌站到现场的时间进行测定，测定后确定所需车辆的数量。(2)混凝土运输和进场验收a.混凝土运输混凝土用混凝土搅拌运输车运输，运输途中，拌筒以13r/min速度进行搅拌，防止离析，搅拌车到达施工现场卸料前，使拌筒以812r /min转12min，然后再进行反转卸料。现场内通行派专人负责疏导车辆，统一协调指挥，以便混凝土能满足连续浇筑施工的需要。b.混凝土进场验收搅拌车在卸料前不得出现离析和初凝现象。现场取样以搅拌车卸料1

51、/4后至3/4前的混凝土为代表，取样、试件制作、养护均由供需双方共同签证认可。混凝土搅拌完毕在搅拌站抽检其坍落度，每工作班随机取样不得少于二次(每班第一盘除外)，其检验结果作为搅拌站混凝土拌合物质量控制的依据；商品混凝土运送到施工现场浇筑前，由试验室派专人现场测量混凝土坍落度，每100 m3混凝土或每工作班随机取样不得少于二次，不足100 m3混凝土按100 m3取。施工现场的检验结果作为混凝土拌合物质量的评定依据。混凝土到达现场测定坍落度与出站前测定坍落度允许偏差不大于20mm。混凝土入模温度夏季不大于28，冬季不低于5。浇注前需测定入模温度。2、混凝土浇筑为保证砼的流动性，混凝土坍落度宜采

52、用180220mm。砼输送管的布置应尽量顺直，转弯处宜选用135度弯头，以减少管内阻力。梁和二衬扣拱浇注混凝土应从每段梁和扣拱中间向两侧浇筑，水平分层、左右对称、连续进行，每层灌注高度不超过50cm，梁采用振捣棒和橡胶锤敲打模板的方式进行振捣， 振动棒振捣点之间的距离不超过50cm，当振捣点开始向上翻浆即为振捣合格，严禁漏振和少振。二衬扣拱振动采用平板振动器振动和橡胶锤敲打模板的方式进行振动。3、混凝土养护及拆模(1)拆模顺序一般应后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。(2)结构拆模时间：不承重侧墙模板，在混凝土强度达到2.5MPa时即可拆除；承重结构（在强度）达到设计强度75%时方可拆除。拆完模后还得继续养护不少于14天。4.7杂散电流利用整体道床结构钢筋的可靠电气连接，形成杂散电流的主收集网。利用车站结构钢筋可靠电气连接，形成杂散电流辅助收集网。在车站两侧内衬墙上，纵向位置位于车站两端端头井附近及靠近车站中间处，共设6个测量端子；在结构缝两侧内衬墙上设置连接端子，连接端子与结构缝两侧第一排横向钢筋圈连接。4.7.1车站结构钢筋连接要求车站道床面上1800mm范围内的结构钢筋纵向焊接，实现电气连通。底板及内衬墙，每隔不超过5m，横断面的内表层横向钢筋焊成一闭合圈，作为横向钢筋圈。结构缝两侧第一排横向钢筋焊成一闭合圈。横向钢筋