abaqus-铝合金A357切削加工有限元模拟(共41页)

1、铝合金A357切削加工有限元模拟1铝合金A357切削加工有限元模型金属切削加工有限元模拟，是一个非常复杂的过程。这是因为实际生产中，影响加工精度、表面质量的因素很多，诸如:刀具的儿何参数、装夹条件、切削参数、切削路径等。这些因素使模拟过程中相关技术的处理具有较高的难度。本文建立的金属正交切削加工热力耦合有限元模型是基于以下的假设条件:（1）刀具是刚体且锋利，只考虑刀具的温度传导;（2）忽略加工过程中，由于温度变化引起的金相组织及其它的化学变化;（3）被加工对象的材料是各向同性的；（4）不考虑刀具、工件的振动；（5）由于刀具和工件的切削厚度方向上，切削工程中层厚不变，所以按平面应变来模拟；1.1

2、材料模型1.1.1A357的Johnson-Cook本构模型材料本构模型用来描述材料的力学性质，表征材料变形过程中的动态响应。在材料微观组织结构一定的情况下，流动应力受到变形程度、变形速度、及变形温度等因素的影响非常显著。这些因素的任何变化都会引起流动应力较大的变动。因此材料本构模型一般表示为流动应力与应变、应变率、温度等变形参数之间的数学函数关系。建立材料本构模型，无论是在制定合理的加工工艺方面，还是在金属塑性变形理论的研究方面都是极其重要的。在以塑性有限元为代表的现代塑性加工力学中，材料的流动应力作为输入时的重要参数，其精确度也是提高理论分析可靠度的关键。在本课题研究中，材料本构模型是切削

3、加工数值模拟的必要前提，是预测零件铣削加工变形的重要基础，只有建立了大变形情况下随应变率和温度变化的应力应变关系，才能够准确描述材料在切削加工过程的塑性变形规律，继而才能在确定的边界条件和切削载荷下预测零件的变形大小及趋势。在切削过程中，工件在高温、大应变下发生弹塑性变形，被切削材料在刀具的作用下变成切屑时的时间很短，而且被切削层中各处的应变、应变速率和温度并不均匀分布且梯度变化很大。因此能反映出应变、应变速率、温度对材料的流动应力影响的本构方程，在切削仿真中极其关键。当前常用的塑性材料本构模型主要有：Bodner-Paton、Follansbee-Kocks、Johnson-Cook、 Ze

4、rrilli-Armstrong等模型，而只有Johnson-Cook模型描述材料高应变速率下热粘塑性变形行为。JohnsonCook模型认为材料在高应变速率下表现为应变硬化、应变速率硬化和热软化效应，JohnsonCook模型如下所示： 式中第一项描述了材料的应变强化效应，第二项反映了流动应力随对数应变速率增加的关系，第三项反映了流动应力随温度升高指数降低的关系。、Tr分别表示参考应变速率和参考温度，Tm为材料熔点。式中A、B、n、C、m、D、k是7 个待定参数；A、B、n表征材料应变强化项系数；C表征材料应变速率强化项系数；m表征材料热软化系数；,分别为常温材料熔点。1.1.2材料失效准则

5、实现切屑从工件分离，本文采用的是剪切失效模型。剪切失效模型是基于等效塑性应变在积分点的值，当损伤参数达到1时，单元即失效，失效参数定义如下： 式中：为失效参数，为等效塑性应变初始值，为等效塑性应变增量，为失效应变。失效应变设定以来于以下几个方面：依据塑性应变率，无量纲压应力与偏应力之比p/q(p为压应力，q为Mises应力),温度，预定义域变量。这里采用JohnsonCook模型定义失效应变。= 式中：为低于转变温度的条件下测得的实效常数。为参考应变率， 为塑性应变率。由下式确定： 是当前温度，是熔点，是室温。下图描述了材料在遭受破坏时的应力应变的特征。各向同性强化弹塑性材料的破坏有两种形式：

6、屈服应力的软化和弹性的退化，图1.1中实线代表了材料已经破坏的应力应变的响应，而虚线是当破坏不存在的时候的应力应变响应。图1.1累进损伤退化应力应变图1.1中和为材料开始损伤时的屈服应力和等效塑性应变。是材料失效时即图中D=1时的等效塑性应变。材料失效时的等效塑性应变依赖于单元的特征长度，不能作为描述材料损伤演化的准则。相反，材料损伤演化的准则又等效塑性位移或者断裂耗散能量决定。当材料开始损伤破坏时，应力应变曲线已经不能准确的描述材料的行为。继续应用该应力应变曲线会导致应变集中，变化过于依赖建模时所画的网格，以致当网格变密后耗散能量反而降低。Hillerborg能量失效法被提出用应力位移响应曲

7、线来表征破坏过程减少了分析对网格的依赖性。利用脆性断裂概念定义一个使单元破坏的能量Gf作为材料的参数。通过这种方法，损伤开始的软化效应是一种应力位移响应而不是应力应变响应。破坏能量有下式表示： （2.12）表达式中的为等效塑性位移，它描述了当损伤开始之后裂纹变化的屈服应力，在损伤开始之前=0.在损伤开始之后=L，L为与积分点相关的单元特征长度，单元特征长度的定义基于单元的集合形状，平面单元长度为积分点区域面积的平方根，而立方体单元长度为积分点区域体积的立方根。基于有效塑性位移定义损伤演化用Linear方法定义即如下图所示：图Error! No text of specified style i

8、n document.2线性损伤演化 该准则使有效塑性位移达到=时，材料的刚度完全丧失，模型的失效网格被自动删除，也就是材料此时发生断裂，切屑开始形成Error! Reference source not found.。1.1.3 A357与刀具材料参数A357铝合金，密度=2680Kg/m3,弹性模量E=79GP，泊松比=0.33其他参数如下表：表1.1 A357的化学成分合金ALSiMgTiMnBeFeA357(%)基体6.57.00.550.600.10.20.10.20.040.070.08表1.2 A357热导率，K300400500600700800，W/(m.)18192020.

9、621.622.2表1.3 A357比热容，K300400500600700800C，J/（Kg K）253.0259.0265.2271.6278.1285.4表1.4 A357线膨胀系数，K300400500600700800，10-6K14.2614.7815.3115.8516.4317.06表1.5 A357 Johnson-Cook 模型材料参数 材料A（Mpa）B（Mpa）ncmA357370.41798.70.733150.01281.5282刀具使用的是硬质合金，密度=15000Kg/m3,弹性模量E=210GP，泊松比=0.22其其它参数如下表：表1.5 刀具材料参数杨氏模

10、量泊松比（Mpa）线膨胀系数（m/m.）比热(J/kg. )导热率(W/m.k)8E+110.224.7E-62004.6E11.2摩擦模型金属切削过程中，刀具前刀面的摩擦状态非常复杂，通常把前刀面得摩擦区分为粘结区和滑动区，粘结区的摩擦状态与材料的临界剪应力有关，滑动区可近似认为摩擦系数为常值可以用下式来表示：（2.14）式中：为接触面的滑动剪切应力；为摩擦系数；为接触面上的压力；为材料的临界屈服压力。1.2.1质量放大质量放大可以在不人为的提高加载速率的情况下缩短计算时间。对于含有率相关材料或率相关阻尼的问题，由于材料的应变率与加载速率成正比，所以不能以提高加载速率的方法来减少计算成本，只

11、能用质量放大的方法。稳定时间增量的表达式如下：式中，为特征单元长度，为材料的膨胀波速，E为材料的弹性模量，为材料的泊松比。从式中可以看出将材料密度增加倍，则材料波速就会下降n倍，从而将稳定时间增加量提高n倍。当全局的稳定极限增加时，进行同样的分许所需要的增量步就会减少，所需的计算时间也会相应减少，这就是质量放大的目的。 本次模拟中E=79000000pa, =2680kg/m3 =0.00001m 所以增量步时间要取5.8E-8 s 只有按这个数值计算才是准确的，所以一个计算事例会话费很多时间。但是人为的提高加载速率和放大质量对模型具有相同的影响，即会提高模型的惯性力，使动态效果增加。因此无论

12、是人为的增加加载速率还是用质量放大都是有一定的限度的，过大的质量放大系数和过度提高加载速率都有可能导致错误的结果。在实际的模拟过程中，如何确定一个合理的放大系数或者一个合理的加载速率是非常重要的问题，这在很大程度上依赖于分析者的经验。由于切削仿真是一个比较复杂，单元量较大且是三维六面体单元，同时计算时间比较长，所以计算量比较大。在这里我们通过大量的对比分析，采用适当的质量放大系数，保证计算结果精确度的同时尽可能的加快计算速度。2 abaqus商用仿真软件中限元模型建立 2.1建立部件 （本文采用的统一单位：N, Pa, m, s, K, J 软件版本：6.8-1）（K是华氏温度 室温的20C就

13、是297K） 1.启动ABAQUS，选择主菜单中的Part选项，选择下拉菜单，单击Create,如图2-1-1所示。图2-1-12.创建未变形切屑模型。（就是切削下来的0.1mm即0.0001m的切削层）在弹出的对话框中，设定模型的名称为CHIP，在建模空间选项中选择2DPlanar类型选择Deformable，基本特征选择Shell，近似尺寸选择。0.01m。点击Continue进入绘制草图步骤。图2-1-2在随后出现的草图绘制模块中，按照图2-1-3所示的尺寸建立一个平面图；(图中100E-6m就是你要求的初始分析的切削厚度0.1mm即0.0001m)去切削长度为2E-3m(如果建立15m

14、m的模型就会很大，对加工精度没有太大作用，反而影响计算时间)图2-1-3点击Done完成上面的未变形切削模型的绘制。 3.创建分离线（就是刀具切削时未变形切屑和坯料连接的部分即割断部分尺寸非常小）。用同样的方法打开创建零部件对话框，给零件起一个名称为JOINT, 在建模空间选项中选择2DPlanar类型选择Deformable，基本特征选择Shell，近似尺寸选择0.01m。点击Continue进入绘制草图步骤。绘制一个矩形线框，长度为2mm，宽度为5E-6m（即0.005mm）。为了以后的装配方便将矩形右上角的顶点设置在原点位置，点击Done完成上面的未变形切削模型的绘制。 4.创建工件的几

15、何模型。（就是把坯料切下来以后剩下的毛坯）用同样的方法打开创建零部件对话框，给零件起一个名称为WORK-PIECE, 在建模空间选项中选择2DPlanar类型选择Deformable，基本特征选择Shell，近似尺寸选择0.01。点击Continue进入绘制草图步骤。绘制一个矩形线框，长度为2mm，宽度为6E-4 m（即0.6mm）。为了以后的装配方便将矩形右上角的顶点设置在原点位置，点击Done完成上面的未变形切削模型的绘制。 （以上创建的未变形切屑模型、分离线和工件的几何模型通过一定的关系连接起来就是一个完整的毛坯定义，也可以用其他的定义方式，不过这样的定义比较详细计算精度也高一些） 5.

16、创建刀具模型。按照以上方法再次创建一个名为TOOL的2D平面可变模型，近似尺寸选择0.01。进入草绘绘制模板中，按照图2-1-4所示尺寸绘制，（刀具模型重要的就是前角后角大小和它与坯料作用的部分，所以模型中只体现出您设置的的角度而并没有按照4X4X4画出，那样的话模型就会很大，浪费计算时间而且不会对计算精度有任何提高）绘制完后点击Done完成上面的未变形切削模型的绘制。图2-1-46未变形切削、分离线及工件基体模型网格画。进入PART模块在下拉菜单中选择CHIP将未变形切削模型调入试图，在在MODULE下拉菜单中选择MESH进入网格化模块，具体操作如图2-1-5图2-1-5在菜单栏中选择See

17、d，会弹出如图2-1-6所示的一系列撒种方式以及删除撒种的选项，选择其中的均匀撒种工具Edge By Number。选择矩形的顶部长边，再点击提示栏中的Done。之后输入种子数125并回车，完成长边的撒种。接着用同样的方式给其他边撒上种子，在下部的长边种子数为125，两个短边的种子数为10，相当于划分了（0.016mmX0.01mm的单元因为这里是主要的变形区所以网格划分要细小）。图2-1-6 撒种完成后定义工件模型的网格形状控制参数。如图2-1-7所示，在菜单栏中选择Mesh，在弹出的选项中选择网格控制选项Controls，出现选择区域窗口。框选整个零件后点击Done确认。弹出的网格控制对话

18、框如图2-1-8。元素形状（即网格形状）选项选择Quad，技术选项卡选择Structured。其余选项默认，点击OK按钮完成控制参数设置。图2-1-7图2-1-8 下一步的重要步骤是元素类型的设定。在菜单栏中选择Mesh，在图2-1-9所示的弹出菜单中选择Element Type，框选整个零件后点击Done确认。弹出图1-11所示的对话框，在元素库中选择温度-位移藕合的元素族，几何次数选择线性。元素控制选项卡中，分析选择平面应变，勾选二次计算精度，Distortion control一项勾选Yes并输入Length ratio 0.8，沙漏控制选项勾选Relax stiffness，其余设置为

19、默认，点击OK按钮完成元素类型设定。图2-1-9最后完成网格化操作。在菜单栏选择Mesh，在图2-1-10所示的弹出菜单中选择Part，单击yes完成网格化操作，网格化后的模型如图2-1-11所示。图2-1-10图2-1-11使用以上相同的方法给分离线模型撒种。长度方向两条边种子数为250，宽度方向不撒使用相同的网格形状控制参数以及元素类型，并进行网格化操作。网格化之后的分离线另部放大如图2-1-12所示。图2-1-12使用以上相同的方法给工件基体模型撒种。长度方向两条边种子数为250，宽度方向两条边数为10。使用相同的网格形状控制参数以及元素类型，并进行网格化操作。网格化之后的工件基体模型如

20、图2-1-13所示。图2-1-13（毛坯中各个部分所画的网格大小不同是因为各处对我们所要观察的结果影响不同，影响大的部分所划分的网格就小，反之则大）7.刀具模型网格化。在Mesh模块的Part下拉菜单中选择TOOL调入刀具零件，前刀面(左侧倾斜边)和后刀面(底边)使用密度偏离方式(Edge Biased)撒种，其他边采用均匀撒种。在菜单栏中选择Seed，会弹出如图2-1-6所示的一系列撒种方式以及删除撒种的选项，选择其中的Edge Biased。在前刀面的下端点击，点击Done之后输入密度偏离系数10和种子数30，完成前刀面的撒种；继续在后刀面的左侧点击，点击Done之后输入密度偏离系数10和

21、种子数30，完成后刀面的撒种。 在图2-1-6所示的弹出选项中选择均匀撒种工具Edge By Number，在顶边上点击，点击Done之后输入种子数6，完成顶边撒种;继续在右侧竖直边上点击，点击Done之后输入种子数8，完成右侧边的撒种；点击Done完成撒种步骤。 撒种完成后定义刀具模型的网格形状控制参数。如图2-1-7所示，在菜单栏中选择Mesh，在弹出的选项中选择网格控制选项Controls，弹出的网格控制对话框如图2-1-8。元素形状选项选择Tri，技术选项卡选择free，点击区OK按钮完成控制参数设置。 形状控制参数设置完成后进行元素类型的设定。在菜单栏中选择Mesh，在图2-1-9所

22、示的弹出菜单中选择Element Type，弹出图1-11所示的对话框。在显式元素库中选择温度位移耦合的元素族，几何次数选择线性。元素控制选项卡中，分析类型选择平面应变，勾选二次计算精度，沙漏控制选项选择Relax stiffness，点击OK按钮完成元素类型设定。最后完成网格化操作。在菜单栏选择Mesh，在图1-10所示的弹出菜单中选择Part，单击回按钮完成网格化操作，网格化后的刀具模型如图2-1-14所示。图2-1-148.创建网格零件保持网格化之后的刀具零件视图，在图2-1-10所示的菜单栏选择MeshCreat Mesh Part，给网格刀具取一个名称TOOL- MESH，回车后在主

23、窗口就生成了一个绿色的网格工件。将Part下拉菜单点开并选择CHIP, 以同样的方法创建一个名称为CHIP- MESH的未变形切屑网格零件；以同样的方法创建名称为JOINT- MESH的分离线网格零件和名称为WORKPIECE- MESH的工件基体网格零件。在图2-1-5所示名称为Module的下拉菜单中选择Part，在名称为Part的下拉菜单中可以看到多了四个刚刚创建的网格零件，选择其中一个之后在窗口中就出现了对应的网格零件。在下拉菜单中选择TOOL- MESH，并从主菜单中选择ToolsReference Point，在刀具零件的右上角顶点上点击，为刀具零件创建了一个参考点，此参考点方便于

24、后续步骤中载荷的施加以及刀具切削力的输出。以下的建模过程都是基于这四个网格零件而进行的。点击工具栏的保存按钮给文件取一个名称并保存。2.2创建材料1.定义各零部件的材料参数。进入Property模块，在主菜单中选择Material.Create来一个新的材料。新材料取名为A357，在GeneralDensity选项中，输入Mass Density（密度）2680(kg/m3)。选择Mechanical.Elasticity.Elastic，在Data选项卡中，分别设置Young s Mod（杨氏模量）和Poissons Ratio（泊松比）的值为7.9E+10和0. 33。选择Mechanic

25、al.Plastic，在Hardening选项中选择Johnson Cook，本选项选择了代表金属材料塑性行为的本构方程，对于仿真结果的准确性有根本的影响，因此应根据实际工习合理选择本构形式。按照图2-2-1所示的数据行输入各项参数；点击图2-2-1中的Suboptior按钮，在弹出的下拉菜单中选择Rate Dependent，同样在Hardening选项中选择Johnson Cook,输入C的值0. 0157 , Epsilon dot zero的值1，这些参数设定了应变率对材料性能的影响。图2-2-1再选择Mechanical. . Expansion(线膨胀系数)，选中Use tempe

26、rature-dependent data复选框，按照图2-2-2所示的数据行。选择Thermal. . Conductivity，选中Use temperature-dependent data复选框，在相应的Conductivity（热传导率）数据栏中输入如图2-2-3所示的数据行；选择ThermalInelastic Heat Fraction，在相应的Fraction数据栏中输入0.9；选择Thermal.Specific Heat（比热容），在相应的数据栏中输入如图2-2-4。点击OK，完成材料A357的参数设定，这个材料在下面的步骤中将会被赋给未变形切屑和工件基体的网格零件。 利用

27、已经定义的材料A357来复制一个新的材料。在主菜单中选择MaterialCopy.A357，在弹出的Copy Material对话框中输入新的名称A357-FAIL，并点击OK确认操作。在材料管理器中选中A357-FAIL并点击Edit按钮进入编辑材料界面，选择Me-chanicalDamage for Ductile MetalsShear Damage（破坏机制的选择就是当网格变形到什么程度就认为开裂），在Fracture Strain一栏中输入2，其它两个不填。再点击Suboptions按钮打开Damage Evolution选项，在Displacement at Failure一栏中输

28、入4E-6，其它选项默认并点击OK确定。点击OK退出A357-FAIL材料性质的设定，并点击Dismiss退出材料管理器。图2-2-2 定义即将用于赋给刀具的材料参数：在主菜单中选择MaterialCreate来创建一个新的材料。新材料取名为TOOL-M，在General.Density选项中，输入Mass Density值为15000.选择Mechanical Elasticity Elastic，在Data选项卡中，分别设置Youngs Modulus, Poissons Ratio的值为8E+11和0.2;选择Mechanical中Expansion，在Expansion Coeff a

29、lpha中输入4.7E-6;选择Thermal . Conductivity，在Conductivity中输入46，选择ThermalSpecific Heat，在Specific Heat中输入20000，点击OK确认操作。 2.设置截面属性。从主菜单中选择SectionCreate，在Create Section对话框中定义这个区域Section-CHIP&WORK，在Category选项中接受Solid，在Type选项中接受Homogeneous，点击Continue。在Edit Section选项中选择金属材料A357，平面应力/位变厚度为0.002 ( 这个就是设置刀具和工件的接触长

30、度) ，点击OK完成此截面的设置。用以上同样的方法创建一个新的截面名称为Section-JOINT，唯一不同的设置是在Edit Section选项中选择金属材料A357-FAIL。点击OK完成此截面的设置。再次用同样的方法创建一个新的截面名称为Section-TOOL，唯一不同的设置是在Edit Section选项中选择金属材料TOOL -M。点击OK完成此截面的设置，此时在主菜单中选择Section. Manager打开截面管理器，应该看到有三个已定义的截面如图2-2-5所示。图2-2-53.赋予截面材质。点击Part一栏的下拉按钮并点击CHIP- MESH将未变形切屑的网格零件调入视图，在

31、主菜单中选择Assign. . Section，出现区域选择的提示，框选视图中的整个网格零件并点击Done确认，出现Edit Section Assignment对话框如图2-4所示。在选项卡Section中点击下拉按钮选择截面Section-CHIP& WORK，选好之后对话框中自动列出了此截面的类型、赋予的材质以及拥有此截面性质的元素集合(Picked表示由鼠标框选而不是定义元素集合获得)，点击OK完成赋予截面材质的操作。网格工件的颜色变成蓝色表示对零件CHIP- MESH赋材质操作成功。图2-2-6给分离线网格零件赋材质。点击Part一栏的下拉按钮并点击JOINT- MESH将分离线的格

32、零件调入视图，用以上相同的方法操作，唯一不同的是在Edit Section Assignment对E的选项卡Section中选择Section-JOINT给工件基体网格零件赋材质。点击Part一栏的下拉按钮并点击WORKPIECE- MESH:件基体的网格零件调入视图，用以上相同的方法操作，唯一不同的是在Edit Section Assignment对话框的选项卡Section中选择Section -CHIP&WORK.给刀具网格零件赋材质。点击Part一栏的下拉按钮并点击TOOL-MESH将工件基体网格零件调入视图，用以上相同的方法操作，唯一不同的是在Edit Section Assignm

33、ent对话框的选项卡Section中选择Section-TOOL。点击提示栏中的按钮Done完成区域选择步骤。2.3模型装配1.调入未变形切屑零件。进入Assembly模块，从主菜单中选择InstanceCreate，在 Create Instance对话框中选中零件CHIP-MESH，未变形切屑的网格零件的预览图像就出现在主窗口中，点击Apply之后就调入了网格工件，装配体的坐标原点默认为此网格零件的坐标原点。此后调入的零件原点默认与此零件原点位置重合。2.调入分离线零件。在选项卡Parts中选中分离线网格零件JOINT- MESH，点击Apply调入分离线零件，分离线的草图原点默认为与未变

34、形切屑的草图原点重合。3.调入工件基体零件并调整位置。再次在选项卡Parts中选中分离线网格零件WORK- PIECE-MESH，点击Apply调入工件基体零件。可见工件基体位置覆盖了分离线，处于错误的位置，以下通过移动零件来正确装配工件基体。从主菜单中选择Instance.Translate，出现选择零部件的提示，在工件基体上点击并点击提示栏的Done确认。提示栏出现平移的起点，软件默认为原点，回车之后在分离线网格零件的右下角顶点上点击，并点击提示栏的OK确认移动操作，零件就被移动到正确的位置。4.调入刀具零件并调整位置。从主菜单中选择Instance- Create，在Create Ins

35、tance对话框中选中零件TOOL-MESH，点击OK调入刀具网格零件。从主菜单中选择Instance.Translate，在刀具零件上点击并点击提示栏的Done确认。接受默认的平移起点即坐标原点，回车之后输入终点坐标( 0. 000001，0. 000001 )，回车之后刀具向 右 偏 离 了0. 001mm，并向下偏离0.001mm，而又不和其它零件干涉，点击提示栏的OK确认移动操作。装配完成之后的各零件相对位置如图2-3-1所示。图2-3-12.4定义分析步和定义输出(分析步就是定义工程上所谓的工步，定义输出就是看切削力和其他受力情况)1. 定义分析步。进入Step模块，从主菜单中选择S

36、teps Create，在Create Step对话框中输入分析步名称为Unsteady cutting，接受在初始分析步之后插入本步，选择分析步类型为“Dynamic, Temp-disp, Explicit”；点击Continue进入编辑分析步设置Time period为0.0002 (坯料长度除以刀具速度得到的 0.0002546) (注意在例题 中，坯料除以刀具速度得到的时间是0.00005，而在Time period处设置的时间为0.000025)，默认几何非线性Nlgeom为打开状态，接受其它选项为默认，点击OK完成编辑分析步。如图2-4-1图2-4-12. 定义输出项。Abaqu

37、s提供默认的输出项，因此先打开输出项管理器。在在主菜单中选择OutputField Output RequestsManager，在弹出的场输出请求管理器中可以看到分析步Unsteady cutting的输出已经由系统默认设定了。选中F-Output-1后着Edit，出现如图2-4-2所示的场输出请求编辑界面。将结果输出间隔数Interval默认的20，修改为100。在“Output Variables”选项中除了默认输出选项外，将State /Field/User /Time选中，点击OK确认输出请求。需要指出的是，增大输出间隔数有利于仿真结果的解读，同时会直接增大结果文件的大小。点击Dis

38、miss退出输出项管器。再次定义一次F- Output-1让他的作用点选择在刀具的参考点上，在Forces/Reactions中选择RF、RT、RM(这三个参数可以输出刀具切削过程中的反作用力)。注意：例题中没有这一步！图2-4-22.5定义表面和接触性质（就是各个部分的接触属性说白了就是比如刀具和工件接触时的摩擦情况了，毛坯三个部分的连接属性了等等）1. 定义接触面。进入Interaction模块，从主菜单中选择ViewAssembly Display Optins，在Assembly Display Options对话框中点击Instance，取消除了名称为CHIP-LESH-1以外零件的

39、勾选，最后点击Apply。此时软件主窗口只显示未变形切屑象件。 菜单中选择ToolsSurfaceCreate,默认接触面类型为Mesh，填入名称为CHIP-BOT点击Continue，选择图2-1-1所示之未变形切屑的下长边和右侧的竖直宽边，如图2-5-1所示。网格表面以颜色不同突出显示，点击提示栏里的Done完成未变形切屑的接触面设置。继续点击面管理器中的Create，创建一个名为CHIP-ALL的元素面，这个面包含未变形切屑的整个外围表面，点击Done确定。图2-5-1 采用同样的方法只显示分离线零件JOINT- MESH-1，从主菜单中选择ToolsSurfaceCreate，选择接触

40、面类型为Mesh，名称为JOINT-TOP。点击Continue，选择分离线零件的上表面并点击Done。从主菜单中选择ToolsSurfaceCreate，选择接触面类型为Mesh，名称为JOINT-BOT。点击Continue，选择分离线零件的下表面并点击Done，完成此零件上两个接触面的设置。 采用同样的方法只显示工件基体零件WORKPIECE-MESH-1，从主菜单中选择ToolsSurfaceCreate，选择接触面类型为Mesh，名称为WORK-TOP。点击Continue，选择工件基体零件的上表面并点击Done完成此接触面设置。 采用同样的方法只显示刀具零件TOOL-MESH-1，

41、从主菜单中选择ToolsSurface Create，选择接触面类型为Mesh，名称为TOOL-FACE。点击Continue，选择整个网格刀具零件，主视图显示刀具的外表面被选中，点击Done完成刀具零件上接触面的设置。 2.定义接触性质。从主菜单中选择ViewAssembly Display Options，在Assembly Display Options对话框中点击Instance打开零件显示选项卡，选中所有的零件并点击OK确定，将所有零件调入视图显示。 从主菜单中选择InteractionPropertyCreate，在出现的对话框中命名为Initial-con，接受Contact为默

42、认选择，点击Continue进入Edit Contact Property对话框。选择MechanicalTangential Behavior（切向属性），选择Friction formulation为粗糙Rough。选择Mechanical.Normal Behavior（法向属性），取消默认的Allow separation after contact的选中状态，接受其他默认选项。选择ThermalThermal Conductance，在传导率与距离的函数对应关系表填入图2-5-2所示的数值，点击OK完成接触性质Initial-con的定义。图2-5-2 从主菜单中选择Interact

43、ionPropertyCreate，在出现的对话框中命名为Process-con, Contact为默认选择，点击Continue进入Edit Contact Property对话框。选择MechanicalTangential Behavior，选择Friction formulation为无摩擦Frictionless。选择MechanicalNormal Behavior，接受默认选项。选择ThermalThermal Conductance，在传导率与距离的函数对应关填入图2-5-2所示的数值。选择ThermalsHeat Generation，将第二项热量传递到从属面的比率默认的0.

44、5修改为0. 9，点击OK完成接触性质Process-con的定义。 从主菜单中选择InteractionPropertyCreate，在出现的对话框中命名为Third-con,接受Contact为默认选择，点击Continue进入Edit Contact Property对话框。选择MechanicalTangential Behavior，选择Friction formulation为无摩擦Frictionless。选择MechanicalNormal Behavior，接受默认选项，点击OK完成接触性质Third-con的定义。3. 定义接触对。 从主菜单中选择 InteractionC

45、reate，在出现的接触对命名对话框中命名为Int-A，选择初始分析步Initial，在接触对的类型列表中选中Surface to surface Contact（Explicit），点击Continue之后弹出主从接触面的选择提示。点击视图右下角出现的接处面选择按钮surfaces，在弹出的列表中选择CHIP-BOT（未变形切屑的下长边和右侧的竖直宽边）后点击Continue。提示栏弹出选择从面的类型，单击Surface按钮后再次出现已定义面的列表，双击选择JOINT-TOP（分离线零件的上表面）后弹Edit Interaction对话框，选择力学约束公式为Penalty contact m

46、ethod（罚函数接触方法），滑动公式为Finite Soliding，接触面属性选择为上面定义的Initial-con，接受其它默认选项并点击OK完成此初始接触对的设置。从主菜单中选择InteractionManager打开接触面管理器，选中Int-A后点击copy按钮，接触对取名为Int-B并点击OK确定复制操作。点击Edit按钮进入编辑Int- B界面，点击first surface项的Edit region按钮，在弹出的区域选择框中选择WORK-TOP并点击Continue按照同样的方法将从面替换为JOINT - BOT，点击OK完成接触对Int- B的设置。以上个接触对定义了整个工件

47、的状态，并且这些状态将默认为延续至所有分析步结束。 从主菜单中选择InteractionCreate，在出现的接触对命名对话框中命名为Int-C，选于步Unsteady cutting，在接触对的类型列表中选中 Surface- to- surface contact ( Explicit)，点击Continue之后在弹出的列表中选择TOOL-FACE后点击Continue。提示栏弹出选择从面的类型，单击Surface按钮后再次出现已定义面的列表，选择CHIP- BOT并点Continue后弹出Edit Interaction对话框，选择力学约束公式为Kinematic contact met

48、hod, 滑动公式为Finite sliding，接触面性质选择为以上定义的Process - con，接受其它默认选项， OK完成此接触对的设置。在接触面管理器中点击Copy按钮，给新的接触对取名为Int- D并点击OK确定复制操作。点击Edit按钮进入编辑Int-D界面，点击First surface Eidt region按钮，在弹出的区域选择框中选择WORK-TOP并点击Continue，从面为CHIP-BOT不变，并把接触面性质定义为以上定义的Third- con，点击OK完成接触对Int-D的设置。 最后在接触面管理器中创建一个名为Int-E的接触，类型为Self-contact

49、( Explicit ) ,选择分析步Unsteady cutting。点击Continue后进入编辑接触对话框，点击Eidt region按钮并选择“CHIP-ALL”，选择运动接触方式，接触面性质定义为Third-con点击OK完成设置并点击Dismiss退出接触面管理器。 4.定义刀具零件刚性约束。(定义刀具为刚体就是说刀具的在切削过程中变形很小所以认为是刚体，在刚体的参考点上可以看刀具在切削过程的反力) 从主菜单中选择ToolsSetCreate，给集合取名为TOOL-EL,并选择类型为Element，点击Continue后再主视图中选择属于刀具零件的所有元素并点击提示栏的Done确认

50、操作，需要指出的是按住Shift键或Ctrl键选择可以方便实现对元素选取的单个加和单个减的操作，使得选取所需的元素区域变得简单便捷。用相同的方法创建一个新的名为REF-GEO的Geometry集合，在主视图框选整个刀具零件，看到标有RP的刀具参考点颜色改变说明选择成功，点击Done确认集合的创建并关闭集合管理器。从主菜单中选择ConstraintCreate，弹出Create Constraint对话框，给约束取名为Rigid -tool并选择Type项为Rigid body，点击Continue进入编辑约束对话框如图2-5-3所示，选中区域类型为Body ( elements)并点击右侧的E

51、dit按钮，提示栏出现为刚性体选择体区域的语句，点击提示栏右侧的Sets按钮，在弹出的集合列表中选择元素集合TOOL-EL并点击Continue继续编辑约束选项。点击Reference Point项的Edit按钮，并用以上类似的方法（点击提示栏右侧的Sets按钮）选中几何集合REF-GEO，点击Continue回到编辑约束对话框后点击OK确认刚性约束操作。图2-5-32.6定义边界条件和载荷（这一步就是你要求的设置边界条件的状况） 1.定义元素集合。进入Load模块，在主菜单中选择Tools Set.Create，在弹出的Create Set对话框中取名为ENCASTRE(端部固定)并选择类型

52、为Node，点击Continue后在主窗口中选择属于该集合的节点，如图2-6-1所示的限制自由度符号标记的节点均需选择，选择多条边上的节点时按住Shift键进行多重选择，点击提示栏的Done完成节点集合ENCASTRE的定义，此步定义为了限制工件自由度。（定义这些点就是为了后续步骤固定毛坯）图2-6-1 下面定义用于定义工件初始温度的节点集合，在主菜单中选择ToolsSet. Create，取名All-1并选择类型为Node，点击Continue后出现选择节点的提示，将除了刀具零件之外的所有零件的所有结点选中，被选中的所有节点以小圆点表示如图2-6-2，点击Done完成。（定义这个节点集就是设

53、定毛坯的初始温度场）图2-6-2 下面定义用于定义刀具初始温度的节点集合，在主菜单中选择Tools Set.Create，取为All-2并选择类型为Node，点击Continue后出现选择节点的提示，将刀具零件的所有结点选中，被选中的所有节点以小圆点表示如图2-6-3，点击Done完成。（定义这个节点集就是设定刀具的初始温度场）图2-6-32定义幅度曲线。（定义幅度曲线是为了设定刀具运动速度有一个从0到最大，再降为0的过程）在主菜单中选择ToolsAmplitude（振幅）.Create，在弹出的Create Ampli-tude对话框中命名为AMP-1并选择定义类型为Tabular（表格式的

54、；板状的），点击Continue后在时间和幅度的数学关系表格中输入如图2-6-4中所示数据，并点击OK确认。幅度曲线的定义是为了设定刀具运动速度有一个从零到最大，再降为零的变化过程。图2-6-43.定义约束边界条件。(这个定义是让坯料固定不动相当于装夹住了)在主菜单中选择BC.Create，在弹出的Create Boundary Condition对话框中输入名称为Fix-works，选择初始分析步，并选择边界条件目录为Mechanical，选择类型选项卡中的Symmetry /Antisymmetry /Encastre，点击Continue出现区域选择的提示。点击提示栏右侧的Sets按钮后

55、弹出集合列表，选择ENCASTHE节点集合并点击Continue，选择表示约束所有自由度的ENCASTRE (U1=U2=U3=URl=UR2=UR3=0)，点击OK确定工件的边界设定。如图2-6-5图2-6-5 重复上一步中的创建边界条件动作。输入名称为Move-TOOL并选择分析步为已定义分析步Unsteady cutting，在Mechanical目录中选择约束类型为Velocity/Angular velocity点击Continue后出现区域选择对话框。选择REF-GEO刀具几何参考点并点击Continue出现如图2-6-6所示的Edit Boundary Condition对话框。

56、按照下图的设置完成刀具运动的界条件设置，点击OK完成。主窗口中刀具的参考点上出现向左的箭头表明刀具运动已经置成功(显示设置为默认时)。(这个步骤就是设置刀具的切削速度)图2-6-64.定义温度边界条件。（设定工件和刀具的初始温度）在主菜单中选择Predefined FieldCreate，在弹出的Create Field对话框中输入名称为Temp-works并选择初始分析步Initial，在目录Other选择类型选项卡中的Temperature，点击Continue后，点击右下角的Set按钮，出现区域选择对话框。选择ALL-1节点集合并点击Continue，弹出如图2-6-7所示的场编辑器，在Magnitude项中输入300(这是华氏温度对应与摄氏度为C=F-279)，点击OK完成工件初始温度的设置。图2-6-7在主菜单中选择Predefined Field.Create，在弹出的Create Field对话框中输入名称为Temp-TOOL并择初始分析步Initial，在目录Other中选择类型选项卡中的Temperature，点击Continue后，点击右下角的Set按钮，现区域选择对话框