缸体铸造工艺设计论文

1、缸体铸造工艺设计论文 1S10缸体铸造结构分析与措施 1.1缸体铸件技术要求 S10缸体铸件材质为HT250，毛坯重约42kg，重量偏差按照GB/T113511989的MT8执行。缸体一般壁厚4+0.8-0.5mm，铸件尺寸公差按GB/T64141999的CT8，毛坯缸孔壁厚差要求加工余量要求：2.5mm0.5mm。可见，缸体基本属于薄壁轻量化设计，且尺寸精度要求较高。铸造工艺设计时应主要考虑立浇工艺，并考虑冷芯为主，以保证其要求的精度。 1.2水套结构分析与措施 水套芯结构特点：水套芯总高97.5mm，一般厚度58mm；水套芯左端下部有特殊的异形结构。水套芯可能出现异形处变形、断芯，从而影响

2、该处壁厚和尺寸；另外，该异形处存在清砂难度。因此，水套芯应采用强度较高的热芯；水套芯异形处应采用特殊涂料和工艺，以保证该处不发生粘砂和易于出砂。同时，选择底注立浇工艺方案，铁液平稳上升、平稳充型，对整个水套芯的冲击相对于卧浇工艺方案要小很多。 1.3油道结构分析与措施 S10缸体外形单侧有2根油道芯，两侧基本对称，共有4根油道芯。特点是：油道芯细长，长度266mm，贯穿缸体上下面；截面单薄，弯曲程度大，在浇注过程中易变形或断裂。因此，油道芯应采用较高强度的热芯；同时为防止和减少热变形，应选用高强度低膨胀的芳东覆膜砂。此外，选择底注立浇工艺方案对细长油道芯受铁液冲击相对于卧浇工艺方案要好很多。

3、2S10缸体铸造工艺设计 2.1立浇工艺方案选择 依据对S10缸体水套芯和油道芯结构分析，依据对立浇工艺和卧浇工艺在充型时水套芯与油道芯的受力分析，决定选用：缸孔朝上，底注立浇工艺方案。S10缸体铸件工艺如图9；砂芯构成如表4；水套芯和油道芯用芳东覆膜砂，见表5。水套芯异形处实施3层涂料：先刷一层锆英涂料，表干后水套芯整体浸涂水基石墨涂料，最后在异形处再刷锆英涂料。 3试制结果 采用前述工艺措施，按调整后的浇注系统，对热节的3个工艺方案均进行了调试。此外，经铸件解剖表明：水腔清洁，水套异形处光滑无粘砂；水套芯和缸筒芯形成的缸孔壁厚均匀，经检测缸孔壁厚差1.0mm；油道芯未发生断裂和漂浮，油道壁

4、厚正常。对于热节处采用的3个方案，经外观检查和解剖，均未见缩孔和缩松缺陷。铸件经多次加工和加工后解剖表明：尺寸合格，壁厚正常。对热节处的3个工艺方案，为稳定和确保热节处无收缩缺陷，今后可优先选用无冒口的方案1，其次是另2个方案。 4结论 （1）S10缸体水套芯单薄，有异形结构；油道芯贯穿缸体上下平面，细长而弯曲。采用底注立浇工艺，铁液平稳上升，对水套芯和油道芯的冲击小。有利于防止水套芯受冲击变形，保证缸孔壁厚均匀；也有利于防止油道芯漂芯和断芯，保证油道壁厚正常。 （2）水套芯和油道芯设计为热芯，并选用含较大比例宝珠砂的高强度低膨胀的芳东覆膜砂，有利于防止在高温铁液作用下因膨胀而发生的变形，有益于保证缸孔壁厚均匀和油道壁厚正常。水套芯异形结构处实施3层涂料，使不易清理的该处光滑洁净无粘砂。 （3）铸件热节分析计算表明，需要强补缩。按冷铁覆盖面积热节散热面积的16.7的原则，设计的3个工艺方案，试制结果均无收缩缺陷。 （4）在设计计算浇注系统基础上，调整（放大）横浇道截面和内浇道截面，保证hp（始）、hp（平均）仍然远大于横浇道高度保持横浇道充满富余的同时，使初始充填横浇道铁液流态Re降低，即降低了紊流度，并且横浇道内铁液流速下降37.69。这些均有利于横浇道撇渣，防止溶渣和浮砂进入型