水玻璃熔模铸造蜡模车间培训

1、蜡模车间培训 一、制模设备与工艺： 1.1制模设备（及辅助设备）： 熔模铸造制模设备是以压蜡机(射蜡机)为核心,还包括 熔蜡炉、制备蜡膏和输送等辅助设备。 压蜡机： 气力压蜡机 工 作 原 理 ：直接用压缩空气将模料从射蜡嘴挤出。压 缩空气的压力就是压注时作用在模料上的压力，本厂控 制在0.20.4Mpa。这类压蜡机主要用于蜡基模料。 工作原理及设备外形见图1-1和图1-2 左图左图 1-1 压蜡枪头压蜡枪头 上图上图 1-2 工作台工作台 2.制模工艺： 2.1蜡膏制备： 1. 蜡基模料蜡膏的制备见表1： 表1 2.制模工艺参数及其对熔模尺寸稳定性的影响： 模料料温度（压射蜡温）； 压射压力

2、； 充型时间或充型速度； 保压时间； 起模时间； 1. （图1-11）压蜡 温度对熔模尺寸的 影响： 压注时蜡基温度对 熔模尺寸均有明显 影响，在压射温度 范围（膏状或糊状 区）影响更大。随 温度升高，线收缩 率增大。 图图1-11 1-11 压蜡温度对熔模尺寸的影响压蜡温度对熔模尺寸的影响 2. （图1-12） 压注压力对熔模 尺寸的影响： 在小于1Mpa压 力条件下充型时， 随着压力的增加， 熔模的线收缩率 趋小。 图图1-12压注压力对熔模尺寸的影响压注压力对熔模尺寸的影响 图图1-13充型时间对熔模尺寸的影响充型时间对熔模尺寸的影响 3. （图1-13）充型 时间对熔模尺寸的影 响：

3、充型越快（充型时间 短）熔模收缩越大。 因压蜡机一般不能在 保持压注压力的前提 下控制充型速度，增 大压力就一定会加快 充型速度，反而可能 使熔模收缩率增大。 图1-15 保压时间对熔模尺寸的影响 4. （图1-14）保压 时间对熔模尺寸的影 响： 保压时间对熔模尺 寸有明显影响，熔模 越厚影响越大。 。 图图1-15起模时间对熔模尺寸的影响起模时间对熔模尺寸的影响 5. （图1-15） 起模时间对熔 模尺寸的影响： 取模时间越长，取模时间越长， 熔模收缩率越熔模收缩率越 小小，但超过一 定时间后收缩 率趋于稳定 6. （图1-16）压 型温度对熔模尺 寸的影响： 压型温度越高， 熔模收缩率越

4、大熔模收缩率越大， 图图1-16 压型温度对熔模尺寸的影响压型温度对熔模尺寸的影响 3典型的制模工艺如下表2： 表表2 2 二 熔模常见缺陷及改良方法： 1.表面不光滑、晶粒粗大、橘皮 形成原因 改善方法及说明 压注蜡溫太低 调整蜡溫 蜡温不均匀 延长保温回性时间 射蜡压力太低 增加射蜡压力 离型剂不均匀或过多 清洁模腔，重新喷涂离型剂，喷涂离型剂时喷咀要适当 远离模腔，使雾化的离型剂能充分扩散均匀而又薄薄地 涂于模腔内。 模具温度太低 减少冷却冰水的量或调整冰水温度,及预热模具。 蜡不纯净 将蜡移入射蜡机之前，应充分滤除蜡中的杂质。 蜡流速不足 增加射蜡缸的前进速度。 射蜡咀有冷凝的蜡块 将

5、射蜡咀 内的冷蜡排除，增加射咀温度，更换射咀材料为低热导材 料，如不锈钢。 射咀温度太低 升高射咀温度，太低的射口温度会使蜡型表面呈半熔状。 模具表面粗糙 重新将模具表面抛光。 蜡质劣化 熔蜡桶及均温桶若长期处于110高温时，蜡质会遭到破坏 使流动性变差，蜡型表面粗糙，应及时更换新蜡。 1、不光滑之表面、粗大之晶粒、橘皮 2.蜡型不饱满及滞流 形成原因 改善方法及说明 排气不良 增加射蜡模之排气孔（槽） 流速不当 一般均以降低流速解决，若蜡温低 时， 则以增加射速解决。 射蜡压力不当 低蜡温时以增加射蜡压力解决，若高蜡 温时则反之。 冷蜡 检查射咀是否有冷蜡，若有则及时排除 并升高射咀咀温度。

6、 模温过低 减少冰水流量，预热模具。 射蜡流道设计不良 改变流道之设计方案，及射口位置。 射口太小 加大射口及射蜡速度。 2.蜡型不饱满及滞流 3.凹陷、孔穴、缩孔 3.凹陷、孔穴、缩孔 形成原因 改善方法及说明 蜡温太高 降低蜡温同时增加射压，将冷蜡芯置于模穴以减少壁厚。 模料的收缩率太大 换用收缩率小的模料。 射蜡口位置不当 射口安置在壁厚处。 射蜡压力不足 增加射蜡压力。 射蜡口太小 加大射口及射咀，使蜡缸内的蜡能一直补充模穴内蜡的 收缩。 保压时间太短 加长保压时间，使蜡面有足够的冷硬层，而且一直有蜡 缸的压力及蜡 以防止缩陷。 模温太高 加大模具冷却水的流量，增加冷却效果。 蜡型厚薄

7、相差太大 厚壁处利用冷蜡芯或抽芯以减少壁厚及增加冷速。 内角为尖角及锐角 将尖角处改为圆角并尽可能在拐角处加大R角。 4.蜡型破裂 形成原因 改善方法及说明 保压时间太长 减少保压时间，在蜡型已经凝固，尚有韧性尚 未冷硬之前，将蜡型自模中及时取出。 不正确的开模及取出蜡型操作 增加或加大导柱，减缓打开模具 的速度，检讨打开模具及取出蜡型 的顺序，确 定没有压迫到蜡型，若蜡型太长，检讨确定分 模线是位 于中间位置。 5 .飞边 形成原因 改善方法及说明 模具不清洁 清除合模面上之污物 模具磨损 合模线磨损，可降低射蜡压力与 温度。如仍有太大毛边则应修补 或重做模具。 压模力不足 降低射蜡压力或增

8、加合模压力 压模力不均匀 压模板未能全面压 住模具或模具太小使压模板不能平 压模具，此时应设法使压模板全面 并均匀压住模具。 6.气孔、痱子 形成原因 改善方法及说明 射口位置不良 避免射蜡时喷射射出卷气，射口一般不 直对模穴，应有适当转后再以层流进入 模穴。 射蜡速度太快 降低射速，避免乱流卷气及有充足时间 排气。 蜡温太高 适当调整并降低蜡温 蜡内混有气体 蜡除气工作应彻底，最好 采用全封闭式供蜡系统，以免卷入气体。 保压时间不足 延长保压时间使蜡型表面形成足够冷硬 层，则蜡内细小的高压气体，无法膨胀 使蜡模表面产生痱子状尖刺缺陷。 蜡模检验 产品外观“0”缺陷。 会议要求： 1、蜡模车间

9、产品必须有检验员的签字，否则不算产量。 2、 “0”缺陷 要求： 1、蜡件产品做得要“合格”。 2、检验员把关。 检验的要点 1、一 知：（知道产品质量标准，熟悉工艺卡、检验卡各项要求） 2、三 看：（外观、铸字、型号） 外观是否合格 （蜡件无缺陷，如变形、凹陷、鼓胀、开裂、气泡、 水眼、孔洞、间隙、飞边、蜡滴和蜡屑等缺陷。） 铸字是否正确 （含是否铸字缺损、铸字颠倒、铸字错误等）。 代表 （纽威闸板系列产品）。 型号是否正确 （产品外观相近，型号不同）。 3、二 检： （检具检尺寸、量具检尺寸）。 4、一记录： （填写检验表格）。 举例子 - “一知” 知道 产品的检验标准 举例子 - “三

10、看” 1 外观 2 铸字 3 型号 举例子 - “二检” 检具检检具检 量具检量具检 三好处： (1) 可追溯 (2) 规范性 (3) 自我保护 举例子 - “一记录” 车间检验员的发挥作用作用 ： 检查和监督检查和监督 检查：检查产品是否符合要求;（在做） 监督：监督生产过程是否符合规定; 发现不符合项及时反馈相关生产、辅助工位， 位、车间负责人，减少人力、物力、时间的浪费。 “下道工序是上道工序的检验员” “不接受不良品、不制造不良品、不输出不良品”。 查验了 得罪人 误误 区区 公正：检验标准一致； 公平：一碗水端平； 让人服气：要有记录； 蜡模组树 1、 组树工艺“最关键” 以往，组树工艺凭经验，模糊、大概多少，这个也行、那个也行 现在，组树工艺采用计算机模拟，具体直观 （前期预防） 蜡模组树 员工要严格按工艺规定焊接 参照工艺卡等相关文件。 2、焊接缺陷要“了解” 了解焊接缺陷会造成什么结果！ 虚焊虚焊 砂孔砂孔 了解焊接缺陷会造