质量管理制度汇编

1、文件编号制定时间版号受控状态发放序号*质量管理体系文件文件名称：质保手册 编 制： 审 核： 批 准： 发布日期：2015.10.10 实施日期：2015.10.10质量管理制度目录01、质量管理制度302、质量信息反馈制度1703、质量分析制度1904、质量事故处理管理制度2105、设计评审工作制度2706、标准化工作管理制度3607、产品图样与设计文件标准化审查制度5708、文件、资料管理制度5909、随机文件管理规定6710、档案管理制度6811、外购、外协件采购质量管理制度7112、材料标记移植规定7313、文件资料编号印记管理制度7714、机械加工工艺与检验规范8015、工装管理制度

2、8916、工艺文件的编制、审批、修改和回收制度9117、工艺纪律检查细则9418、焊接检验管理制度9719、焊接工艺管理制度10020、焊接试板质量管理制度10221、焊接操作管理制度10422、过程检验管理制度11323、焊缝返修管理制度11524、设备管理工作制度11825、设备大修管理制度12526、设备事故处理分析报告制度135227、原材料订货、采购管理制度13728、原材料入厂检验验收制度13929、计量工作管理制度14230、不合格材料处理制度14631、材料代用制度152质量管理制度质量管理制度质量是企业生命线，提高产品质量是提高企业竞争力的重要支柱，市场竞争首先是质量的竞争，

3、制定和完善质量管理制度是加强质量管理、提高产品质量的根本途径。其具体做法如下：1、 产品质量管理制度（1） 总则第1条 目的产品的质量决定了产品的生命力，一个公司的质量管理水平决定了公司在市场中的竞争力。为保证本公司质量管理工作的顺利开展并能及时发现问题，迅速处理以确保及提高产品质量，使之符合管理及市场的需要特制订本制度。第2条 范围1.组织机能与工作职责2.各项质量标准及检验规范3.仪器管理4.原材料质量管理5.制造前后质量复查6.制造过程质量管理7.产品成品质量管理8.质量异常反应及处理9.产成品出厂前的质量检验10.产品质量确认11.质量异常分析改善第三条 组织机能与工作职责本公司质量管

4、理组织机能与工作职责见组织机能与工作职责规定（2） 各项质量标准及检验规范第4条 质量标准及检验规范的范围规范包括： 1.原材料质量标准及检验规范 2.在制品质量标准及检验规范 3.产成品质量标准及检验规范第5条 质量标准及检验规范的制订1.质量标准总经理办公室生产管理组会同质量管理部、制造部、研发部及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、标准行业、外国标准、客户需求、本身制造能力以及原材料供应商水准分原材料、在制品、产成品，填制“质量标准检验及规范制（修）订表”，一式两份报总经理批准后质量管理部门一份，研发部一份并交有关单位凭此执行。2. 质量检验规范总经理办公室生产管理组合同质量管理部

5、、制造部、营业部、研发部及有关人员，分原材料在制品、产成品将检验项目规格、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等填注于“质量标准及检验规范制（修）订表”内交有关部门主管核签并且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。第6条 质量标准及检验规范的修订1.各项质量标准及检验规范若因机械设备更新、技术改进、制造过程改善、市场需要及加工条件变更等因素变化时可予以修订。2.总经理办公室生产管理组每年年底前至少重新校正一次并参照以往质量实绩会同有关部门检查各规格的标准及规范的合理性予以修订。3.质量标准及检验规范修订时总经理办公室生产管理组应填“质量标准及检验规范制（修）订表”说明修订原因并交有关部门主

6、管核签报总经理批示后方可凭此执行。（三）仪器管理第七条 仪器的校正维护计划1.周期设定仪器使用部门应依仪器入时的设备资料操作说明书等资料填写制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期作为仪器年度校正维护计划的拟订及执行的依据。2. 年度校正计划及维护计划仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正维护周期填制“仪器校正计划事实表”、“仪器维护计划实施表”作为年度校正及维护计划实施的依据。第8条 校正计划的实施供应厂商品质记录卡1. 仪器校正人员应依据“年度校正计划”进行日常校正精度校正工作并将校正结果记录于“仪器校正卡”内一式一份存于使用部门。2. 仪器外部协作校正，有关精密仪器每年应定期由使

7、用单位通过质量管理部或研发部申请委托校正并填写“外部协作请修单”以确保仪器的精确度。第9条 仪器使用与保养1.仪器使用（1）仪器使用人进行各项检验时应依检验规范内的操作步骤操作，检验后应妥善保管与保养。（2）特殊精密仪器使用部门主管应指定专人操作与负责管理非指定操作人员不得任意使用（经主管核准者例外）。（3）使用部门主管应负责检核各使用者的操作正确性、日常保养与维护如有不当使用与操作应予以纠正。（4）各生产单位使用的仪器设备，如量规，由使用部门自行校正与保养，由质量管理组不定期抽查。2.仪器保养（1）仪器保养人员应依据“年度维修计划”进行保养工作并将结果记录于“仪器维护卡”内。（2）仪器外部协

8、作修理：仪器故障保养人员基于设备技术能力不足时，保养人员应填立“外协请修申请单”并呈主管核准后办理外部协作修理。（四）原材料质量管理第十条 原材料质量检验1.原材料购入时仓库管理部门应依据原材料管理办法的规定办理收料。对需用仪器检验的原材料开立材料验收单，基板材料验收单、钻头及材料验收单，一般通知质量管理工程人员检验。质量管理工程人员应于接到单据三日内依原材料质量标准及检验规范的规定完成检验。2.材料验收单、一般基板钻头各一式四联，检验完成后第一联送采购部门核对无误后送会计部门整理付款，第二联会计部门存，第三联仓库留存，第四联送质量管理组，每次把检验结果记录于供应厂商质量记录卡上，并每月把原材

9、料品名、规格、类别的统计结果送采购部门作为选择供应厂商的参考资料。（五）制造前质量条件复查第十一条 制造通知单的审核质量管理部主管收到“制造通知单”后应于一日内完成审核1. “制造通知单”的审核 （1）订制规格类别的是否符合公司制造规范？ （2）质量要求是否明确？是否符合公司的质量规范？如有特殊质量要求是否可接受？是否需要先确认在确定产量？ （3）包装方式是否符合本公司的包装规范?客户要求特殊包装方式是否可接受？外销订单的运货标志及侧面标志是否明确表示？ （4）是否适用特殊的原材料？2.制造通知单审核后的处理（1）新开发产品试制通知单及特殊物理化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部并告知现

10、有生产条件，研发部若确认其质量要求超出制造能力时应述明原因后将制造通知单送回制造部办理退单，由营业部向客户说明。（2）新开发产品若质量标准尚未制定时应将制造通知单交研发部拟订加工条件及暂行质量表 15-2制造过程质量异常处理单 第十二条 生产前制造及质量标准符合1.制造部门接到研发部送来的“制造规范”后须由主任或者组长先核查确认下列事项后方可进行生产：（1）试制品是否订有“产品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。（2）是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。2.制造部门确认无误后于制造规范上签字作为生产的依据。（六）制造过程质量检验第十三条 制造过程质量检验1.质检部门对制造过程的在制

11、品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现问题迅速处理确保在制品质量。2.在制品质量检验依制造过程区分由质量管理部IPQC负责检验，包括：（1）钻孔IPQC钻孔日报表（2）修一针对线路印刷检修后分15条以下及15条以上分别检验记录于IPQC修一日报表。（3）修二针对镀铜锡后分15条以下及15条以上分别检验记录于IPQC修二日报表。（4）镀金IPQC镀金日报表。（5）底片制造完成于正式钻孔前由质量管理工程室检验并记录于“底片检查项目”。3.质量管理工程室在制造过程中配合在制品的加工程序负责加工条件的测试。（1）钻头研磨后依“规范检验”并记录于“钻头研磨检验报告”上。（2）

12、切片检验分PIH、一次铜、二次铜及喷锡蚀铜分别依规范检验并记录于检验报告。4.各部门在制造过程中发现异常时组长应立即追查原因，处理后就异常原因处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈（副）经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理办公室复核。5.质检人员于抽检中发现异常时应报部门主管处理并开立“异常处理单”呈（副）经理核签后送有关部门处理。6.各生产部门自主检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者应以“异常处理单”反应处理。7.制造过程中间半成品移转如发现异常时以“异常处理单”反应处理。第十四条 制造过程自主检查1.制造过程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检

13、查，遇质量异常时应予挑出。如系重大或特殊异常应立即报告主任或组长并开立“异常处理单”，填列异常说明原因分析及处理对策，送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后依据实际需要交有关部门会签再送总经理办公室拟订责任归属及奖罚。如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。2.现场各级主管均有督促部署实施自主检查的责任随机抽验所属各制造过程的质量，一旦发现质量异常时应立即处理并追究相关人员的责任，以确保产品质量降低，异常重复发生。3.制造过程自主检查的规定依制造过程自主检查施行办法实施。（七）产成品质量管理第十五条 产成品质量检验产成品检验人员应依“产成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验以提早发现迅

14、速处理以确保产品成品质量。第16条 出货检验每批产品出货前质检部门应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”报主管批示是否出货。（8） 质量异常反应及处理第17条 原材料质量异常及反应1.原材料进厂检验在各项检验项目中只要有一项以上的异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须在说明栏内加以说明并依据“材料管理办法”的规定处理。2.对于检验异常的原材料经核决主管核决，使用时质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理办公室。生产管理人员安排生产时，通知现场注意使用并由现场主管填报使用状况成本影响及意见，经经理核签报总经理批示后

15、送采购部门与供应厂商交涉。第十八条 在制品与产成品质量异常反应及处理1.在制品与产成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，以便迅速采取措施处理解决以确保质量。2.制造部门在制造过程中发现不良品时，除应依正常程序追查原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下一制造过程。第十九条 制造过程质量异常反应收料部门组长在制造过程自主检查中发现供料部门供应在制品质量不合格时填写“异常处理单”，详述异常原因连同样品，经报告主任后送经理室绩效组登记（列入追踪后），送经理室质保组，由质保人员召集收料部门及供料部门人员，共同检查料品异常项目、数

16、量，并拟定处理对策及追查责任归属部门（或个人），并报经理批示后，第一联送总经理办公室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组（质量管理部）做生产安排及调度，第三聊送收料部门（会签部门）依批示办理，第四联送回供料部门。（9） 产成品出厂前的质量检查第二十条 产成品缴库管理1.质量管理部门主管对预定缴库的批号应逐项依“制造流程卡”、“QAI进料抽验报告”及有关资料审核，确认后始可进行缴库工作。2.质量管理部门人员对于缴库前的产成品应抽检，若有质量不合格的批号超过管理范围时应填立“异常处理单”，详述异常情况并附样和拟订料品处理方式，报经理批示后交有关部门处理及改善。3.质量管理人员对复检

17、不合格的批号，如经理无法裁决时将“异常处理单”报总经理批示。第二十一条 检验报告申请工作1.客户要求提供产品检验报告者，营业人员应填写检验报告申请单，一式一联，说明理由、检验项目及质量要求，后送总经理室产销组。2.总经理办公室产销组人员收到检验报告申请单时，应转送经理室生产管理人员，质量要求超出公司产成品质量标准者，须交研发部研究判断，是否出具检验报告，呈经理核签后将检验报告申请单送总经理办公室产销组转送质量管理部。3.质量管理部收到检验报告申请单后，于制造后取样做产成品物理性质实验并依检验项目要求，检验后将检验结果填入检验报告表，一式两联，经主管核签后，第一联连同检验报告申请单送总经理室产销

18、组，第二联自存。4.特殊物理化学性质的检验，质量管理部接获检验报告申请单后，会同研发部于制造后取样检验。质量管理部人员将检验结果转填于检验报告表，表一式两联经主管核签，第一联连同检验报告申请表送产销组，第二联自存。5.产销组人员在收到质量管理部人员送来的检验报告表第一联及检验报告申请单后，应依检验报告表资料及参考检验报告申请单的客户要求，复印一份呈主管核签并盖上产品检验专用章后，送营业部门转交客户。（十）产品质量确认第二十二条 质量确认时机经理室生产管理人员在安排“生产进度表”或“制作规范”，生产中遇到下列情况时应将“制作规范”或经理批示送质量管理部门人员取样、确认，并将供确认项目及内容填立于

19、“质量确认表”：1. 批量生产前的质量确认。2. 客户要求的质量确认。3. 客户附样与制品材质不同者。4. 客户附样的印刷线路与公司要求不同者。5. 生产或质量异常致使产品发生规格物理性质或其他差异者。第二十三条 确认样品的生产取样与制作1.确认样品的生产（1）若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。（2）若客户要求确认印刷线路传送效果者，经理室生产管理组应同意少量制作以供确认。第二十四条 质量确认书的开立作业1.质量确认书的开立质量管理部人员在取样后应立即填写“质量确认表”，一式两份，编号后连同样品呈经理核签并于“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表

20、”上注明确认日期，然后转交营业部门。2. 客户进厂确认作业方式客户进厂确认须开立“质量确认表”，质量管理部人员应要求客户于确认书上签认并呈经理核签后，通知生产管理人员安排生产。客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理批示并依次批示办理。第二十五条 质量确认处理期限及追踪1.处理期限营业部门收到质量管理部或研发部送来确认的样品，应于二日内转送客户。质量确认时间规定，国内客户五日，国外客户十日，但客户如须装配试验始可确认者，其确认日数为五至十日，设定时间以出厂日期为基准。2. 质量确认追踪质量管理部人员对于未如期完成确认且已逾2天以上者时，应以便函反映到营业部门，以掌握确认动

21、态及订单生产。3. 质量确认结案质量管理部人员收到营业部门送回经客户确认的“质量确认表”后，应立即会同经理室生产管理人员，于“生产进度表”上注明确认完成并安排生产。如客户确认不合格时，应检查是否补（试）制。（11） 质量异常分析改善第二十六条 制造过程质量异常改善异常处理单经经理批示列入改善者，由经理室质保组登记交由改善执行部门，异常处理单所拟改善对策切实执行，并定期提出报告，回同有关部门检查改善结果。第二十七条 质量异常统计分析1.质量管理部每日依IPQC抽查记录，统计异常规格项目及数量，汇总编制“不良分析日报表”，送经理核准后送制造部以使了解每日质量异常情况拟订改善措施。2.质量管理部每周

22、依据每日抽检编制的“不良分析日报表”，将异常项目汇总编制“抽检异常周报”，送总经理室制造质保组，并由制造室召集各班组针对主要异常项目进行检查，查明发生原因，拟订改善措施。3.生产中发生拟报废异常的PC板的应填报“产成品报废单”会同质量管理部确认后始可报废，且每月五日前由质量管理部门汇总填报“制造过程报废原因统计表”送有关部门检查改善。第二十八条 质量管理小组活动为培养基层管理人员的领导能力，以促进自我管理提高员工的工作士气及质量意识，以团队精神促使产品质量的改善，公司各部门应组成质量管理小组。（12） 附则第二十九条 实施与修订本制度报总经理核准后实施增补修改亦同。2、 检验标准制定办法第1条

23、 制定检验标准的目的使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。第2条 检验标准的内容1.适用范围2.检验项目3.质量标准4.检验方法5.抽样计划6.取样方法7.其他应注意的事项第三条 检验标准的制定与修正由工程单位质量管理单位制定第4条 检验标准内容的说明1.适用范围列明适用于何种进料（含加工品）或产成品的检验2.检验项目将应检验的项目一一列出3.质量标准明确规定各检验项目的质量标准作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用样本表示。4.检验方法说明在检验各检验项目时是分别使用何种检验仪器或以感官检查（例如目视）的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验也应注明。5.

24、抽样计划 采用何种抽样计划（例如计数值用ML-SLD-105D,计量值用MLSID414）.6.取样方法抽取样本必须随机抽取。7.其他注意的事项（1）如检验时必须按特定的检验顺序来检验各检验项目时，则必须将检验顺序列明。（2）必要时可将制品的蓝图或略图附于检验标准中。（3）详细记录检验情况。（4）检验时于样本中发现的不良品。（5）其他。第五条 本办法经质量管理委员会核定后实施，修订时亦同三、不合格品监审办法第一条 目的适时处理不合格品，监审其是否能修理是否能转用或必须报废，使材料能物尽其用，并节省不合格品的管理费用及存储空间。第2条 范围质量不符合规格的进料（含加工品，以下所称的进料均含加工品

25、在内）半成品及成品，且认为不能修理者，但下列二项除外：1. 对进料检验时所判定的不合格的进料应退货。2. 对进料检验后发现的不合格的进料且责任属进料供应商，应退货或更换良品。第3条 实施部门由质量管理部门负责召集工程生产材料等有关部门组成监审小组负责监审。第4条 实施要点1.发现不合格品认为不能修理者，即由发现部门填写不合格监审单（填妥不合格品的品名、规格、数量不良情况等）送请监审。2.监审时需要审慎并考虑多方面的因素，例如：（1）是否能修理或必须报废（2）检修是否符合经济效益（3）是否为生产的急需品（4）是否能转用于另一等级产品（5）是否有些部分可以继续使用，有些部分进行修理，有些部分必须报

26、废3.监审小组将监审情况及判定填入不合格品监审表内，并经总经理核准后由有关部门执行。4.监审小组应于3日内完成监审工作第五条 本办法经总经理办公室核定后实施四、制造过程质量异常处理办法第一条 目的明确制定发现质量异常时所应采取的措施，使问题迅速确实的改善并防止再发生，以维持质量的稳定。第2条 范围于制造过程中发现质量异常时。第3条 制造过程质量异常的定义1.不良率高或问题大量出现。2.管理图曲线有连续上升或下降趋势时。3.进料不良前工序不良品纳入本工序中。第四条 实施要点1.发现部门于制造过程中发现质量异常应立即采取临时措施并填写“异常处理单”通知质量管理单位。2.填写异常处理单需注意：（1）

27、同一异常已填单后在24小时内不得再填写。（2）详细填写尤其时异常内容以及临时措施。（3）如本单位就是责任部门则先确认。3.质量管理部门设立管理薄登记并判定责任部门，通知其妥善处理质量管理部门无法判定时则会同有关部门判定。4.责任部门确认应立即调查原因（如无法查明原因则会同有关单位研商）并拟定改善对策经总经理核准后实施。5.质量管理部门对改善对策的实施进行检查了解现状，如仍发现异常，则再请责任部门调查，重新拟订改善对策。如已改善应向总经理报告并归档。第五条 本办法经质量管理部核定报总经理批准后实施。五、质量管理日常检查制度第一条 目的为避免因员工的疏忽而导致不良的影响，使全体员工重视质量管理特制

28、订本制度。第2条 检查的频率依检查范围的类别以及对产品质量影响的程度而定。第3条 检查的项目依检查范围的类别而定，详见实施要点。第4条 检查资料的回馈要转发有关单位研讨改进，并作为检查的依据。第5条 实施单位 质量管理部成品室及有关部门。第6条 工作检查1.必须由各单位主管配合执行。2.频率（1）正常时每周一次，每次二人至三人，但至少每月一次。（2）新进人员开始每天一次至其熟练后与其他人员一样依正常时的频率。（3）特殊重大的工作则视情况而定。3.工作检查表。第七条 生茶操作检查频率1.每周三次每周二人2.检查人员填写生产操作检查表。第八条 自我质量控制检查频率1.对每个检查站每二至三天检查一次

29、并视情况加以调整。2.检查人员填写自我质量控制检查表。第九条 外部协作厂商质量管理检查1.质量管理部成品室会同有关单位人员不定期巡回检查各协作厂商、原料供应厂商和加工厂商。2.检查人员及时填报外部协作厂商质量管理检查表。第十条 质量保管检查1.原料、加工品、半成品、成品等表质量保管检查表2. 频率：每周一次第11条 设备维护检查频率每周二次每次二至三台设备。相关文献表格1. 组织机能与工作职责规定2. 操作规范3. 质量标准检验及规范制（修）订表4. 仪器校正、维护基准表5. 仪器校正计划实施表6. 供应厂商品质记录卡7. 制造通知单8. 制造过程质量异常处理单质量信息反馈制度目的：为使公司内

30、、外部质量信息得到有效沟通，公司各层次管理者及时掌握产品的质量信息并解决出现的问题，从而不断完善质量管理体系，特制定本制度。范围：适用于公司内、外部质量信息在公司内部的传递与管理。职责：质量管理部、营销部。内容：1、 质量信息获取 质量信息的获取有多种渠道，包括市场营销人员反馈、质量管理部走访信息收集与客户投诉咨询及其它渠道。2、质量信息分类2.1公司内部信息 包括设计因素、工作质量、工艺不良、废品率失控、设备故障、质量测试问题、原材料问题、公司内搬运及其它质量问题。2.2公司外部信息2.2.1用户对产品的意见，如可靠性、安全性、高效性、经济性、使用性、先进性、美观性等；2.2.2上级主管部门

31、及抽检单位的信息；2.2.3情报部门国内外同类产品的质量信息等。3、产品质量信息领导组织机构 由总经理领导下的质量管理机构承担，质量信息处理中心设在质量管理部，投诉与不良反应管理员负责对质量信息收集、登记、记录、整理并归档。4、质量信息反馈方式及处理程序4.1质量管理部每年至少安排二次用户走访。对走访中收集的信息进行登记、整理、归档。4.2公司设立设在质量管理部产品质量投诉与咨询电话，对投诉的质量问题行登记、整理，其他部门与人员将获知的质量问题统一反馈至质量管理部。4.3销售人员每季度应将本辖区内的质量信息书面上报质量信息管理部。4.4质量信息管理机构应经常通过网上查询,翻阅专业书籍、杂志进行

32、信息收集,并整理归档。4.5各级信息管理人员接到各种信息后应立即填写质量信息反馈单，本机构能够处理的信息立即处理,处理不了的信息，及时报质量管理部，以便处理及时得当。5、质量管理部应在质量分析会上将质量信息反馈作为会议的一项重要内容进行通报。6、附录7、变更历史和原因 质量分析制度本公司实行全面质量管理制度。产品质量管理涉及到工艺安排，组织生产，采购原材料，组织外购，外协件到安装运输等每一个环节。产品质量分析是完成本公司当年的质量目标，贯彻质量方针的具体实施过程。 1、生产经营办公室负责将顾客反映的质量问题及市场调研情况，以书面形式反馈到技术质量办公室。 2、生产车间负责将生产中经常发生的产品

33、 质量问题汇总，以书面形式反馈到技术质量办公室。 3、技术质量办公室负责收集质量体系运行中有关的各方面质量信息，并将各部门信息汇总分类，会同各部门、车间共同分析，确定问题产生的原因。 4、分析不合格的原因可从以下方面进行： 4.1成品漏检造成的顾客投诉问题。 4.2生产过程中使用的原材料、工艺方案、计量器具出现问题。 4.3程序文件、三级文件、操作规程不适用或缺乏。 4.4操作不符合文件要求。 4.5缺少培训。 4.6体系不合格。 4.7工作条件不良。 4.8质量记录反馈的问题。 5、公司内生产过程中的检验，必须贯彻“三检”、“四按”制度。车间质检员执行首件检验，巡回检验，一次交检（终检）。以

34、漏检率为量性指标。技术质量办公室每年组织一次检验汇总，以项次合格率、漏检率、产品合格率、性能指标等为依据，进行质量分析。由总工程师负责组织，提交管理评审。 6、技术质量办公室根据产品不合格产生的原因及反复出现的质量问题以及对内审和质量体系运行中出现的不合格项，制定纠正和预防措施实施计划交管理者代表审批，可随时召开质量分析会议，由总工程师组织相关部门参加，认真讨论研究解决办法。所有报告、会议纪要、参加人员等要有记录，并存档。会后，由责任部门负责实施，并做好实施记录。 7、由技术质量办公室负责跟踪验证实施效果，并按纠正和预防措施程序将有关信息归纳整理，提交管理评审。质量事故处理管理制度1 目的1.

35、1 为了加强对产品质量的监督管理，提高产品质量，明确质量责任，维护企业和职工利益，特制订并规定。1.2 本公司鼓励员工钻研业务知识，不断提高岗位技能，对在质量方面做出成绩的部门或个人给予奖励。1.3 本公司员工依照本规定承担产品工作质量责任。1.4 本公司不允许不注重质量的现象和行为存在，对因此而造成的质量事故者给予处罚。2 适用范围本规定适用于本公司所有员工。3 职责与权限3.1 总经理负责文件的审批，负责奖罚决定的最后裁决。3.2 各部门管理人员负责本规定的监督与执行。3.3 品质部门负责确认质量问题的责任归属及处理质量问题。3.4 责任部门协助品质部门处理质量事故，并承担责任，接收本规定

36、的相关条款。3.5 行政部负责依据本规定开具奖罚决定给责任部门或责任人。4 公司内部质量检验4.1 专检品质管理人员将对产品进行任意抽检或全检。4.2 互检即下工序人员检查上工序人员生产的产品，如有质量问题必须立即上报品管或部门负责人。4.3 自检人人必须加强责任心与质量意识，保证自己生产的产品百分百合格，决不允许有次品流入下一工序，促进企业健康发展。各员工遵循“不收不良，不做不良，不发不良”原则。5 质量事故凡设计、技术、生产制造（运输、储存）、检验和原材料采购等过程中，造成成品批量报废、成批返修或降价处理、退货、索赔，对用户造成不好影响或影响生产计划和质量指标完成的称为质量事故。质量事故按

37、造成经济损失的大小和对本公司声誉影响的不同程度划分为：重大质量事故、严重质量事故、一般质量事故。5.1 重大质量事故的判定 a) 造成直接经济损失3000元的； b) 因质量问题造成顾客索赔，并有可能终止合作关系的； c) 严重影响本公司形象的。5.2 严重质量事故的判定 a) 造成直接经济损失1000元且不足3000元的； b) 因质量问题造成顾客退货或拒收的； c) 对本公司整体形象造成不良影响的。5.3 一般质量事故的判定凡行为/现象不属于5.1、5.2以外，均判定为一般质量事故。5.4 质量事故的处罚5.4.1处罚类型 a) 行政处分：包括口头警告、通报批评、审诫、计小过、记大过、特大

38、过失、辞退、开出、除名。 b) 罚款5.4.2对出现重大质量事故者，直接责任人行政上给予计小过以上处分，罚款3001000元，部门领导处以罚款100500元或给予行政处分。5.4.3 对出现严重质量事故者，直接责任人给予通报批评以上处分，罚款50300元，部门领导处以罚款30200元或给予行政处分。5.4.4 对出现一般质量事故者，由直接责任人承担20%责任，如相关直接领导监督不力，承担5%责任。说明：对于质量事故的责任者，将根据造成事故的归类和在事故中所承担的责任比例不同程度的处罚，其处罚的办法为以上全部或其中之一。5.5 质量事故的报告5.5.1 公司实行质量事故的报告制度。各部门在发生质

39、量事故后及业务部在收到客户质量投诉后，应填写品质异常反馈处理单 ，并在4小时内报公司品管部同时报公司主管领导。5.5.2 凡发生造成人员或财产损失等涉及安全的质量事故时，应按照安全事故的管理程序上报。同时应将事故中涉及有关质量事故的问题上报公司品管部和公司主管领导。5.5.3 任何部门和个人对已发生的质量事故，不得隐瞒不报、虚报或事故拖延报告，违者给予记大过处分。5.5.4 质量事故造成的经济损失的统计按照企业成本核算程序，由财务部门进行损失核定。5.6 质量事故的调查：5.6.1 一般质量事故及质量问题，由发生事故的部门进行初步调查，填写品质异常处理单 ，报公司品管部。5.6.2 严重质量事

40、故，由公司成立调查组对事故进行调查，并写出调查报告及处理意见，报公司主管领导。5.6.3 重大质量事故，由公司成立联合调查机构负责全权处理并按照有关规定对事故进行调查，报公司总经理。5.6.4 事故调查机构要查明事故发生的原因、性质、过程、经济损失情况，确定事故责任，提出事故纠正和预防措施建议，按规定要求写出事故调查报告。5.6.5 调查人员向发生质量事故的部门及有关人员了解与事故有关的情况，索取有关资料，任何部门和个人不得阻挠，违者给予记大过处分。6 质量责任6.1 由于计划排产人员排产错误造成的质量事故：责任计划排产人员承担20%，审核人员承担5%。6.2 技术出现差错造成的质量事故：其质

41、量责任由技术人员承担20%，审核承担5%。6.3 操作者造成的质量事故： 6.3.1 操作者不执行制度或工作不负责任所造成的事故操作者本人承担20% ;6.3.2 受命于领导或管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业，造成的质量事故，指令者承担20%；6.3.3 操作者在生产过程中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，列入合理化建议申请奖励。6.4 检验人员造成的质量事故：6.4.1 检验员首检错误造成的质量事故，由检验员负15%责任，直接上级承担5% 。6.4.2 完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，对质检员进行行政处分。6.4.3 检验中未巡检或巡检错误

42、造成的质量事故，对检验员进行行政处分。6.4.4 出场后发现质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故，检验人员负15%责任，品质主管承担5%责任，主管经理承担5%责任。6.4.5 产品完工未检验盖合格章，就入库供货造成用户退货、索赔等质量事故。由生产部门主管和品管部门主管以及其直接领导者各承担10%。6.5 因设备故障造成的质量事故：6.5.1 因设备维修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担15%，主管承担5%。6.5.2 因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员承担20%。6.5.3 明知设备有故障停用，如操作员擅自动用造成的质量事故

43、，由操作员全部负责；如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负20%责任；如操作员事先提出异议未被接收，由指挥者负全部责任。6.5.4 设备到大修期，由于种种原因未大修又未事先申报申请许可的而继续使用发生的质量和安全事故，由生产经理、车间主任、设备主管共同承担20%责任。7 人为性报废奖罚规定7.1 人为性报废：凡因可以避免而大意未能避免、工作不慎、不按工艺要求或操作不规范等原因导致的产品报废，均视为人为性报废。7.2 造成人为性报废的，对直接责任人，视具体情形予以口头警告、通报批评、申诫、计小过、记大过、特大过失等处罚，并视情形由责任人承担最高至直接成本20%的经济责任。由于 主管监管不利造

44、成，视情形领班、主管负连带责任。7.3 人为性造成批量报废（一次性10块及以上），按照质量事故处理办法进行处理。7.4 各部门、工序每月设定损耗率，每月进行统计，超过损耗率时，对超出部分，由本部门、工序所有人员共同承担20%责任，领班、主管负连带责任。7.5 各部门制定的损耗率当本月达成时，下月以5%向上改善的基准进行调整。7.6 部门连续3个月均能达成损耗率时，给予部门2001000元奖励。8 质量奖励的定性范围8.1 下列行为/现象均属于质量奖励范畴：8.1.1 发现并制止他人违反工艺和操作规程的行为，避免质量事故的发生者；8.1.2 发现图纸、模板等错误，避免产生严重后果者；8.1.3

45、发现专检失误，避免或减少质量损失者；8.1.4 积极推进质量改进，使本部门/工序产品质量、工作效率、设备有效利用率提高。材料消耗下降，工作环境改善者：8.1.5 积极向公司提合理化建议，经过采纳，在产品质量提高和材料消耗降低方面有成效的；8.1.6 在技术改造和新产品开发方面做出贡献的；8.1.7 积极搞好本岗位/部门工作，全年工作成绩突出，产品质量优良，未出现质量事故者。8.2 奖励的类别质量奖励分为：口头表扬、书面表扬、嘉奖、计小功、记大功、特别贡献奖。8.3 质量奖励办法：质量等级按其重要性及取得的经济效益分为四级：A级：重要的、创新性的，有科学依据，可行性强，经济效益高。每项合理化建议

46、发给5001000元奖金。B级：较重要的、改良性的，目的明确，有可行性，投入少，见效快。每项合理化建议发给200500元奖金。C级：一般性的，针对解决个别问题，内容清楚，可操作性强。每项合理化建议发给100200元奖金。D级：对现有正常管理或经营有所改善，作用和效益较小。每项合理化建议发给20100元奖金。9 质量奖惩的实施9.1 行政部根据有关部门提供品质异常反馈处理单进行调查、核实，提出处理意见，一般事故或奖励报请总经理批准后执行；严重事故或重大奖励，须经总经理签署意见批准后执行。9.2 对质量事故责任者进行罚款，以总经理批准的意见为依据，由行政部向财务部门出具罚款通知，从责任人当月工资中

47、扣除。9.3 对受到行政处分/书面表扬的员工，由人事部计入个人档案，并在公司公开场合公布。10 补充说明10.1本制度自颁布之日起正式生效，所有与之不相符合的制度文件自动废止。10.2 本规定未定事宜或特殊情况的处理由总经理决定。11 相关文件11.1 奖罚管理规定12 相关记录12.1 奖罚单12.2 品质异常反馈处理单设计评审工作制度第1章 总则一 目的为规范公司新产品（包括老产品改进）的设计评审工作，明确产品的评审程序和各参评部门的评审工作内容，提高评审质量，特制订本制度。二 适用范围本制度适用于产品立项申请评审，产品小试总结暨中试申请评审，产品中试总结暨试生产申请评审，产品试生产总结暨

48、最终设计评审。三 职责（1） 评审组织机构 1、公司设立产品设计评审委员会，由评审委员会秘书和相关评审人员组成。 2、评委会秘书工作由科委办公室承担。 3、评审人员由科委办公室、科研开发及分析检测主管（副主管）工程师和相关专业一级工程师、质检部、广告部、销售公司、供应部、生产部、设备工程部、新产品的生产分公司等部门指定熟悉评审项目并与评审项目有工作联系的相关管理人员或专业技术人员组成，要求参加评审人员为各专业技术权威或业务尖子。（2） 各评审机构主要职能 1、各评审委员会的主要职能 1）审阅评审资料，针对与本部门相关的评审内容逐条进行评审，提出针对性意见和合理化建议。 2）评审会上或书面评审意

49、见表上就本部门的意见和建议逐条阐述。 2、评审委员会秘书主要职能 1）按需适时安排、组织公司各级产品设计评审。 2）筹备各级产品设计评审会或书面评审，确定评审日期、地点并负责通知各参评部门。 3）督促项目组准备所需的评审材料，并对材料进行审核，确认材料是否齐全、格式是否规范。对材料不齐全的项目组，及时督促其补充完善。在评审前二三天将有关的评审材料发给各评审委员。 4）组织评审会或书面评审，做好会议记录，汇总评审意见与建议，撰写评审纪要，将评审纪要并附一份评审材料仪一起上报总经理批准。 5）评审材料应留存立档，以备查阅。第2章 管理规定一 评审形式各级产品设计评审可以召开评审会议的形式进行，也可

50、以采用书面评审的形式，书面评审由科委将相关产品评审材料及产品评审意见表发给各相关部门，以各部门评审人员在产品各阶段评审意见表上签署书面评审意见的形式进行。二 评审资料（1） 产品立项申请评审所需资料 科研项目立项申请报告主要内容包括：1）立项依据2）市场调研报告和可行性分析3）配方设想4）主要质量指标、执行标准5）现有设备的适应性及所需新设备分析6）新产品的结构形式、包装设想7）项目实施进度及各个阶段的任务8）项目实施过程的经费预算9）项目成员及分工（二）产品小试总结与中试申请所需资料1）小试总结2）中试申请报告3）产品中试配方4）中试工艺方案5）产品主要技术指标6）原辅物料主要质量指标7）产

51、品保质期限及破坏性试验报告8）产品内、外包装形式设想9）中试产品成本估算10）新产品市场定位及消费人群 （三）新产品中试总结与试生产申请评审所需资料1）中试总结2）试生产申请报告3）试生产配方4）试生产工艺规程试行稿5）产品标准讨论稿6）原辅物料验收标准讨论稿7）产品包装雏形8）中试样品的检验报告9）产品稳定性及破坏性实验方案10）试生产产品成本预算（四）新产品最终设计评审所需资料1）试生产总结报告2）产品生产配方3）生产工艺规程4）产品标准5）原辅物料、包装材料验收标准6）批量生产时设备的可控制性和适应性7）产品内外包装材料确认8）试生产产品性能试验报告9）产品稳定性及破坏性实验报告10）最

52、终产品成本预算11）项目最终经费预算三 各项设计评审内容（1） 产品立项申请评审阶段各部评审内容1）质检部评审内容执行标准中的主要质量指标设定的合理性，是否符合相关法律、法规要求；新产品质量指标的检测依据和可检测性，公司目前是否具有检测能力；新产品配方中所有的成分的安全性（生物、物理、化学安全性）；新产品所使用的原料的科学合理性。2） 广告部评审内容从市场角度分析项目的可行性；从市场策划角度出发分析消费卖点；新产品的结构形式、包装设想（容量、形状、用材等）。3） 销售公司评审内容市场调研报告和可行性分析；新产品包装设想是否迎合消费市场的期望；与国内外同类产品比较；新产品当前的市场状况的分析、市场发展前景与立项申请报告中相关市场调查内容是否相符，具有可操作性。4） 科委评审内