人工挖孔灌注桩施工方案

1、目录2.1、 工艺流程：32.2、 施工准备3u 技术准备3u 场地准备3u 劳动力准备4u 主要施工机械、设备表52.3、 挖孔桩施工方法62.4、 挖孔桩施工工艺7u 施工工艺7u 人工挖孔桩爆破施工102.5、 钢筋笼制作与安装13u 钢筋笼制作13u 钢筋笼安装132.6、 桩身混凝土灌注152.7、 挖孔桩终孔验收及成桩的质量检测15u 挖孔桩终孔验收15u 成桩质量检测16u 钢筋制安质量检测17u 桩身混凝土质量检查172.8、 施工保证措施18u 质量保证措施18u 模板工程保证措施19u 钢筋工程保证措施19u 混凝土工程保证措施20u 安全保证措施20u 安全用电技术措施2

2、2u 坠落事故预防22u 窒息、中毒事故的预防23u 雨季施工措施23u 爆破作业施工措施232、 人工挖孔灌注桩专项施工方案2.1、 工艺流程：放线定位混凝土锁口施工（H300mm)开孔挖取测量控制支设护壁模板灌注护壁混凝土养护拆除模板循环往复到达设计深度终孔验孔钢筋笼制作及安装排除孔内积水，灌注桩身混凝土。工艺流程图：2.2、 施工准备u 技术准备人工挖孔桩适用于持力层埋藏较浅、单桩承载力要求较高的基础。 挖孔桩受力性能可靠，结构传力明确，沉降量小；成孔后可直观检查孔内直径、垂直度及持力层的土质情况，保证桩的质量。工程造价相对低廉；不需要大型机械设备，施工操作工艺简单。结合本项目实际情况，

3、部分桩基选用人工挖孔灌注桩施工工艺。熟悉和掌握有关的图纸设计和施工规范要求及水文地质、岩土工程勘察报告等资料，审查施工图纸，提出合理化建议，取得建设单位和设计单位同意，以达到节约投资、加快进度、保证质量和施工简便的目的，并提出合理性的审图意见。根据桩位平面设计图坐标、高程控制点标高进行轴位放线，对桩位进行测量，打木桩定出每根桩中心位置并固实。随后检查，复核各桩位轴线设计参数，并经甲方、监理等有关各单位验收合格。施工之前作好开工报告，作好桩基分部施工方案，作好对班组人员的技术，安全交底工作，保证工作质量和安全生产的技术措施贯彻落实。u 场地准备平整场地，清除坡面危石、浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者

4、应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实。全站仪测量出各桩基中心精确位置（由测量员完成），埋设中心桩，以中心桩为圆心，孔位应比孔径大1020cm，护壁可根据地质情况采用素砼护壁或钢筋混凝土护壁，护壁砼桩基直径为内径，加上护壁厚度进行桩基开挖。采用与桩基同标号的混凝土浇筑桩顶护体及顶节护壁混凝土。在浇注好第一节护壁后，将十字护桩中线固定在砼护壁上，方便经常检查较核。井口四周围栏防护，并悬挂明显标志，井口护壁砼高出地面不小于30cm，防止土、石滚入孔内伤人；锁口四周1m范围内地面采用厚度不小于10cm的C25混凝土硬化；挖孔暂停或人不在井下作业时，孔口要加盖；孔口四周挖好排水沟，及时排除地表水，搭好

5、孔口遮挡雨棚，安装提升设备，修好出渣道路。井内作业必须戴安全帽、孔内搭设软梯和掩体；掩体用2cm厚钢板作顶盖，以防落石伤到井内作业人员。出土渣用的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等，经常检查更换。u 劳动力准备同一墩位人工挖孔桩分为小组作业，每小组负责2个桩孔挖孔作业，即：在一个桩孔护壁未拆模时，开挖另一桩孔，如此循环流水作业，每孔每组3人，井下2人，井上1人（1人使用电动绞绳架及出渣），轮流下井。具体施工人员配置详见下表。劳动力计划表（每孔）项目工作内容工种人数人工挖孔桩开孔挖取挖孔工人3钢筋笼安装吊车司机1丝绳工2电焊工2其他4灌注混凝土混凝土灌注工5罐车司机25技术技术员1测量员1安全安全员1

6、u 主要施工机械、设备表序号机具名称单位型号数量参数1钢模套22应急软爬梯条13混凝土灌车辆58m4电焊机台BX1-500212KVA5水准仪台S3-D16全站仪台拓普康17输送泵台HBT80C1165kw8潜水泵台11.5KW9风镐把G10210电动鼓风机台EB08150W11卷扬机台112插入式振动棒套ZX5011350m钢尺把GB10633-89214混凝土试件模具组151515cm515尖、平头铁铲把416空压机辆KJ-7515.5KW17自卸式渣土车辆118人力手推车辆219钢筋切断机台GQ5014kw20钢筋调直机台121相关检测仪器套222装载机台123挖掘机台124汽车吊辆12

7、5t2.3、 挖孔桩施工方法（1） 开挖顺序人工挖孔桩的主要作业流程是:测量定位砼锁口施工（H300mm）开孔挖取抽排水修整护壁钢筋绑扎支模校正中心浇护壁砼养护拆模循环往复到达设计深度终孔验孔钢筋笼制作钢筋笼验收钢筋笼安装浇桩身砼。护壁采用100150mm厚C30砼。遇到不利的地质条件，除制定单桩的施工措施外，还合理安排各桩的施工顺序，在可能的情况下，先施工较浅的桩，后施工深一些的桩，先施工外围（或迎水部位）的桩，后施工中部的桩。（2） 每次循环进尺深度 第一节挖深约1m，浇钢筋砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为1m，如遇特殊地段每节高度小于500mm，必要时下钢护

8、筒护壁，特殊地质下挖速度视护壁的安全情况而定。护壁模板采用钢模板，模板一般由四块组成。（3） 开挖方法 土层挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎，若遇坚石则采用松动爆破施工。 出土及提升 出土采用电动辊辘提运出孔外，人工用斗车运至较宽位置集中堆放，然后由自卸式汽车进行外运至弃土场。 （4） 钢筋笼制安 钢筋笼根据桩长分24节制作，每节长度不大于12m，主筋连接采用直螺纹套筒连接，加强筋与主筋焊接，箍筋绑扎。应保证连接处钢筋笼箍筋间距符合设计要求；吊装采用吊车起吊安装。 （5） 混凝土浇筑方法 砼由孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不

9、超过2m，防止产生砼离析现象。当桩内渗水量较大的孔桩，桩身砼浇筑采用导管水下砼浇注。2.4、 挖孔桩施工工艺u 施工工艺（1） 桩位定线及锁口施工 桩位放样布设施工测量控制网，经校核无误后，按照设计图纸测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。放样时以长300500mm的木桩或铁钎打入地下标定桩孔的中心，出露高度5080mm，中心偏差不得大于50mm。 锁口施工为防止桩孔周围土石滚入孔内造成安全事故，也为了防止地表水流入桩孔，需在挖孔前浇筑筑井圈锁口，同时考虑在锁口外侧浇注一个绞盘（孔内出碴使用）的支承平台。井圈锁口采用C25混凝土浇筑，并预埋插筋与第一圈护壁砼连接。井圈壁厚不少于25cm，顶面高出

10、施工基面30cm以上。在第一节井圈的上口作桩位“十”字控制点，该井圈的中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm。 （2） 开挖 人工挖孔桩分节开挖，分节支护。对于土层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；风化层、中风化层岩质层，采用空压机破碎开挖；硬质岩层采用松动爆破开挖；桩孔开挖直径为设计桩径加2倍的护壁厚度。 挖孔作业采用人工逐层开挖，由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，允许误差为30mm。 挖土一般情况下每层挖深1.0m左右，及时用钢模现浇砼护壁。每天进尺为一节，当天挖的孔桩当天浇筑完护壁砼。桩护壁上段坚向筋按设计要求（8200）将钢筋伸入下段护壁内

11、，伸入长度不小于设计要求的长度。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。 开挖通过地下水质土层时，缩短开挖进尺，随时观察土层变化情况，当深度达到6m时，应加强通风，保证人员施工安全。有情况及时上报。 （3） 垂直运输设置 本项工程挖孔所使用起重的工具有：卷扬机、钢支架、钢丝绳、铁吊桶等。为了避免在施工过程中发生高处坠落、倾覆等事故，特进行以下验算，确保安全。 根据作业队施工工作实际及吊桶承载力，吊桶出土的允许最大重量为80KG（含水份重量），采用规格为619、直径为10mm的软钢丝绳作业。某一规格的钢丝绳允许承受的最大拉力是有一定限度的,超过这个限度,钢丝绳就会被破坏或拉断,因此在工作中需对钢丝

12、绳的受力进行计算。 钢丝绳的破断控力 钢丝绳的破断拉力可由相关表格查出,考虑钢丝绳捻制使每根钢丝受力不均匀,整根钢丝绳的破断拉力应按下式计算: SP =Si 式中SP 钢丝绳的破断拉力,kN; Si 钢丝丝绳规格表中提供的钢丝破断拉力的总和, kN; 钢丝捻制不均折减系数,对规格619绳,=0.85。 但在工作现场,一般缺少图表资料,同时也不要求精确计算,此时可采用下式(仅为数据估算用,非规范公式)估算钢丝绳的破断拉力: SP=500d2 式中SP 钢丝绳的破断拉力,N; d钢丝绳的直径 ,mm。 所以，SP=5001010=50000N 为了保证起重作业的安全,确保钢丝绳在使用过程中不断裂，

13、一般钢丝绳应在破断拉力的基础上取一个安全系数。根据相关标准要求，当钢丝绳用语起重作业时，安全系数取56之间。 所以SP现实= SP/（56）=100008333N 而实际工作中，钢丝绳起重的最大重量为800N远远小于钢丝绳的破段拉力，所以在实际操作中，不会发生断丝引发高处坠落事故。 卷扬机的抗倾覆力为了保障挖孔桩施工中卷扬机不发生倾覆事故，在实际操作中我们采取用土包配重的方法保持卷扬机两端平衡。 在实际操作中，卷扬机通过定滑轮改变方向从桩孔中提升渣土。根据现场实际情况及能量守恒原理，卷扬机的受力情况即为实际重量（80Kg）。为了保障卷扬机在使用过程中不发生倾覆，根据实际情况取1.5的保障系数即

14、，实际配重为 801.5=120Kg。 所以，在实际操作中，只要配重120Kg（卷扬机自重忽略不计）卷扬机就不会发生倾覆事故。（4） 护壁施工 桩体每挖掘1米就必须要浇筑砼护壁，护壁砼标号不得小于桩体砼标号即C25。护壁采用内齿式护壁，每节1米,模板为钢制,拼装紧密,支撑牢固不变形,护壁厚度为1015cm。上下护壁搭接510cm,以保证护壁的支撑强度。模板底应于每节段开挖底土层顶靠紧密。如地质情况不好或在全风化层及地下水位较多的强风化层，在护壁砼中加配光圆钢筋，配置规格为：环向钢筋8，间距200mm；纵向钢筋12，间距300mm；上下护壁间连接钢筋采用8，间距400mm。环向筋、纵向筋、连接筋

15、间绑扎连接，纵向筋、连接筋两端弯钩。渗水量不大的强风化层，采用素混凝土护壁；中风化及弱风化岩层地层较好，可不支护。 为加快挖孔桩施工进度，可在护壁砼中加入水泥用量1%2%的早强剂，对地下水较多的地层，还可加入速凝剂。每节挖土完毕后立即立模浇筑，浇筑采用吊桶运输，人工撮料入仓，钢钎捣实，混凝土坍落度控制在810cm范围内。混凝土浇筑完毕24h后，或强度达到2.5 Mpa时方可拆模，每节护壁均应在当日连续施工完毕。拆模后发现护壁有蜂窝、露水现象时，应及时用高标号水泥砂浆进行修补。 每节护壁做好后，必须在孔口用“十”字线对中，然后由孔中心吊线检查该节护壁的内径和垂直度，如不满足要求随即进行修整，确保

16、同一水平上的护壁任意直径的极差不得大于50mm。（5） 通风照明挖孔至一定深度后，应设置孔内照明系统。孔内照明使用36V安全矿灯，所用电线、电缆具有足够的强度和绝缘性能。 孔深超过6m时应向井下送风，出风管口距操作人员应不大于2m。 挖孔时，应经常检查孔内有害气体浓度，当二氧化碳或其他有害气体浓度超过允许值或孔深超过l0m、腐殖质土层较厚时，应加强通风。（6） 土石方提升、浅眼爆破 桩孔开挖出的土石方等弃碴装入吊桶，用电动辊辘提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，采用自卸卡车集中统一运送走。孔内遇到岩层时，能用风镐挖除，用风镐凿岩至设计深度。极硬岩时，孔内爆破应采用浅眼爆破。炮眼深度硬岩层不得

17、超过0.5m,软岩层不得超过0.8m；装药量不得超过炮眼深度的1/3。孔内爆破采用电引爆。爆破前，对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁混凝土强度未达到2.5MPa时，不得爆破作业无论是挖土还是岩石都要修整孔壁使上下垂直平顺。u 人工挖孔桩爆破施工（1） 爆破技术 桩基掘进爆破只有一个自由面且竖直向上，岩石的夹制作用大，单消耗大、飞石和冲击波向上飞散和传播。因此必须在井口进行严格的防护，以避免爆破有害效应对周围建筑和人员的破坏。桩基直径有1.8米、2米、2.4米、2.5米，因此采用分层掘进的方法，根据不同的石质和节理裂隙的发育情况，每次开挖1米左右。采用手持风镐进行掘进，受工作断面的限制，只能采用

18、平行空孔直线掏槽的方法。爆破参数的设计孔网参数的设计（以直径为2.0米的桩基为设计标准）炮孔深度（L）根据掘进深度，确定炮孔深度为1.0至1.5米，此处取1.2米。炸包和炮孔直径（d）手持式风镐钻垂直孔，孔径d取36mm，对于炸包，选取包装直径为32mm的岩石粉状乳化炸药或二号岩石乳化炸药，这种炸药便于填装。掏槽孔的设计a、由于受开挖断面的限制，决定采用平行空孔直线掏槽方式，菱形布孔，中心为一空孔，四周布置5个掏槽孔，孔距分别为0.45米。中心孔的孔深为1.2米，其余四个孔的孔深为1.4米。b、根据经验，装药系数一般取0.60.8，则装药长度为0.841.12米，此处取0.8米，则由此推出单孔

19、装药量Q=0.5kg.辅助孔的设计a、孔间距:0.3米b、孔深:1.2米,单孔装药量:Q=0.3kg周边孔的设计a、孔间距:0.45b、孔深:1.2米,单孔装药量:Q=0.2kg。孔网参数图如下图所示：装药方法和装药结构设计采用连续装药的方法，耦合装药结构。起爆网络设计采用电雷管串联起爆网络，掏槽孔先响（瞬发电雷管），其次为辅助孔（3段），周围孔最后响（5段），依次间隔时间为50ms,起爆网络见图示。（2） 爆破安全设计与校核爆破震动效应的控制根据萨道夫斯公式V=K（Q1/3/R）a式中：R-从测点到爆破中心的距离，M,此处为20米。V-质点允许震动速度，cn/sQ-爆破时一次齐爆最大药量(k

20、g),此处为2kg；K、a-与爆破场地的地质和岩石有关系的系数、衰减系数，此处K取100，a取1.5。带入得V=100*(21/3/20)1.5=1.58cm/s。比“爆破安全规程”规定的2.7-3.0cm/s小，因此爆破产生的震动不会对北面建筑物造成破坏性的影响。在爆破时应先进行试炮，采取符合现场条件的爆破起爆药量。爆破冲击波的校核与控制由爆破冲击波计算公式：RR=KnQ1/2式中：冲击波安全距离单位为米；Kn，系数，取1；Q：一次齐爆最大药量，2kg。代入得RR=1.414米。爆破冲击波的理论影响范围为1.414米，但冲击波在孔中传播衰减的速度慢，因此必须保证每一个炮孔都有一个良好的填塞质

21、量合理的填塞长度，才能使爆炸产生的冲击波最大的消耗在孔中，作用于岩石。爆破个别飞散物的校核与防护桩基掘进爆破只有一个自由面（竖直向上），岩石的夹制作用大，因此必须在井口做好覆盖和防护。在井口先用钢筋网片覆盖在井口覆盖，且在钢筋网片上加重物，并压砂袋两层。2.5、 钢筋笼制作与安装 u 钢筋笼制作 （1） 技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录；（2） 制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；在钢筋加工场加工成半成品； （3） 本标段桩基工程孔深较浅的钢筋笼整体制作，较深的分节制作，分节长度一般不大于12m。钢筋笼纵向钢筋的接头

22、采用机械套筒连接，钢筋笼加劲筋及箍筋与纵筋点焊焊接。 u 钢筋笼安装 （1） 钢筋笼的安装方法：钢筋笼采用25T吊起吊分节连接安装。为防止钢筋笼在运输及起吊时变形，可根据实际情况在加强箍筋设三角形支撑。因每根桩基设计规定安装有3根（桩径大于1500mm的4根）声波测试管，待钢筋笼吊装至孔底后，配合安装单位将声波测试管按设计要求定位。 （2） 下放钢筋笼时的注意事项 下放钢筋笼前应进行检查验收，钢筋笼加工质量及尺寸不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物； 用吊车放入孔时轻放慢下，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落

23、、碰撞和强压下放； 为缩短下笼时间，应由34名落笼操作工人同时作业，保证钢筋笼平稳下放； 钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高； 钢筋笼应按设计图纸要求安放定位钢筋，以确保桩基混凝土保护层厚度。2.6、 桩身混凝土灌注（1） 从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小于6mm）时，可认为是干桩，可采用在空气中灌注混凝土桩的办法。除按一般混凝土灌注有关规定办理外，还应注意以下事项： 浇筑前须再次清除孔底渣土，采用明浇法施工，由拌和站集中制料，砼罐车运输至孔边，为防止混凝土在下料时产生离析，混凝土通过料斗和串筒下料，串筒底距浇筑面不超过2m。混凝土每上升50cm，即采用插入式振捣器下至孔底人工分

24、层振捣密实，振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土510cm。若桩基地下水渗漏较大，明浇不能保证砼施工质量时，采用水下混凝土浇筑。 孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完毕，若施工接缝不可避免时，应按一般混凝土施工浇筑施工缝的规定办理。并一律设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积应根据施工缝位置验算。无资料时可按桩截面积的1配筋。（2） 当孔底深处的地下水上升速度较大时（每分钟上升速度超过6mm），应作为有水桩按导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土前，孔内的水位应灌到与孔外自然地下水位同样高度，使孔内外水压平衡。2.7、 挖孔桩终孔验收及成桩的质量检测u 挖孔桩终孔验收挖孔桩终孔验收包括两部分:验岩

25、样和验终孔。包括以下步骤: （1） 当挖孔桩进入强风化或者弱风化岩层，设计有嵌岩深度的要求时，需要挖进过程中取好岩样，一般50cm一道岩样，待入岩时，通知监理单位及设计单位，现场进行桩基地质的确认。 （2） 孔深挖至设计标高时，需要终孔，施工单位先要进行自检，自检确实达到设计规定的桩端持力岩层，桩型、桩径、桩位等符合要求，桩底松渣清理干净，必须做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。孔内水抽干净后，再及时通知监理工程师及设计单位，进行报检申请并同时钎探。 钎探过程如下： a测量人员先对钎探点进行定位，定位准确无误后进行风钻施工。 b记录风钻每分钟的钻进深度或每米的钻进时间。 c钎探深度5米，钻孔完

26、成后，拔钻将孔盖住。 e灌浆：钻完的钻孔，经过相关人员检查孔深并记录无异常后，即可进行灌浆填孔。 f. 整理记录：将每分钟钻孔深度或每米的钻孔时间填入统一表格内，字迹要清楚，再经过打钎人员签字后统一归档。u 成桩质量检测人工挖孔在终孔后应对桩位、孔径、孔深等项目进行检查，成孔质量标准如下表所示：成孔质量标准及检查表项目允许偏差检查方法桩的中心位置群桩100，单桩50mm全站仪、钢尺测量孔径不小于设计桩径全站仪、钢尺测量吊垂法确立中心，钢尺量倾斜度0.5%孔深摩擦桩：不小于设计；支撑桩：比设计深度超深不小于0.05m人工挖孔灌注桩质量标准项目允许偏差检查方法孔径不小于设计钢尺逐段检查孔深不小于设

27、计钢尺量，设计鉴定钢筋骨架地面高程(mm)50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查混凝土强度（MPa)在合格标准内桩位（mm)群桩100经全站仪：每桩检查排架桩允许50排架桩极限100u 钢筋制安质量检测（1） 所采用的钢筋力学性能应符合设计及有关施工规范的规定，其种类、钢号、规格等均应符合设计图纸的规定。 （2） 所有钢材应有出厂合格证，并经现场监理见证取样送检合格后投入工程使用，钢材检验标准及检查方法见下表。 （3） 钢筋笼制作必须按设计要求加工，钢筋笼的主筋间距、箍筋间距、直径、长度等应符合设计和规范要求。制作允许偏差见下表。钢材检验标准及检查方法表序号性质检验项目检验标准检验方法备注1

28、关键材质符合设计标准检查质量检查资料供货单位提供2关键规格符合设计标准用游标卡尺或用尺量3一般锈蚀情况厚度负偏差的1/2用游标卡尺或目测钢筋笼制作允许偏差项次项目允许偏差检查方法1主筋间距10尺量：每构件检查2个断面2箍筋间距或螺旋筋螺距20尺量：每构件检查510个间距3钢筋笼外径10尺量：按骨架总数30%抽查4倾斜度0.5%垂线法u 桩身混凝土质量检查（1） 桩基础所需原材料进场后，应对水泥、砂、石进行检验合格后方能使用，水泥、砂、石检验标准见下表：水泥检验标准及检查方法表序号性质检测项目检验标准 （允许偏差）检查方法备注1关键品种符合设计要求查合格证，并现场取样作物理化学性能检测查看厂家或

29、供货单位提供化验资料。2关键标号符合混凝土的配合比设计要求3关键出厂时间三个月以内查出厂日期4一般保管情况无受潮变质砂、石检验标准及检查方法表序号性质检验项目检验标准 （允许偏差）检查方法1关键石子强度符合设计要求试验报告2关键石子规格、材质符合规范要求试验报告3关键石子含泥量2%试验报告4关键砂子规格、材质符合规范要求试验报告5关键砂子含泥量5%试验报告（2） 砼配合比必须经试验确定后，报送监理工程师审批。上料拌合时要严格按施工配合比计量过磅，控制好水灰比和砼的搅拌时间，确保混凝土的质量。 （3） 桩身砼浇筑过程中，每桩在出料口现场取样34组，做抗压强度试验。桩砼浇筑完毕后，应及时派专人用麻

30、袋、草帘加以覆盖并浇清水进行养护。2.8、 施工保证措施u 质量保证措施（1） 挖孔桩护壁保证措施井圈护壁顶面标记桩号、标高、放钢筋笼之前应复核护壁面标高，保证钢筋笼和浇砼的标高控制准确，按规定进行护壁厚度、内孔径，垂直度的检测工作，至少每进尺三级护壁进行一次检测工作。 浇注每段护壁砼前要校对每段桩的轴线，浇注砼时振动四周要均匀，以免摸板受压偏移。施工检验随进度抽查，发现不合时及时纠正处理。 上下段护壁间要预留纵向钢筋加以连接，使之成为整体，并确保个段间的连接处不漏水。 桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性灌注完毕。不得在桩孔水淹模板的情况下灌注护壁砼。砼要求密实、早强、塌落度较大，宜

31、使用速凝剂，并采用小颗粒骨料，砼入模后不得使用插入式震动器，以免破坏模外土体的稳定性，可用敲击模板或用竹竿、木棒反复震捣。 护壁模板的拆除，应根据气温情况而定，一般可在24小时后进行。每条桩终孔前，应先检查，将孔底松散石块、泥砂清理干净，并把孔底整理水平，然后会同监理单位、设计单位共同验收，进行孔底钎探检测，并办理好鉴证手续，然后才能终孔，浇砼前应重新清理孔底，做到孔底无虚土、松碴。 u 模板工程保证措施 （1）护壁钢模板安装必须要有足够的强度、刚度和稳定性，拼缝要严密，模板最大接缝控制在1.5mm以内。 （2）为了提高工效，保证质量，模板重复使用时应编号定位，清理干净模板上的砂浆，刷隔离剂，

32、使砼达到不掉角，不脱皮，使砼表面光洁。 （3）精心处理钢模板交接处、拼接处，做到稳定、牢固、不漏浆。 u 钢筋工程保证措施 （1）进入现场的钢筋必须有厂合格证及试验报告、标牌，由材料员和质检员按照规范规定标准分批抽检验收，合格后方能加工使用，钢筋表面必须清洁，不锈蚀。 （2）钢筋的规格、数量、品种、型号均应符合图纸要求，绑扎成形的钢筋骨架不得超出图纸规定的允许偏差范围，绑扎钢筋网片缺扣松扣数不超过应绑扣数的且不应集中。钢筋绑扎中对钢筋钢号、直径、根数、尺寸、位置和接头数量、焊接质量以及钢筋的调直，保护层厚度等薄弱环节要重点检查。 （3）钢筋接头焊接必须严格按设计要求和规范标准行焊接和搭接，钢筋

33、焊接的质量符合钢筋焊接及验收规范规定。 （4）竖向钢筋连接采用直螺纹套筒连接。 （5）加强筋与主筋应焊接牢固，螺旋筋与主筋相间隔两挡应做点焊，其它交点做绑扎，保证整个钢筋笼的整体刚度。 （6）同一截面内焊接的钢筋数量不应超过该截面的总面积的50%，箍筋的焊接长度：单面焊为10D，双面焊为5D（D为钢筋直径）。 （7）吊装钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注孔时应采取措施，固定钢筋笼位置。 u 混凝土工程保证措施 （1）地方性材料选择优质砂子、石子，使用前必须取样按照砂、石配合比配料过称投料，以确保砼的质量。 （2）原材料、半成品必须有出厂合格证（材料证明）或检验报告，不允许不合格产品投入工程使用。

34、 （3）混凝土应有符合要求的配合比，由工地试验室先试配，驻地办、中心试验室验证合格后才能使用。 （4）砼浇筑若遇雨天时，应经常测定砂石含水量，及时按实际调整砼配合比，并做好已浇筑砼的保护。 （5）下落的砼应采用串筒和漏斗，不得发生离析现象，应保证砼表面养护时间，派专人负责养护。 （6）对班组进行施工技术交底，浇捣砼实行挂牌制，谁浇捣的部位，就由谁负责砼的浇捣质量。 （7）捣桩身砼时，工作人员要勤用振动棒将砼振动密实、均匀、活动串筒不能高于砼2m。 （8）采用现浇钢筋混凝土及混凝土护壁时，每挖一段应护壁一段，不得在上一挖段没有护壁的情况下就挖下一段，以保证井下施工人员的安全。当发现护壁有蜂窝时应

35、及时补强，严重时返工重来，以防造成事故。 u 安全保证措施 （1）加强领导、强化教育。严格按照有关人工挖孔桩安全操作规程，建立现场施工负责人直至现场作业人员在内的全员安全责任制，健全检查制度，把安全教育工作，做到安全要求人人知，安全措施人人做，警钟长鸣，防患于未然。 在挖掘作业时，特别是井下作业人员要树立自我安全意识，随时观察孔内发生异常情况，如发现涌水，塌方，孔壁开裂或者异味等异常情况，要立即向值班人员报告，等采取措施后方能作业。 （2）孔桩第一节护壁要高出空口地面30cm，作为孔口周围的安全踢脚栏板。孔口2m范围内不得堆放杂物，井口周围设置防护栏，防止杂物坠入。在基坑坡顶周边设置钢管为护栏

36、高1m非作业人员不得进入护栏之内。 （3）挖孔桩至5m以下时，在境内设置半圆形钢筋护罩网，吊挂与作业人员中上方约2m处随挖掘深度下放。吊运时吊桶不准放满，以防掉落，吊桶上下要平稳垂直，作业人员站在安全护罩下方。 （4）现场各种机构设备必须由专业人员操作，机械设备要认真维护保养，严禁带病运行。 （5）现场施工用电采用三相五线制，井下施工照明采用36伏低压电，并在用电区域内严格接地，接零和安装漏电保护器，各开挖孔分闸用电。施工区内电线电缆要具有良好的绝缘性，并严禁拖地埋地，防止磨损。 （6）坚持挖孔作业排水送风先行。每次下井作业必须先鼓风通气15分钟后方可进行，施工时不断向孔内输送新鲜空气，必要时

37、施工送风同时进行。同时，经常毒气检测仪不断地监测井内有无毒害气体。 （7）挖孔作业时，必须保证井口有人，并保持和井下作业人员的联系，以便发现异常情况能及时处理。 （8）根据地质条件考虑安全作业区，一般在相邻5M范围内有桩孔浇筑砼或由桩蓄了深水，不得下井工作。 （9）施工现场人流入口处要有明显的标志，并应有醒目的标语、警句提醒进入施工区域人员注意安全。 （10）现场道路要顺畅无阻。作好排水工作，现场要有足够的照明设施，主要入口和通道处均应设有照明装置，生产危险地段必须设警线，做上明显的标记，夜间设红灯示警。 （11）根据本工程情况，需设置如下安全设施： 每个桩孔口，都要设置二道水平钢管防护栏，高1.20m，每500mm距离设一道小立杆防护，要求牢固可靠，安全有效。 在桩不施工时，要用盖板盖严孔口，孔内施工时，要在孔内设置半圆防护板。 （12） 大雨、大风等恶劣气候禁止施工。u 安全用电技术措施 （1）桩孔用电必须分闸，每一桩孔配一个配电箱，严禁一闸多用和一闸多孔，孔上电线电缆，必须架空，严禁拖地或埋压土中，孔内电缆