品检培训基础知识

1、QIZHEN其真实业深圳其真实业有限公司品检培训基础文件制定单位：玩具事业处制定制定时间：2004年5月10日 第一章 方针与目标11 公司的质量方针12 质量目标第二章 品质管理的意义第三章 品质控制的历史、演变过程和应用31 品质控制的演变32 品质概念的延伸33 品质控制在工业发展上的应用第四章 抽样检验 第五章 来料品质控制51 运作程序52 检测判定标准 第六章 制程品质控制61 啤机巡查 QC 运作程序62 胶件检测判定标准63喷油、移印巡查 QC 运作程序6 4 喷印产品检测判定标准65 装配巡查 QC 运作程序66 车间半成品检测判定标准 第七章 最终品质控制71 运作程序72

2、 成品品质判定73 成品检验项目第八章 测试第一部分：安全性测试 第二部分：可靠性方面的测试 第九章 附录附录 1 品质术语附录 2 美国、欧洲和中国玩具物理测试比较 附录 3 玩具重金属要求第一章11 公司的质量方针方针与目标质量方针“质量是企业的生命 ”全体员工必须从我做起，严格把关，认真做好每一项工作，满足客户的需要，为企 业的兴旺发展贡献力量。12 公司的质量目标1. 公司质量目标 :HK.QA验货合格率仝95%客户退货批三1客户满意度仝95%2. 物控部质量目标:入货准时率仝90%3. 计划部质量目标:合同评审率仝95%4. 货仓部质量目标:账目准确率仝95%5. 人事部质量目标:培

3、训合格率仝95%6.啤机部质量目标 :QC检验合格率仝95%7.喷油部质量目标 :QC检验合格仝95%8.移印部质量目标 :QC检验合格仝95%9.装配部质量目标 :QA检验合格仝95%10. 品质部质量目标 :IQC来料检验合格率仝95%11.文控中心质量目标 :文件控制失误率三312. 工模部质量目标 :修改模一次合格率仝95%13. 工程部质量目标产品工艺技术资料及时供给率仝90%以上目标仅供参考第二章 品质管理的意义品质管理的应用是非常广泛的 ,它使用在各行各业和日常生活中 . 包括 :1. 国防-飞机,大炮2. 医疗- 做手术时检测病人的血压和心跳 .3. 工业-电器,玩具4. 建筑

4、-楼房5. 食物- 饮品的成份控制等等 .有句俗语 ,广告是先锋 ,品质为后盾 ,品质为什幺这幺重要呢 ?原来品质可以提高一间公司 的信誉,令公司繁荣 ,品质可以留住客户、吸引客户、降低成本、提高效率。品质从用家开始。 简单地说，人们在购物时，可能会经过如下三个步骤：1）在购买一个产品之前 ,可能会做一些准备工作 .比如:问问朋友,找找资料 ,或根据自己的经验 看看哪个牌子的产品好 ,然后才决定选择 .2）在购买之后 ,在使用过程中或使用后 ,你会作出比较 ,看你买的东西好不好 ,值不值得 .3）之后 ,你会决定将会不会再买该牌子 ,而且会将自己的经历告诉亲朋或对劣货进行投诉 . 在以上的步骤

5、中 ,第三步骤是非常重要的 .为此很多公司都非常重视产品的品质 ,因为如果你买到一件很满意的产品 ,你会免费为它宣 传,甚至于你会觉得使用一间信誉好的公司的产品会引以为荣 .品质不是单一的 ,而是反应在各个层次中 :1. 价钱 所谓一份价钱一份货 .2. 产品本身 安全性、可靠性、功能、外观。3. 售后服务 维修、保养 .4. 礼貌 乐意解答客人问题 .5. 技术支持 提供有效的技术等等 .作为生产厂家 ,作为 QC 人员,我们的工作大部分会在第 2和第 4 上,如果我们能保证产 品本身的品质 ,便可以保证了客人使用我们的产品的信心 ,如果我们对人有礼貌 ,他人亦愿 意接近我们 .由于品质是这

6、幺重要 ,所以人们便想 ,怎样才能将品质做得更好 .为此 ,便出现了各种各 样的品质管理概念 :如 ISO9000、CWC、TQM 和品质圈等 .由于产品本身的生产需经过很多过程 ,而每个过程均会相互影响 ,而影响品质 ,在每个 过程中 ,我们都需将这个过程的品质做好 ,从而使下一个过程能顺利进行 ,我们有 IQC、PQC、 FQC 建立在这些过程中 .虽然我们的 QC 人员会在不同的岗位上 ,但是我们都是在同一个位置 ,面对同一情况 :就 是同时面对供应商和用家 ,为什幺 ?因为上一个工序的人员就是我们的供应商 ,而下一个工 序的人员便是我们的客人 （用家 ）,所以每个岗位的 QC 人员都是

7、同样的重要 ,每一个工序的 好坏均直接影响产品品质、生产效率和成本 .为了使工作更有成效 .我们都希望把缺点在开始的时候发现 .所以在生次开始的时候 , 我们均应特别小心 ,多问为什幺 ?是什幺问题 ?是什幺原因 ?让每一个步骤均能做出良好品质 的产品 .这对提高我们公司信誉 ,令公司繁荣的首要步骤 ,这是非常意义重大的工作 ,希望大 家在的每一天寻找不平凡的意义 .第三章 品质控制的历史、演变过程和应用31 品质控制的演变学习品管、品检，首先了解它的进化史，它的发展至今主要经历如下阶段： 第一阶段：操作者之品质管制：18 世纪，产品从头到尾所有工序的制作，都是由同一个人来完成，所以产品质量的

8、优劣 也就由同一个人负责控制。第二阶段：班组长之品质管制。在 19 世纪，随着工场的出现，生产方式逐渐变成由多数人集中在一起作业，以一个组或 班为编制单位，并设置一个班组长来负责整个班组的管制。第三阶段：检验员之品质管制。 一战后，由于工厂管理工作的日益需求，班组长的精力基本放在了组织生产，提高效率 上，已很难兼管品质，因而提出了设置专职品质检验员来协助班组长工作。第四阶段：以统计学进行品管制。 利用统计手段进行品质管制，是以一张管制图来描绘抽样结果，并判定批量产品的质量 状况，此为一个划时代的阶段，从此品质管制技术进入了一个新的历史纪元。第五阶段：全面质量管理（ TQC TQM） 全面质量管

9、理是将原来的厂内部品质管制延伸到从产品构想，市场调研，产品设计，制 造一直到售后服务的全过程的品质管制，它起源于日本的丰田汽车公司。第六阶段：全员质量管理（ CWQC）CWQC 最先提出于日本，与 TQC TQM 相比，它是按照企业的经营目的，要求公司所 有部门的每一位员工，必须通力合作，为完成产品设计及售后服务全过程的品质管制， 而达成共识，并全员参与，其强调员工的主人翁责任感。第七阶段：质量保证模式下的品质管制此一阶段亦称为 ISO.9000 品质保证，是至今为止最为先进的品质管制系统之一，是结合 中心工厂，协办厂，管销公司构成一个品质管制体系。以文件管制程序来进行品质管制。我们公司以SG

10、6为点，推广0-9001:2000质量管理体系检验与试验的质量保证模式，企业的兴旺发展，最关键的是产品的品质，一个企业内品质管制要成功，除了最高层的 重视外，应该有专门的品质管制技术人员，要有全员的品质管制及教育。32 品质概念的延伸 品质工作要做得好，各项工作应持之不懈地进行，比如：我们现在很多方面都有工作 指导卡和程序，我们每一次做同样的工作是否都按已定的程序进行；在生产线上，工人的 操作是否按指导卡操作；我们验货是否按要求进行；要打硬度的材料是否打了硬度；要做 盐雾的是否做了盐雾；要对样办的是否对了样办；要对画稿的是否对了画稿；要对材料表 的是否对了材料表等。错处往往在我们松懈的时候发生

11、，我们每一个员工必须从我做起，不断提高品质意识，严格按照已定程序进行工作，使品质工作一环扣一环。QC员工要提升沟通技巧，从讲理开始，以理服人，吵架不是解决问题的方法，如有关部门不愿接受QC的见解，QC员应向上级汇报，QC员应在工作中不断总结经验，从学习中不断提升自己； 对事物要进行分析，提高判断力。比如：从上次的缺点中，我们通过分析划出了原因，那 幺我们便从中得到了学习，在下次的工作中判断力便自然提升了。3. 3品质控制在工业发展上的应用1食品有无毒初始时期由生产者自行检查。2由于产品种类的增加和各人的角度不同，所以有必要由产生者和买家都了解要求，从而 出现了 “工匠”和“品质信誉”由于城市的

12、出现，买卖双方少接触，产品的特性也越来越 多，所用的量具也越来越多，产品标准的建立，测试的进行，所以出现了品质检查。1916年 西方电话的出现一品质控制的出现在第二次世界大战时，由于对设备要求高了，所以引起了品质控制的一次发展。1946年美国协会开始了品质控制，品质资讯和教育1950年戴明先生在日本提出了以客户为本的品质概念。出现了一次品质革命，包括品质圈，零缺点，TQC和品质保证。1980年美国开始在品质发展上追赶日本。检查-对产品进行评估的一个活动，从而决定该产品是否合格。 品质控制一一个管理上的功能对工序进行控制和调节从而防止缺点发生。品质保证-一个有计划和有系统的活动，提供足够的信心相

13、信该产品是符合要求的100%40%0%第七步骤消费者为本一消费者需求第六步骤成本为本一品质损耗机能第五步骤群体为本一健全的机能第四步骤 人为本一培训 第三步骤系统为本一ISO9000应用第二步骤工序为本一SPC应用第一步骤产品为本一检查CWQC图；（资料来源香港理工大学-1995年品质与可靠性教材）第四章 抽样检验 企业在生产过程中，为了确保其生产的产品品质满足客户的要求，必须采取一定的方 法对生产所用的物料或所生产的产品品质进行检验，以判定其品质特性。而检验的方法不 外乎两种，即：全数检验与抽样检验。1. 全数检验 全数检验是将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法，全数检验适用于

14、以下情形：1 送检验批数量较小，检验简单且费用较低。2 产品必须是良品。3 产品中如有少量的不良品，即可导致该产品产生致命性的影响。2. 抽样检验 抽样检验的方法是伴随着军事工业的发展而产生的。在二战时，由于战争的需要，英、 美等国将大量的民用工业转化为军事工业，此时，对产品逐一进行全数检验是不可能的。 因此，在送验批的产品中，随时机抽取一定数量的样本进行试验和测定，并利用统计学的 方法将其检测结果与要求的品质标准进行比较，从而判定该批产品是否合格的方法称之为 抽样检验。抽样检验方法适用于以下情形： 以产品的性能检验需进行破坏性试验； 产品的批量太大，无法进行全数检验； 在送检产品中允许有一定

15、程度的不良品存在； 送检产品需要较长的检验时间和较同的检验费用。（一）术语说明1 抽样：在送验批中抽取一定数量样本的过程。2 批：同样产品集中在一起作为抽验对象。3 批量：批中所含单位数量，其大小用 N 表示。4 样本数：从批中抽取的部分单位数量，其大小用 n 表示。5 不合格判定个数：样本中允许的最大不良品数，如该批产品被检出的不良品数超 过此数量，判定该批拒收。6 合格判定个数：样本中的最小不良品数，如该批产品被检出的不良品小于此数 量时，判定该批允收。7 允收水准（ AQL Acceptable Quality Level ） 允收水准是供方在其现有的设备、物料、管理水平及人员素质等因素

16、的影响下，认为 某种程度的不良品率可为客方接受，且客方面军也认为可以接受的不良品率的品质标准。 当供方的不良品率低于此标准时，可判定该批产品合格且为客方接受，反之，则判定为不 合格且拒收， AQL 值的大小由不同的抽样计划决定。在供需双方的采购合约中，一般都会对 AQL 值进行具体的约定。（二）单次抽样检验单次抽样检验是从送验批中只抽取一次样本，根据其检测结果判定该批产品是否合格 的一种抽样检验方法。（三）双次抽样检验 双次抽样检验是在送验批中抽取第一次样本时，检验的结果可能判定该批为合格、不 合格、保留等三种情况。当该批判定为保留时，为了继续判定该批合格与否，应追加第二 次抽样，根据第一、二

17、次样本的检查结果，判定该批合格与不合格证的抽样检验方法。（四）AQL抽样检验当生产的产品允许有一定的不良品存在且客户也认为一定程度的不良率可以接受时， 运用AQL抽样检验十分方便。AQL抽检察的典型方式是美军 MIL-STD-105D抽样计划， 它是由美国军方于1963年公布的用于军品采购的抽样计划， 我国将该抽样计划作了一定的 修改后命名为 GB2828。1. MIL-STD-105E 抽样计划MIL-STD-105E抽样计划是根据AQL与样本代字（表面2-2-1 ）为抽样计划指标，以送 验批的品质好坏确定检验严格程度的抽样方法。也是目前工厂采用最普遍的抽样方法。（1）MIL-STD-105

18、E 的构成 正常检验单次抽样计划表（2）MIL-STD-105E 使用方法 决定品质标准对不合格品与合格品确定明确的品质标准，如果用文字难以表达的项目，必须有实物 样品作为参照标准。 决定AQL值AQL值一般由供需双方在采购合约中规定，如为本公司生产中抽检应选定合适的标准 值，AQL值依不合格程度各不相同，致命性缺陷（CR）最低，严重性缺陷（MAJ ）可略微 放宽，轻微性缺陷（MIN ）适当放宽。 决定检验水准如无特殊规定，一般用U级检验水准，一些较简单的产品为了减少抽样数量，可用I 级检验水准。对较重要的产品，为了减少误判风险，可采用川级检验水准。当进行成本较 高的破坏性检验时，应采用特别检

19、验水准S-1, S-2，S-3, S-4中一种，一般来说，当生产不稳定或新物料、新产品试制时，都应采用较高的检验水准。 批之构成一般由同一批次生产或购进的产品为检验批的构成； 根据样本代字表，依表查得样本代字； 决定抽检方式；决定采用单次、双次或多次抽样中的一种； 决定检验的严格程度；检验的严格程度取决于生产的稳定性或供应商的信誉，品质差时抽的严，品质好时抽 的松，选择检验严格程度的原则为：正常检验加严检验减量检验a需经组长审核，IQC领班批准后收货.4.4.2 收货的处理程序 .IQC 检查员正确填写绿色 贴纸,并贴于物料包装之标签下方 .4.5 特别处理的处理程序 .4.5.1 特别处理物

20、料的种类 .A. 超差可能使用 .B. 不符合要求，加工后可以使用C. 超出允收水平，可选用合格品.4.5.2 特别处理物料的判定 .IQC 领班根据物料的不良状况进行初步判定 ,经与工程部 ,生产部,物控部共同确认 后,决定该种物料是否可作特别处理 .根据特别物料的种类对项免开 对项填写 .A.由IQC检查员填写壹式贰份 并经QC部生产部,工程部，物 控部等主管人员签字认可 .B壹份送生产部，壹份QC部存档. IQC 检查员正确填写黄色 贴纸 ,并贴于物料包装之标签下方 .4.5.5 品质改善通知 .A. 凡是需特别处理的物料，由IQC组长根据实际不良情况填写 经QC主管批准后传真给H.K采

21、购部，并由品质部通知供应商作出相应改善.B. 由IQC组长对改善结果进行跟踪并作记录.4.6 退货的处理 .4.6.1 对于需退货的物料 ,IQC 检查员要把所退之物料的不良状况详细地填写于 ,经IQC领班审核,QC部主管签字批准生效后,由相关工程师主管签名认 可及物控签名 .注:由 H.K 送上大陆或客供的物料 ,因不合格,需退回香港供应商或客人的 ,要经经理签名生效 .退货的vvlQC验货报告 复印贰份，壹份给物控,壹份给货仓随货退货退回供应商, 并将此报告传真结 H.K 采购部,品管部及工程部或供应商 ,大陆品管部存档 .4.6.3 退货物料的标识 .IQC 检查员正确填写红色 退货贴纸

22、 ,并贴于物料包装之标识下方 .4.7 生产线退料处理 .4.7.1 生产线料必须由生产线填写退料单 ,并注明退料编号、名称、 数量、原因及领料数 量,生产部主管核实后 ,交厂长或 QC 主管签署意见后 ,把退料单及退料送 IQC.4.7.2 检查结果判定 .A. 良品物料直接入仓，并贴绿色 收货 贴纸标识B. 不良物料做生产线退料报告一式三份，F1货仓及物控各一份，QC部一份存档，并 根据不良状况及不良率判定为退供应商或本厂报废处理 .注:报废处理物料须厂长批准五. 检查标准5.1 抽样计划 .抽样本执行MIL-STD-105E单次抽样计划，普通检验第II级.MIL-STD-105E单次抽样

23、计划特级检验 S-4级.注:按S-4级抽样时当抽样数少于5件（箱）的一律按5件（箱）进行抽样检查. 5.2判定标准 :包装材料类 : 严重 AQL=0.65五金材料类 : 严重 AQL=0.65 电子、电器组件类 : 严重 AQL=0.4塑胶零件类 : 严重 AQL=0.65其它类: 严重 AQL=0.65轻微 AQL=1.5安全AQL=0轻微 AQL=1.5安全AQL=0轻微 AQL=2.5安全AQL=0轻微 AQL=1.5安全AQL=0轻微 AQL=1.5安全AQL=0（注意：以上运作程序应以本部门最新版本为主）52 检测判定标准5.2.1 对应图纸、样办、五金压铸件不能须走料不齐、粘模、

24、困气、断针孔大、孔偏、孔小、 顶高、披锋未除尽，表面氧化生锈、凹凸不平、污糟、压痕、变形、断裂、材料不符、 通不过盐雾测试 、表面处理通不过附着力测试、合金压铸件需喷油的产品通过 145C .30分钟过后局有汽泡出现或影响装配、外观等问题，且以上问题都将判定为严 重缺陷.a）2彩盒不能有漏印图案，无印“ MADE IN CHINA ”字样，过UV油的产品通不过 UV 测试，试装偏小不能用等严重缺陷。5.2.3 卡通箱不能有尺寸不符合规定要求，接口不牢固，箱唛字体大小、颜色、排版、位置 不符合要求，材料规格不符合要求，纸箱破损、缺烂、起皱、污糟、字体不清晰、漏 印、印错变形潮湿等严重缺陷。5.2

25、.4 吸塑咭、啤咭类产品不能有切边不齐有毛边，有皱折、破损及机械损伤，无印编号、 电脑纹号及“ MADE IN CHINA ”字样，带坑的啤咭、坑的四周切痕不整、未穿透 纸板等严重缺陷。第六章 制程品质控制61啤机部巡查 QC 运作程序一. 目的1.1为给啤机QC 一个标准的工作规范，提高QC的工作责任心，杜绝不良品流入下道工序, 特制订本程序 .1.2 给 QC 与啤机部及相关部门以标准的沟通渠道 .二. 适用范围 .2.1 本程序适用于本公司啤机部各巡查 QC.2.2 本程序适用于本公司啤机部以及外发供应商生产的所有啤件.三 . 职责 .3.1 啤机部各巡查 QC 必须按此程序运作 .3.

26、2 啤机部监督协助实施 .四. 程序内容.4.1 检验依据a. 生产通知单 .b. 样板c. 零件表d. 工程资料e. 修改模资料f. 试装检验g. 产品颜色指示4.2检验标准.4.2.1 抽样:根据每小时生产数量的 20%进行抽样 .422允收水平:严重缺陷： 5%,轻微W 10%安全=0423 拒收:超出允收水平.4.2.4 特别采纳：需经QC主管或厂长同意.4.3 检验步骤 .4.3.1 根据啤机部的生产实际情况 , 由巡查 QC 具体分配每个巡查 QC 负责的机位 .4.3.2 巡查 QC 必须每 1.5小时对所负责机位的啤件进行一次抽检 ,即12小时工作制的每 班QC应对所负责的机位

27、巡查检验不少于 7次,巡查QC在检验时必须认真核对检 验,如样板,零件表,生产通知单等 ,必要时应对啤件试装确认或由相关工程师确认 ,对 特殊啤件 （DARDA 弧形轨）检验要依据检查指导进行 .4.3.3 每次巡查时若所检验机位的啤件未生产满或满 1 箱（盆）时,则对 1.5小时生产的啤件 进行抽检 .4.3.4 1.5小时中已生产包装好的啤件 ,或者未生产满 1 箱（盆）的啤件,经抽样检验不合格者 巡查 QC 必须将不良状况填写在 啤机 QC 巡查记录表 上,交啤机部领班签名认 可,由QC组长将不良状况填写在vvQC巡查记录表 上，一式两份，交QC部主管签 堍核准后，再交啤机部主管签名认或

28、，一份给啤机部留底，一份交回QC部存档.4.3.5 对于车间领班签名认可的啤件 , 巡查 QC 应立即在不合格的包装箱或包装袋上贴 上退货贴纸,并置于退货区 .13435若领班对巡查QC判定的不合格品，不予签名认可,巡查QC应立即反应给巡查QC 组长,由QC组长与啤机领班或啤机部主管共同确认，若仍有争议，交由QC主管或厂 长处理.4.3.6 对啤机部领班或主管签名认可的不合格品 , 巡查 QC 要及时跟进 ,若 1 小时之内啤 机部未采取任何改善措施或改善效果不理想 ,达不到品质要求 , 巡查 QC 必须将跟 进情况反映给巡查 QC 组长,由 QC 组长确认或作出进一步跟踪 ,若仍无改善 ,交

29、由 QC 主管会同啤机部主管共同处理 .437针对细小啤件（如:牙仔,杯士），订单数超过500PCS按每小时的生产数量的30%抽检, 且必须要检测同心度以及进行试装，订单数少于或等于50PCS的啤件QC必须全检.QC 按每箱 （盆）数量的 5%复检,合格 品填写vvPASS+放入包装箱（盆）内.凡不需喷油的颜色啤件，由啤机巡查QC每天将每种啤件送2PCS给QC部文员做脱 色试验 ,文员要做好脱色试验记录 .4.4 特别处理 :a. 特别处理种类:（1）改善困难,但可以加工使用 .（2）不良率超标准可拣用 .（3）降低标准可使用 ,且不影响成品的质量 .b. 啤机部对“a”中的1.2类啤件不能加

30、工而生产急用时,则可与相关部门联络，啤件 作特别处理 ,由其它部门使用 .C. QC 部填写好 ,加工拣用部门主管签字认可 ,厂长批准后即 可生效.d.对特别处理的啤件，巡查QC在包装箱上贴上 .五. 免检啤件5.1 试模啤件5.2做板啤件（注意：以上运作程序应以本部门最新版本为主）62 胶件检测判定标准一以下不良将判定为严重缺陷：1 用错料或色粉2尺寸不符合规定要求，不合喷油模3试装不良4脱色测试不合格二以下不良按实际情况判定为严重或轻微缺陷：1 走料不齐、缩水2披锋、变形3粘模、断针、崩模、撞伤4料花、色斑、困气、发白、顶白、顶爆5拉白、拉伤、拉断裂 6夹水纹、油纹、射纹、气纹、汽泡7烧焦

31、、表面粗糙、油渍 8包装不良导致产品擦花、变形、断裂9整形不良、碰伤146. 3喷油、移印QC运作程序一. 目的1.1为了提高产品质量，控制喷油，移印过程中出现的质量问题，特制定本程序.1.2本程序提供喷油，移印巡查QC应遵循的原则和方法，并提供QC检查员民本部门领导 及QC部与生产部，工程部等部门之沟通渠道.二适用范围2.1本程序经QC主管审核，厂长批准后正式生效，本公司内各相关部门均应照此执行 2.2本程序适用于喷油，移印巡查QC对车间生产工序的质量控制三. 职责3.1本程序在QC主管督导下，由巡查QC组长带领全体QC认真执行。3.2生产部，工程部等相关部门协助实施.四检验过程4.1检查流

32、程图4.2检验步骤巡查QC组长负责本组QC的分工协调，对即将生产或正生产之产品做出相应品质控制 计划，督导QC按程序开展检验工作.巡查QC组长应于投产前收集齐有关检验资料，如:样板、画稿、颜色生产指示 等. 并将有关重点检查注意事项明确告知当班QC,资料不齐应及时向上级反映.喷油巡查QC检查时应逐个工序进行抽样，并优先抽检新产品，新工序.执色部QC负责对车间挑选好且贴有“待验成品通知单”的喷油成品进行检验，无成品检 验时，应进行工序检查.移印巡查QC除照喷油巡查QC进行抽巡查外，对一间挑选好且贴有 待验成品通知 单 的移印成品要抽样检查 ,抽样标准及允收水平同执色部 QC.426所有QC检查时

33、都必须时照样板，并参考 ,等资料，产 品本身或因修改而与样板不符 ,必须有工程部出具的书面资料或重新签板 ,证实可接受 , 否则应拒收 .在检查合金及塑胶件的喷印产品时，必须按照 做界油试验，以确定 其表面油漆的粘附力是否合格 ,对于油漆表面耐摩擦的强度可按照 或直接用指甲刮来进行签定 .429喷印部QC应积极主动地同生产部人员一起参与对上一道工序流入的产品进行检查，如啤件或装配部加工后的五金件及胶件 ,不合格的应回上道工序 ,有特殊情况需让步接受 或是加工后使用的，要上报QC主管或厂长作出决定.4.2.10 QC检查时，发现产品不良率超过既定标准，应对该产品进行“拒收”并将不良状况如实记录于

34、当日巡查报表 ,不良品请车间领班确认并在并在巡查报表备注栏内签名认可,同时巡查 QC 应及时跟进督促生产部做出改善 ,如车间未采取改善措施或改善效果不理想 , 应及时向上级反映，防止批量不良品之产生（特殊情况下需让步放行的，须QC主管或厂长 认可）.4.2.11 如果巡查 QC 对产品不良状况的判定与车间发生冲突 ,应及时向 QC 组长反映,由 QC 组长与车间领班或主管进行沟通再确认，必要时由QC主管做最终确认.4.2.12 对于喷油的品质问题 ,若喷油部改善较困难需执色部加工处理的 ,QC 组长应及时通知 执色部QC进行检查，如执色部QC进行检查,如执色部未加工处理,QC可拒绝检查该批产

35、品 , 或直接退货 ,并将实际情况上报 QC 组长或主管 .QC 对于检验完毕的成品应及时用“已验成品 ”贴纸将“待验成品单 上”的“待验成品 ”贴住,并在单上注明检验结果 , “允收” “,拒收”或“特别采纳 ”“,未验成 品”或“拒收 ”的产品均不可流入下一工序 .检查完毕,QC应将检验结果如实记录于当日报表交 QC组长审核，请车间主客签名认 可,QC组长应及时将巡查情况汇报给 QC主管，并于每周星期一做出上周“验货结果统 计表”交 QC 主管.所有检查报表均应及时交 QC主管处,由QC主管批准后存档备查 五.抽样标准 :5.1 巡查抽样:每次抽样不少于 10PCS.5.2出货检查抽样 :

36、按 MIL-STD-105E 单次抽样计划普通检验第 II 级.六. 判定标准 :6.1 允收标准 :巡查允收标准： 严重W 5%轻微W 10%安全=06.1.2 出货检查允收标准 : 严重 AQL=0.65 轻微 AQL= 1.5安全 AQL=06.2 拒收标准 ： 超过允收标准则拒收 .6.3 参考文件166 4 喷印产品检测判定标准一以下喷件不良将判定为严重缺陷1 漏喷、喷错色或位置2 油层爆油、起泡、起皱、砂孔3 合金喷油后起泡、剥落4 不能通过界油测试二以下喷件不良按实际情况判定严重或轻微缺陷：1 未喷够油、不到边、喷不均匀、反底、起牙2 飞油、杂油、积油3 喷油光泽同样办比较偏光、

37、偏哑4 喷油表面污糟、杂尘、黑点、指印 三以下移印件不良将判为严重缺陷：1 漏印、印错位置或图案2重印、印字模糊不能辨认 3不能通过附着力测试四以下移印件不良按实际情况判为严重或轻微缺陷：1 移印位置偏移2 套色偏移不正3 图案不全、刮花4 牙边、砂孔65装配巡查 QC 运作程序一.目的.1.1 为了控制装配过程中出现的各种质量问题 , 提高产品质量 , 减少成品返工 , 特制定本程 序.1.2 本程序提供各装配巡查 QC 应遵循的工作原则和方法 ,明确各有关人员的职责 .二. 适用范围 .2.1 本程序适用于本公司各装配巡查 QC 及其对装配工序的检查 .2.2本程序提供装配巡查QC与本部门

38、，生产部领导及QC部与生产,工程部等相关部门的 沟通渠道.三. 职责.3.1本程序经QC主管审核，相关人员讨论，厂长审批后正式生效3.2 QC主管督导各装配巡查QC严格执行该程序.3.3各装配部监督并协助实施.四. 检查结果的判定.4.1允收标准：安全=0极严重2%严重w 5%轻微w 10%174.2拒收标准:超过允收标准则拒收五. 检验依据.f.样板g .工程图纸h. Fax 资料i. vv投产通知书j. 客户要求a. 作业指导卡b. 产品零件表C.VV车头检测表d. vv颜色生产指示e. vv颜色规格表六. 检验过程.6.1检查流程图.6.2检验步骤及方式b) 1装配巡查QC组长应在产品投

39、产前收集齐检验依据和各种检测工具并做出相应的 品质控制计划.装配巡查QC依照 作业指导卡 上既定的工序控制点，根据生产车间的生产情况对工 序进行抽样检查 ,每 2 小时对车间所有的既定控制点巡查一次 ,各巡查 QC 应严格按照相 关检查依据进行检查 .6.2.3 检查过程中 ,QC 应将合格品与不合格品明确分 ,不合格品用红色箭头纸标识 ,并注明不 良状况.QC 问题时,应立即跟车间线长 ,领班反映,并督促其做出改善措施 ,将检查结 果如实记录于 .如 QC 对问题的判定与车间意见有分歧时 ,应立即汇报 给巡查 QC 组长,由组长与车间协调 ,必要时上报 QC 主管做最终签定 .QC 检查员在

40、巡查过程中 ,如发现控制点不良率超过允收标准 ,应“拒收 ”该批 产品,并及时汇报给QC组长，同时要联络车间领班或主管，要求其在QC巡查报告 上签 名认可 ,不能让不良品流入下道工序 ,如问题改善困难 ,而对产品性能无太大影响需特别 采纳的产品 ,必须经 QC 主管或厂长签名认可方可放行 ,而生产车间则应对该批产品识隔离 , 以便追踪.626对于“拒收”的产品,巡查QC应积极地参与问题的分析，并对问题的处理过程进行跟踪, 如生产部未做任何改善措施 ,或改善效果不理想 ,应马上向组长或主管反映 ,以求问题的 彻底解决 .627装配巡查QC应主动积极地参与车间来料（外厂或本厂其它部门提供之零配件）

41、注:主要 指塑胶件及喷油件的检查 .如发现异常 ,应立即向车间主管提出 ,同时将此信息反馈给 QC 组长或 QC 主管,防止大批量的不良品流入装配车间 .629 QC检查员每天必须认真及时地填写vvQC巡查报告 ,并于当日下班前统计检查结果, 做出 ,连同一并交QC组长审核,QC组长于次日 早晨将总的检查结果 ,反映给生产主管 ,而生产主管应在报告上签名认可 .巡查QC组长应经常巡视于各车间 协助QC主管监督全体巡查QC严格按本程序进行 检查工作 .QC 组长应会同生产主 管,产品工程师分析不良原因 ,并做出改善措施 ,及早解决问题 .装配巡查QC组长应及时准确地将各装配车间的检查结果如实地汇

42、报给QC主管，并做出每周品质记录 ,交 QC 主管批准后存档 ,以备查询 .（注意：此运作程序应以本部门最新版本为主）6 6 车间半成品检测判定标准一以下半成品不良将判为严重缺陷：1螺丝打滑 （ 影响功能 ）2 漏装配件3 漏打螺丝 （影响外观 ）4 配件松脱5螺丝位被打爆6配件装错位置7配件安装不正8组件缝隙、高低脚9装坏物体10装错顺序11装入杂物12装配缝隙大于 0.5mm13该互相紧靠的配件不能完全配合 , 而互相有空间隙位 .14装配压力过大 , 使胶件发白15装配压力过大 , 使零件表面产生痕迹 16成品之功能与预期之功能不完全相符 17成品在不同时间菜单现不一致 18电批操作力度

43、不平稳或电批嘴与螺丝头不相符, 造成螺丝滑头19装嵌时工具设备操作不当或物料来货坏 , 造成车轴弯曲 20装配件因电镀不良外层导致氧化或生锈 21装嵌时没有放置好 , 使电线外露凸出 22电线焊接不良而导致功能问题23焊锡铜片 , 介子及其它电器原器件有假焊、虚焊 24装配没有按规格用零件25装配时未按零件表要求, 错打另一种螺丝26未按要求操作, 而对零件进行错加工（包含加工位置、加工方法错误） 27热烫对象未达到要求 28颜色与签板不一致或要求之颜色不一致以下半成品不良按实际情况判为严重或轻微缺陷：1螺丝打滑 （ 影响外观 ）2 装配缝隙大于 0.2mm 小于 0.5mm3 对称装配之零部

44、件未对称装配4装配位置关系正确 , 但有个别松动 , 在静止状态下 , 不影响功能和外观5 装配对象未达到要求之紧度 （ 拉力测试 ）6 电批扭力小或操作不当 , 螺丝未打到位7 线路板或喇叭功能不良8 应批掉之披锋或水口遗漏未批9披锋、水口未批干凈而留有胶丝10零配件在装配时未到位, 留有余隙11晃动超过客户规定之标准12牙油过多外溢, 影响外观13电镀不良造成电镀层脱落14有脏物粘染痕迹15有刮伤、油物污染痕迹16有摩擦损伤,溶剂污染痕迹17颜色与签板不完全相同或要求之颜色不完全相同18对象有手指抚摸痕迹19对象有胶水渍、水渍、污渍等第七章 最终品质控制7.1运作程序一. 目的为提高公司产

45、品质量，满足客户要求，减少客户投诉，增强公司信誉，同时给成品QA人员 以正确的工作指引.二. 适用范围2.1 本程序适用于山打根公司各成品QA检查员.2.2 本程序适用于本厂各车间生产的成品在入仓前的检查.三. 职责3.1品检部各成品检验员必须按此程序严格执行.3.2 生产部监督并协助实施.四. 成品检查流程图5.1.3 抽样件数及装配质量拆装检查适用于：MIL-STD-105E特级检验S-4.5.2 允收水平MIL-STD-105E单次抽样计划安全:AQL=0严重:AQL=0.65轻 微:AQL=2.55.3 检查依据a.b.vv成品检查指导c.vv检验表d.vv样办e.vv工程图纸f.vv

46、客户要求g.5.4 检查步骤5.4.1 各车间将生产之成品统一放在成品区 ,并于待验成品 单上如实填产品名称、 客 户名称、产品箱数、数量以及生产车间，生产日期等，通知QC部验货.542QA检验员根据 待验成品 单上所注明的数量,按5.1项抽样标准进行随机抽样.5.4.3 QA 检验员对所抽取的样本进行检查 ,检查依据为 5.3 所列之内容,一般的检查项 目,主要包括:a. 包装检查b.外观检查c. 装配检查d.功能测试5.4.4 QA 检查员在验货过程中应根据资料 ,样板,对所出现不良状况作出真实 ,准确的判定, 对于检查出之不合格品要用红箭头纸标识在不良处, 并注明不良原因 .5.4.5

47、在每批产品检查完毕后QA检查员要通知QA组长对不良品进行确认,若确认属实, 则要据实出具QA检查报告,由组长签名546 经QA组长签名确认的不良样品和报告需请生产主管认可,并在报告上签名,若生产 人员对不良判定有疑问时,则请QC主管到场,作最终确认.注:1.检查出之不良品未经QC组长及生产人员确认之前，所有人不准拿走或拆开 检查,以避免争执.2. QA 检查员对不良品的判定一定要实事求事 ,不能有弄虚作假或夸大 ,缩小甚 至是隐瞒问题的情况发生 .547 QA报告经QA组长审核及生产主管签名认可后，上交QC部由QC主管批准生效后存 档,以备追备 .a. “允收 ”可由组长判定后生效 .b. “

48、拒收”由组长判定,并报QC主管批准后生效.c. “特别采纳”由QC部主管或厂长根据实际情况决定549验货结果判定后,QA检验员将印有“已验成品”字样的条形贴纸贴住 待验成品单上的“待验成品”四字,并在QA意见栏内注明“允收”，“拒收”或“特别采纳”， 同时签署姓名及检查时间 .对于返工的产品,QA检验员应及时跟进,弄清导致本次返工之不良原因,待返工完 毕后,仍按本程序进行抽样检查，对同一批次的产品，若QA连续检查三次均拒收，则 提交厂部有关负责的评估后处理 .组长每天根据各车间作出之 每日成品验货报告/记录,每周作一份成品验货总 结报告 , 上交至主管处 .5.5 特殊情况检查 .5.5.1

49、因针对正常生产时包装材料未到 , 而包装材料一到位即刻就要出货的情况下 , 应由 计划调度或生产人员提前通知 QC部,QA检查员可对车间生的成品进行分步检查，即 先查产品本身的品质状况 ,等包装材料到后 ,再对其试装进行检查 ,达不到要求的按 退货处理,若要特别采纳必经QC 主管或厂长按实际情况决定.5.5.2 对一批产品客人要求分批落货且落货期较紧的,为避免同验货的时间冲突及增加工作效率 ,QA 检查员每天对车间生产出的产品进行抽验 , 抽验数量按生产数量 的20%进行，低于80PCS的进行全检.5.6 成品入仓货仓必须根据 单上的QA意见进行收货,凡QA巨收的,未经检验的或无 单的产品 ,一律不得入仓 , 严格执行 ,单作为 标识, 要随该批产品一起入仓 .（注意：此程序应以本部门最新版本为主）7 2 成品品质判定一以下不良成品将判为严重缺陷：1 外箱箱唛对应订单资料 （PO.NO、产品编号、名称等）有错误2 彩盒、白咭、说明书、保证咭、俱乐部说明书等件颜色及印刷字体不对