云南某大桥病害处治工程施工组织设计

1、施工组织设计目 录第一章 编制说明31.1、工程概况31.2检测桥梁病害情况31.3 本次加固的主要工程数量71.4 工程难点及应对措施71.5 编制依据10第二章 组织管理102.1管理目标102.2管理组织机构10第三章 施工现场平面布置113.1施工现场布置113.2现场办公及临时设施113.3临时用水用电113.4施工便道113.5 通讯11第四章 主要工程项目施工方案114.1 处治施工流程114.2混凝土表面缺陷修补124.3裂缝封闭144.4预应力管道补压浆154.5 体外预应力束施工164.6跨中底板粘贴纵向钢板带22第五章 主要分项工程施工工艺275.1裂缝处治275.2 混

2、凝土植筋工艺315.3 钢板粘贴32第六章 施工步进度计划336.1施工进度计划横道图336.2施工进度管理措施33第七章 材料、设备、劳动力计划347.1施工材料计划347.2机械设备计划34第八章 质量管理358.1质量保证体系358.2质量管理措施358.3建立质量保证制度37第九章 安全、文明管理419.1安全保证体系419.2安全管理措施429.3文明管理措施44第十章 交通疏解管理措施4510.1成立组织机构4510.2交通管制办法和时间安排4610.4、交通组织技术措施47第十一章 恶劣天气和夜间施工管理4711.1 雨季施工管理措施4711.2大风天气管理措施4811.3高温季

3、节施工管理措施4811.4夜间施工管理措施49第十二章 项目风险预测与防范及事故应急预案4912.1总则4912.2 危险源识别5012.3 危险源的预防措施5011.4、危险事故的应急措施53第一章 编制说明1.1、工程概况云南蒙新高速公路牛棚大桥（k57+302）主桥为挂篮悬浇的预应力连续刚构，引桥为230m 预制吊装的简支t 形梁，由左右两幅组成。左右幅桥均位于曲线段，桥跨布置为（蒙自）77m+140m+77m 连续刚构+230m 简支t 梁（新街）；桥面横向布置均为0.5m（防撞护栏）+11m（行车道）+0.5m（防撞护栏），全宽12m。牛棚特大桥于2005 年6 月23 日开工，20

4、07 年12 月20 日合龙，运营至今约5 年，2009 年12 月，中铁二院基于西南交大试验中心和重庆公路检测中心检测基础上，对结构现状做出评价，并基于评价结论进行缺陷处治设计。施工单位进行了第一次缺陷处理。图1牛棚大桥现场照片2013年5月15日，蒙新高速公路建设指挥部组织召开了牛棚特大桥病害处理施工图设计交底会，会中设计院交通运输部公路科学研究院对施工图进行了交底，相关专家也提出了图纸中需完善的方面，业主明确指出2012年12月的检测报告显示牛棚特大桥跨中下挠速率未有收敛，下挠趋势总体上未有改善，同时裂缝有新增、预应力体系伴随有欠密实、渗水现象，为了保证运营安全要求根据病害加固施工图设计

5、编制施工组织设计，上报指挥部审批，并尽快启动加固工作。1.2检测桥梁病害情况受业主部门委托，交通运输部公路科学研究院于2012 年11 月对牛棚大桥进行了详细的检测，主要结论如下：1.2.1 桥梁线形牛棚大桥左幅、右幅中跨跨中挠度持续增加，大桥建成至2012 年11 月11 日期间，左幅累计下挠为-89.65mm，右幅累计下挠为-91.25mm；分别占预留长期拱度+140mm 的64.26%和65.18%，目前预留长期拱度左幅为+50.35mm、右幅为+48.75mm。图3 列出了牛棚大桥中跨跨中近3 年（2009 年10 月2012 年11 月）挠度变化规律，从图中可看出，牛棚大桥跨中下挠的

6、速率未有收敛，下挠趋势总体上未有改善。图2 牛棚大桥中跨跨中近3 年挠度变化规律（2009.102012.11）1.2.2 主墩垂直度桥墩垂直度测量的方法是分别测出桥墩底部和顶部矩形形状，通过该矩形形状分别计算出中心，算出两中心的平面差值。由于两座大桥都为高速高路大桥，塔顶棱镜无法够到，因此塔顶用免棱镜测量，桥墩底部用棱镜测量。由于大桥附近的控制点都已经被破坏，因此桥墩垂直度测量的坐标系统为假定坐标系统。牛棚特大桥墩垂直度的测量成果，见表1，均小于公路工程质量检验评定标准（jtgf80/1-2004）中10m2)宜分段分块间隔施工，以避免砂浆干缩开裂。环氧砂浆应随拌随用，拌和后宜在3040mi

7、n 内使用完毕，每次拌和量可根据修补面积与施工进度而定。（2）混凝土疏松区较深处与孔洞的修补孔洞以及深度超过6cm 的深层酥松区拟按下列方法进行修补：修补材料采用环氧混凝土配合比可参照前述的配合比，要求1 天抗压强度不小于30mpa、7 天抗压强度不小于50mpa，28 天抗压强度不低于60 mpa。修补施工程序a. 首先将酥松区劣质混凝土凿除，其周边宜凿成规则的多边形，开凿范围以见新鲜、凿实混凝土为止，开凿区以及孔洞的四周边宜做成台阶状，台阶高差以不小于3cm 为宜。b. 剔除开凿表面(新旧混凝土结合面)的浮石，并用高压射流技术清洗开凿表面。c. 在保持结合面干燥的情况下，涂刷二层环氧树脂胶

8、液后，立即立模浇筑环氧混凝土振捣密实。d. 自然养护7 天后。（3）梁体混凝土表面病害的处理及要求蜂窝、麻面、空洞的处理方法：用树脂砂浆进行涂抹或填充。手工清除松散混凝土至新鲜部位，用电动钢丝刷进行表面打磨，然后用高压空气清除表面灰尘。用丙酮清先表面油污或其它有害物质，待表面干燥后，涂刷树脂浆液浸渍混凝土表面，然后用树脂砂浆进行涂抹或填充，可以在修复位置表面涂抹有附着力的水泥浆，使修复位置与原混凝土颜色相近，达到外观上的要求。掉块、露筋的施工处理方法：a. 如钢筋混凝土保护层相当薄，可以采取在钢筋保护层混凝土外刷树脂浆液，使树脂浆液充分填充保护层混凝土的孔隙，使钢筋与外部空气等隔绝。b. 如钢

9、筋已经外露，首先根据感觉的锈蚀程度决定要不要进行增补钢筋。如钢筋锈蚀程度不严重，则可以凿除外露钢筋周围混凝土，清除钢筋表面浮锈，然后用树脂浆液涂刷钢筋表面，然后用空洞的处理方法修补钢筋周围混凝土。4.2.3 检测方法针对混凝土缺陷修复，我们将对其混凝土修复委托专来的检测机构进行试块检测，其技术指标达到：抗压强度c40mpa。4.3裂缝封闭4.3.1裂缝封闭工作范围裂缝封闭工作范围主要包括：连续梁底板、顶板、齿板裂缝等。4.3.2裂缝封闭方式4.3.2.1裂缝封闭按照加固设计规范要求，对于宽度大于等于0.15mm 裂缝，采用压浆法进行修补。对于宽度小于0.15mm 裂缝，采用封闭法进行修补。要求

10、颜色与原混凝土颜色相近，外观平整。4.3.2.2裂缝灌浆（1）对于缝宽大于0.15mm的裂缝进行灌浆，要求采用的灌浆胶性能满足相关规范要求。（2）对混凝土表面进行处理，清除松散灰浆、砂粒、油垢，使混凝土表面保持干净。灌浆过程中，裂缝宜处于干燥状态（灌缝有特殊要求的除外）。（3）灌缝用胶必须按所选用产品确定试验的配合比进行拌合，准确称量各组成材料并搅拌均匀。灌缝胶配好后，应尽快将其注入到裂缝中，并在该产品规定的使用期内使用完毕。（4）缝隙全部注满后应按材料要求进行养护，待浆液固化后，拆除灌浆嘴，并对混凝土表面进行修整。（5）灌缝过程中应严格控制质量，灌缝结束后应检验灌缝效果及其质量。凡有不密实或

11、重新开裂等不合格的情况，应采取补灌等措施，确保质量。4.3.3裂缝封闭作业平台由于墩身较高，梁体以外裂缝封闭作业平台采用桥检车，梁体以内采用搭设脚手架操作平台。平台高度及平面尺寸大小视裂缝具体位置而定，但必须确保安全稳定。4.3.4施工质量检验（1）密封检查：待密封胶达到强度后，沿缝涂抹一层肥皂水，并隔1000-2000mm的间距把中间的注浆孔，用螺栓（缠生料带）堵上，从灌浆嘴中通入空气，如密封的缝上有冒泡现象，应对该部位从新密封，当缝较长时可分段试气检查。（2） 对于只能单面密封的通裂缝，可根据其深度进行不同程度的试气检查，推测对面未封的缝口漏气的大小，如对面漏气较为严重，深度又较浅时，可适

12、当增加浆液的粘度采用减压延时的方法持续对其灌注。（3）灌浆后直观效果可通入压力水或压缩空气检验。通入压力水，测定吸水率，比较灌浆前后的防渗效果，缝上应无任何渗漏，对灌前渗漏裂缝灌后应无渗漏。通入空气时，可比较前后的透气性变化。（4）必要时可钻芯取样以检查灌缝是否饱满、密实，取芯数量由监理工程师现场确定。4.4预应力管道补压浆4.4.1 补压浆范围左右幅竖向、纵向预应力管道欠密实、不饱满、涌水处。4.4.2 补压浆方法在注浆欠实缺陷处理方面，我们将选用高压注浆机进行注浆。其利用机械的动力，可在3-6秒内提升至4500psi（300kgcm2）以上工作压力，将浆液可有效灌注至0.1mm的孔洞中，施

13、工效率较传统技术快三倍以上。4.4.3施工质量检验采用抽检方式对处理部位进行打孔抽检，并及时进行封闭。4.5 体外预应力束施工4.5.1 施工范围连续梁中跨及边跨1号块。4.5.2 施工顺序转向块及肋块位置砼表面处理钻孔种植钢筋预应力线形、转向块及肋块位置放线横隔板、桥面钻孔钢筋骨架安装模板安装砼浇筑及养生体外索穿布搭设施工支架平台张拉体外预应力束锚头处理钢筋下料、运输模板制作、运输砼拌制、运输体外索采购、试验、运输张拉设备标定去除中跨合龙段临时混凝土块，对设置转向块和肋块处的结构表面进行清洁、凿毛等处理用钢筋扫描仪对需植筋范围内钢筋分布情况进行普查并进行标识根据设计图纸和梁体钢筋分布情况确定

14、每一根植筋位置并进行标识钻孔植筋表面清洁横隔板钻孔钢筋骨架制安混凝土浇筑及养护体外索穿布施工张拉体外预应力束对锚头进行密封处理体外预应力施工结束。4.5.3施工工艺流程框图施工工艺流程图详见下图：体外索施工工艺流程框图4.5.3主要步骤施工方法1、转向块和肋块处原结构表面处理为加强新、旧混凝土的结合，应对原构件混凝土存在的缺陷清理至密实部位，并将混凝土表面凿毛、并在原结构钢筋网空当处间隔一定距离凿出沟槽，沟槽深大于6mm，且间距不大于20cm。在施工前对锚固块处的既有箱梁结构表面超过0.1mm裂缝注胶封闭。2、 原梁体钢筋探查为尽量减少对原箱梁结构的破坏，在转向块及肋块施工前对原梁体钢筋进行探

15、查，在混凝土表面利用记号笔进行标识，钻孔植筋时尽量避开原梁体钢筋。3、转向块及肋块施工（1） 植筋标识根据设计图纸和梁体钢筋分布情况确定每一根植筋位置并进行标识。当设计钻孔位置与钢筋冲突时要调整钻孔位置。（2） 植筋施工钻孔：根据设计孔位进行放样标识，在标识的同时采用钢筋探测仪对原构件钢筋进行探测，如植筋位置与原结构主筋矛盾可适当进行调整。用冲击电钻钻孔，钻头直径要比植筋直径大两级，标尺设定为成孔深度，初钻时要慢，待钻头定位稳定后，再全速钻进。成孔尽量垂直于植筋结构平面，钻孔中若遇到主筋，在设计允许的偏移范围内挪孔。注入植筋胶泥 施工放样钢筋力学性能试验试验确定钻孔位置 钻 孔 配制植筋胶泥孔

16、内处理钢筋制作植入钢筋植筋抗拔力抽检钻孔植筋施工工艺流程图清理钻孔：孔道先用硬鬃毛刷清理，再以高压干燥空气吹去孔底灰尘、碎片和水分，孔内应保持干燥。注胶：注胶前，检查植筋孔是否干净、干燥；当上述条件满足后，把植筋胶放入胶枪中，接上混合管（必要时接上延长管），然后再将混合管插入孔底，从孔底向外注入粘结剂，约注满孔洞的2/3，保证植筋后饱满。植筋采用专用成品植筋胶，性能见下表 。a级植筋胶性能指标性 能 项 目单位性能指标胶体性能劈裂抗拉强度mpa8.5抗弯强度mpa50抗压强度mpa60粘结能力钢-钢拉伸抗剪强度标准值mpa16约束拉拔条件下带肋钢筋与混凝土的粘结强度c325 l=150mmmp

17、a11c6025 l=125mmmpa17不挥发物含量（固体含量）%99插入钢筋：钢筋插入前应清除插入部分的表面污物，并须插到孔底，孔口多余的胶应清除。污物应先以钢刷清除，再用丙酮擦净，并予拭干。在胶液干固之前，避免扰动锚固钢筋和在孔位附近有明水。养护：在不低于5的环境温度下养护30分钟，固化期间防止振动。植筋拉拔实验：每个构件腹板、顶板及底板各抽取一根植筋做植筋拉拔实验，如有一根达不到设计要求则相应加大该构件的拉拔频率。（3） 钢筋制安事先在钢筋加工场地按照设计图纸钢筋尺寸进行钢筋加工，然后运到现场进行绑扎焊接的方法进行钢筋制安，肋板顶板和底板的植筋采用螺纹接头连接。4.5.4原混凝土表面清

18、洁除去老混凝土表面松散物和浮尘，露出坚实层，然后用高压水冲洗干净。浇筑新混凝土前，老混凝土表面保持干饱和状态。4.5.5横隔板钻孔按设计位置在箱梁中横隔板及端部横隔板上准确放样钻孔位置，用混凝土钻孔设备钻直径大于预埋管直径12cm的圆孔。由于钻孔直径较大，且孔深较长，在钻孔时要尽量控制钻机垂直度，使孔洞垂直于横隔板。在钻孔过程中要多次检查孔垂直度，发现偏差及时调整。钢管安装前注意将边缘打磨光滑，防止对钢束保护层造成损伤。4.5.6预埋件安装和预应力束定位根据设计图纸在转向块及肋位置准确放样预埋钢管位置，钢筋制安时预留出预埋件的位置，误差控制在5mm以内，钢管外径102mm，钢管预弯并内衬聚四氟

19、乙烯，预应力束在钢管中通过，转向块及肋的预埋钢管与植筋焊接固定，预先在横隔板孔位边缘植筋，横隔板预埋钢管与植筋焊接固定。注意在锚垫板与预埋钢管安装时与预应力束垂直，定位应精确，孔道中心及预埋钢管中心位置与设计值误差不得大于5mm。4.5.7模板制安转向块及肋块模板采用大块定型钢模，根据转向块及肋块结构尺寸制作大块定型钢模，并编号，以便模板安装。通过对拉螺杆及膨胀螺栓将模板固定，外加脚手钢管作纵、横肋，搭设脚手架平台进行辅助支撑。为确保混凝土捣固密实，在定型钢模上面开捣固孔，捣固孔距离底板按0.8m左右，尺寸约0.3*0.5m,便于观察及捣固。4.5.8混凝土浇注及养生根据设计要求，转向块及肋块

20、均采用c55微膨胀自密实混凝土，施工中严格控制混凝土浇注质量，其技术要求应符合公路桥涵施工技术规范 （jtj041-2000）的相关规定。混凝土直接采用现场拌合。砼浇筑时现场随机取样做砼试模，砼试件每次浇筑取4组，2组现场养护，测10天抗压强度，2组测28天强度。混凝土浇注需在连续梁桥面开孔，开孔位置位于转向块正上方及转向块前方位置(预留孔)，孔径为10cmm,利用桥面孔洞浇注混凝土，开孔位置要求精确，需开在肋板最高处。在每次混凝土浇注前，提前报告业主和监理单位，并进行交通布控和施工监测。对于新增齿块预应力锚固端钢筋密集部位附近的混凝土用插入式振捣器振捣，确保混凝土浇注密实。同时，采用附着式振

21、动器进行振动。混凝土养生采用塑料薄膜配合洒水养护，养护期不少于10天。4.5.9 体外索穿布施工钢绞线根据设计尺寸及现场实际放线长度下料。计划在桥面封闭区域进行钢绞线下料，下面用木方做垫层，铺垫彩条布，避免钢绞线外观损伤。钢绞线由桥面所开孔进入箱梁。采取单根人工穿布，对每根钢绞线两端分别编号。钢绞线穿布过程中，钢绞线两端编号对应，防止钢绞线相互缠绕。钢绞线穿布完成后，再将纲绞线临时绑扎、保护好。穿布时对钢绞线两端pe剥出张拉工作长度，剥皮长度=（下料长度-理论长度+张拉伸长量+1.0m）2 ，计算得n1索剥皮长度为1.7m,n2剥皮长度为1.8m,钢绞线穿布后需对剥皮部分进行清洗。按加固设计要

22、求安装张拉端部锚固钢板和锚具。张拉前安装夹片并再次仔细检查钢绞线有无损坏，张拉准备是否充分。4.5.10 分级张拉体外预应力束在转向块及肋块的混凝土应在强度和弹性模量均达到100%后开始进行张拉作业。每次张拉有专业的监控单位实施监控，使整个张拉过程处于受控状态之中。张拉之前应对钢绞线进行单根预紧，预紧张拉力为0.2倍的设计张拉力。预应力筋采用单根分级张拉，每级张拉不超过总张拉力的25，每级张拉之后都要对转向块及肋块处混凝土应力、梁体控制截面应力、墩顶墩底应力、承台应力、梁体裂缝变化情况、梁体挠度变化情况、梁端与中墩变形情况等进行检测，当发现实测值与计算值出入较大时，应立即停止张拉，分析原因，待

23、查明原因并采取措施后才能继续张拉。张拉方式采用箱内左右对称两束两端张拉，为保证左右两束钢绞线张拉基本同步，预应力束张拉采用张拉力和延伸量双控指标，具体张拉步骤如下：张拉操作步骤：初张拉（张拉力p0等于为0.2倍设计张拉力p）量测延伸量0张拉并维持设计吨位40%p量测延伸量1张拉并维持设计吨位60%p量测延伸量2回油张拉并维持设计吨位60%p量测延伸量3张拉并维持设计吨位80%p量测延伸量4张拉并维持设计吨位100%p持荷5分钟量测延伸量5回油量测延伸量6。张拉时，各个张拉点均配备对讲机，保持及时联系，项目总工程师现场统一指挥，有异常情况立即停止张拉。预应力张拉前校准好千斤顶与压力表，并按线性方

24、程计算张拉时每级张拉力对应的压力表读数，并粘贴于对应压力表处，张拉前核对千斤顶与压力表是否对应。检查千斤顶和锚具有无滑丝：查看6-5是否大于7mm，如大于7mm，则表明出现了整体滑丝，应查明原因并采取措施解决后方可继续张拉。再检查钢绞线尾端标定平面是否仍为一个平面，如平面出现了变化，说明有个别钢绞线出现了滑丝现象，采取措施进行及时处理。每次张拉应有完整的原始张拉记录，且应在监理工程师在场的情况下进行。注意事项：（1）安装油表时要注意油表和千斤顶在标定时的对应关系，防止编号对错，造成读数无效。（2）张拉时千斤顶应同步缓慢分级加载进行，千斤顶升压、降压速度应缓慢、均匀，切忌突然加压、或降压。严禁快

25、速不均匀进油和回油，避免造成施工安全问题。（3）张拉过程中仔细检查转向块及肋块等构件（混凝土是否有裂缝产生和发展迹象，预埋件有无变化），一有异常立即报告。（4）每次千斤顶回油后重新安装夹片时，待现场技术人员检查夹片安装合格（夹片间隙均匀，端部整齐）后，方可继续张拉施工。（5）在切割多余钢绞线时，必须用砂轮切割机切割。（6）墩顶横隔板混凝土内穿越钢管应防止在张拉过程中移动，应采取可靠措施防止其移动，同时应确保穿越钢管与横隔板混凝土密贴，保证传力均匀。（7）在张拉结束后，单根张拉的预应力束应留有足够的锚固长度，为防止以后预应力松弛等情况下可以进行再次补拉。但要做好锚头和钢绞线的密封、防腐。（8）体

26、外预应力束pe保护套为有机物，施工时箱内应主要防火。（9）现场应配有专用设备维修人员，确保设备完好率，保证张拉连续性。（10）张拉前对参与张拉的工人进行张拉设备使用培训，确保张拉时工人能熟练操作。（11）张拉前对技术员和现场施工人员进行技术交底，确保现场施工按照张拉顺序和规程进行，严格按照方案的张拉步骤进行，严禁超张拉以及少张拉。（12）张拉机具应有专人负责使用，严格执行各种操作规程，不得随意更换开油泵和装千斤顶工人的工作岗位。4.5.11安装防护装置、封锚钢绞线张拉后，切割外露多余钢绞线，保留70cm长度，以便施工过程中及后期养护中及时张拉预应力，钢束自由端头涂抹防腐涂料，预应力锚头及锚头外

27、剩余钢绞线安装防护罩，防护罩内灌黄油密封。 4.5.12张拉过程中的协作（1）张拉前请业主、交警协助对桥面进行半幅封闭，以减小桥面通车对张拉的影响。（2）在预应力张拉前通知监测部门做好观测准备，在张拉过程中张拉施工人员和监测人员保持密切联系，如果出现异常情况，应立即停止张拉。（3）张拉前后监控单位作好桥梁线形的观测，记录好每个监控点的数据。4.6跨中底板粘贴纵向钢板带4.6.1 粘贴范围中跨跨中合拢段左右1516 节段，跨节段接缝对称布置钢板带，单根钢板带长度为16.1米，宽20cm，钢板带横向净距为27cm。4.6.2 粘贴方法4.6.2.1施工平台（吊架或桥检车）（1）、吊架吊架结构（备选

28、方案）对于箱梁钢板粘贴，裂缝处治（混凝土缺陷修复）施工需求，采用搭设可上下纵向移动式吊架的方案进行施工，吊架长5.5m，宽12m，边杆采用桁架式主肋边杆进行固定，衍架上杆直径48mm，下杆直径38mm，斜杆直径38mm，架管与架管纵向间距为1m，架管上满铺竹架板，并用铁丝固定牢固。架管选用壁厚大于3.8mm的新架管，架管扣件全部采用新扣件，并实行双扣固定，防止单扣脱落造成安全事故，架管提升采用16mm钢丝绳和3t的手扳葫芦进行提升，吊架支撑固定点设在桥上防撞护栏侧，固定槽钢采用200固定，采用环向套锢固定，吊架四周设置安全防护栏和安全防护网，竹架板上满铺彩条布并固定牢固，同时满铺尼龙安全防护网

29、，安全防护网挂在桥底，单独锁扣上，即使吊架滑落也可保证人员在安全防护网内。吊架外端搭设人行通道，通往桥面，作为人员进出口通道，并在通道处设立安全标志，通道四周布满安全防护网。(结构示意图见附件)吊架施工工序在桥下采用高强螺栓拼装主杆衍架。拼装整片脚手架，纵向架管间距为1米，并搭设四根平行剪刀撑，架管上并满铺竹架板，用铁丝固定牢固，同时从桥上放下钢丝绳，固定在整片脚手架的四周。对照施工部位采用人工和手拉葫芦方式整片起吊吊架，将吊架起吊至桥下1.7米处进行固定。按照以上方法将四片衍架全部起吊到位，吊架成阶梯状，整片吊架之间，采用架管和扣件连接成一整体。吊架四周采用架管搭设围栏，围栏竖杆间距为1米，

30、横杆高度为0.5米和1.2米双围杆。在整片吊架上，铺设彩条布和尼龙安全网。尼龙安全网固定在梁底，设置单独的锚固点进行固定，锚固点间距为1米。吊架四周采用安全网围密，防止人员从四周滑落。在梁底植入u型吊筋，植入深度为20cm，吊筋直径20mm。每根主衍架设3根吊筋，间距为2-3米。吊筋的拉拔力要求达到6吨以上。吊筋上用钢丝绳和主衍架进行锚固连接，起到加强拉筋作用。搭设桥面入口爬梯，入口爬梯宽度1.5米，采用3架管直接升至桥面，在桥面上防撞墙处开设横向固定孔，孔径为50cm，将架管从孔径横穿过，和竖向架管进行螺扣连接。爬梯之间的间距50cm，四周采用安全网进行固定，人员通过爬梯进行上下。脚手架拆除

31、方案如下： 脚手架拆除方案按照与搭设相反的方法进行。先拆除单片吊架的加强筋，解除单片吊架与单片吊架之间的纵向连接，同时将四周围栏取掉。将安全网和彩条布拆除。工人从桥上采用手板葫芦和人工慢慢将吊架放到桥下地面上。并按相同的方法将其他几片吊架放至桥下地面上。人工拆除吊架上的脚手架和竹架板。全桥脚手架示意图（图表附后）根据设计图纸，全桥箱外腹板均要进行裂缝检测和处治，中跨箱梁底板粘贴钢板，需搭设全桥吊架。吊架搭设面积约600平方。 吊架的力学计算柔性吊架：设计要求，整体吊架为4m一跨，每跨长度为12m，用18mm的钢丝绳兜底穿过，吊架上部48mm的无缝钢管与架管连接，架管的纵向间距为0.8-1m，架

32、管上铺设竹夹板，按脚手架安全规范，每块竹架板下必需有3根架管托牢。进行强度校核每根钢丝绳所托载的重量每根钢丝绳所载对应面积为：4860，按60计算；每品吊架自重221，钢架管则为：606m3.36/m=120.96。 竹夹板则为：6013kg/=780kg。构件连接板为q235钢板10mm厚。查表，q235抗剪应力为fv=125n/mm. 连接板最窄面积为：1210=120 mm。连接板最窄面积的抗剪应力为：fv1=8125120=120kn。连接板最窄面积的抗拉应力，查表，q235抗拉应力为f=225n/ mm。f1=8225225n/ mm120225n/ mm=216kn。单根钢丝绳每品

33、吊架的自重力：221+1209.6+780=2210.6kg。根据工作现场要求，每品吊架约有10人工作，每人90kg重量，及工作用具，物料为1600kg。整体载荷为：2210.6kg+1090kg+1600kg=4710.6kg。即471.06kn。则每平方米载荷为：4710.06kg60=78.51kg/,即7.85kn/。钢丝绳18mm，查表，钢丝绳的拉应力为10.6kn，则钢丝绳的拉力为f绳=0.6（182）23.1410.06=1617kn。m16 8.8级螺栓，查表得：预应力p=80kn，抗滑移系数=0.03，双剪nf=2,每个螺栓的受剪承载力nv6=0.920.380kn=43.2

34、kn.钢构件连接板共有8颗m16 8.8级螺栓，所承载剪力可达：n总=843.2=345.6kn。校核安全a、每根钢丝绳拉力f绳=1617kn除以3倍的安全系数，则1617kn3471.06kn。则可以使用。b、惹把所有载荷都作为剪应力考虑，则每节点段钢托架对应的抗剪应力为：f架= fv17.85kn/12,则，120kn94.2kn，可以通过计算，满足安全要求。 c、若把所有载荷都作为抗拉应力考虑，则每节点段钢托架对应的抗拉应力为：f拉=f17.85kn/12，则216kn94.2kn。通过计算，抗拉应力满足安全要求。(2)施工平台采用桥检车（建议使用方案）昆明及蒙自有大型桥检车租赁业务，经

35、比选吊架及桥检车费用相似，但桥检车在安全方面更保险。桥检车同样满足施工作业平台的需求，钢带每条宽20cm,厚6mm,长1.61m,操作人员可在上面操作。桥检车采用18m桁架式桥检车，水平作业平台可达到18米，平台可下至8米，平台定额载重800kg,采用租赁方式，租赁时间约1个半月，在交通疏解章节中说明了使用时间段。4.6.2.2粘钢结构胶选择粘钢结构胶性能不低于 a 级胶要求，且应具有足够的粘结强度和耐久性，必须经湿热快速老化检验合格（老化时间不得小于 90d），钢-钢拉伸抗剪强度降低的百分率应不大于 10%。粘钢胶的性能应符合公路桥梁加固设计规范（jtg/t j22-2008）的规定。 混凝

36、土结构外部粘钢材料选用ytd-g-12粘钢专用胶技术性能指标性 能 项 目a级胶性能要求试验方法标准胶体性 能抗拉强度（mpa）30gb/t2568受拉弹性模量（mpa）3.5103(3.0103)拉长率（%）1.3抗弯强度（mpa）45gb/t2570且不得呈脆性(破脆状)破坏抗压强度（mpa）65gb/t2569粘 结能 力钢-钢拉伸抗剪强度标准（mpa）15gb/t7124钢-钢不均匀扯强度（kn/m）16gjb94粘结能 力钢-钢粘结抗拉强度（mpa）33gb/t2568与砼的正拉粘结强度（mpa）2.5,且为砼内聚破坏本规范附录f不挥发物含量(固体含量)(%)99gb/t27934.

37、6.2.3工艺流程灌注法粘贴钢板加固工艺流程如下：4.6.2.4 混凝土结构粘钢施工工艺设计及安全措施1）混凝土构件表面，应按下列方法进行处理：a对原混凝土构件的粘合面，可用硬毛沾高效洗涤剂，刷除表面油垢污物后用水冲洗，再对粘合面进行打磨，除去23mm厚表层，直至完全露出新面，并用无油压缩空气吹除粉粒。如混凝土表面不是很脏很旧，则可直接对粘合面今昔打磨，去掉12mm厚表层，用压缩空气除去粉尘或清水冲洗干净，待完全干燥后用脱脂棉沾丙酮擦拭表面即可。b对于新混凝土粘合面，先用钢丝刷将表面松散浮渣刷去，再用硬毛刷沾洗涤剂洗刷表面，或用有压冷水冲洗，待完全干后即可涂粘结剂。c对于龄期在3个月以内，或湿

38、度较大的混凝土构件，尚须进行人工干燥处理。2）钢板粘接面，须进行除锈和粗糙处理。如钢板未生锈或轻微锈蚀，可用喷砂、砂布或平砂轮打磨，直至出现金属光泽。打磨粗糙度越大越好，打磨纹路应与钢板受力方向垂直。其后，用脱脂棉沾丙酮擦拭干净。3）粘接剂为甲、乙两组份，使用前应进行现场质量检验，合格后方能使用，按产品使用说明书规定配制。注意搅拌时应避免雨水进入容器，按同一方向进行搅拌，容器内不得有油垢。4）粘结剂配制好后，用抹刀同时涂抹在已处理好的混凝土表面和钢板面上，厚度13，为防止流淌，可加一层脱腊玻璃丝布。粘好钢板后，用手锤沿粘贴面轻轻敲击钢板，如无空洞声，表示已粘贴密实，否则应剥下钢板，补胶，重新粘

39、贴。5）钢板粘贴好后立即用夹具夹紧，或用支撑固定，并适当加压，以使胶液刚从钢板边缝挤出为度。6）粘结胶在常温下固化，保持在20以上，24小时即可拆除夹具或支撑，3天可受力使用。若低于15，应采取人工加温，一般用红外线灯加热。7）加固后，钢板表面应粉刷水泥砂浆保护。如钢板表面积较大，为利于砂浆粘结，可粘一层铅丝网或粘一层豆石。8）粘结剂施工必须遵守以下安全规定：a配置粘结剂用的原料应密封贮存，远离火源，避免阳光直接照射。b配置和使用场所，必须保持通风良好。c操作人员应穿工作服，配防护口罩和手套。d工作场所应配备各种必要的灭火器以备救护。4.6.2.5、工程质量及验收撤出临时固定设备后，应用小锤轻轻敲击粘结钢板，从音响判断粘接效果或用超声波探测粘结密实度。如锚固区粘结面积少于90%，非锚固区粘结面积少于70%，则此粘结件无效，应剥下重新粘结。第五章 主要分项工程施工工艺5.1裂缝处治5.1.1表面封闭裂缝裂缝封缝裂缝封闭后对纵向裂缝及宽度小于0.15mm的其它部位裂缝，采用表面封闭的方式，即在裂缝口表面处理后，用裂缝修补材料涂刷或用改性环氧胶泥适当加压涂抹，保证表面裂缝材料固化后应均匀、平整，不出现裂缝，无脱落。具体工序如下：（1）用工具沿裂缝开深815mm、宽510mm的v型槽，用0.2mpa以上压缩空气清除槽内浮尘。（2）用丙