薄壁零件的加工精度及注意事项

1、薄壁零件的加工精度及注意事项影响薄壁零件加工精度的因素1易受力变形：因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸 精度和形状精度；2易受热变形：因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制；3易振动变形：在切削力特别是径向切削力的作用下，容易产生振动和变形，影响工 件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。如何提高薄壁零件的加工精度为了提高产品的合格率，我们从工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行 综合考虑，实践证明，有效提高了零件的精度，保证了产品的质量。1、利用零件的整体刚性加工薄壁零件随着零件壁厚的减小，其刚性降低，加工变形增大。因此，在切削过程中，尽可

2、能地 利用零件的未加工部分，作为正在切削部分的支撑，使切削过程处在刚性较佳的状态。如: 腔内有腹板的腔体类零件，加工时，铳刀从毛坯中间位置以螺旋线方式下刀以减少垂直分 力对腹板的压力，在深度方向铳到尺寸，再从中间向四周扩展至侧壁。内腔深度较大时， 按如上方法分多层加工。该方法能有效地降低切削变形及其影响，降低了由于刚性降低而 可能发生的切削振动。2、采用辅助支撑对f薄壁结构的腔类零件加工，关键问题就是要解决由于装夹力引起的变形。为此， 可通过在腔内加膜胎橡胶膜胎或硬膜胎，以提高零件的刚性，抑制零件的加工变形;或采 用石蜡、低熔点合金填充法等工艺方法，加强支撑.进而达到减小变形、提高精度的目的。

3、3、设计工艺加强筋，提高刚性对于薄壁零件，增加工艺筋条，以加强刚性，是工艺 设计常用的手段之一。4、对称分层铳削，让应力均匀释放毛坯初始残余应力对称释放，可以有效减小零件的加工变形。对厚度两面需进行加工 的板类零件，采用上下两面去除余量均等的原则，进行轮流加工，即在上平面去除余 量，然后翻面，将另一面也去除6余量。加工时采用余量依次递减的原则，轮流的次数越 多，其应力释放越彻底，工件加工后变形越小。5、刀具下刀方式的优化刀具下刀方式对零件的加工变形有直接的影响。如垂直进刀方式，对腹板有向下的压 力，会引起腹板的弯曲变形;而水平进刀方式，对侧壁有挤压作用，在刀具刚性不足时造 成让刀，从而影响加工

4、精度。6、采用数控高速加工随着数控机床的普及应用，许多控制薄壁零件变形的措施得以用程序固化，避免了因 操作者的不同而出现质量差异的情况。对精度较高的薄壁零件，可以采用数控高速加工的 方式控制变形。高速加工采用“小切深，快走刀”的方式，使刀具在高速旋转时，与工件 接触的瞬间，工件产生软化状态，切屑成碎屑状，切削力迅速下降，加工变得很轻快;同 时切削热在第一时间被迅速带走，使工件表面基本保持在室温状态，从而排除了因加工而 导致的零件变形。7、热处理去应力薄壁结构的零件在加工过程中，因应力释放极易变形，工艺方法常采用粗、精加工分 开进行，并在粗加工后进行去应力处理，即采用粗加工一去应力热处理一精加工

5、的流程。 对于变形严重的高精度零件，还要安排半精加工，并进行多次去应力处理。另外，振动消 除应力、深冷处理去应力等措施，效果较好，但其应用范围需进一步推广。8、合理选择工件定位装夹方法为控制加工变形，除进行工艺方法的优化外，还需要合理选择工件装夹方法，减小夹 紧力对变形的影响。1、工序的划分本任务划分为两道工序，共分1工序一：薄壁加工;2工序二：铳凸台和椭圆槽。3工 序三：孔加工。其中工序一是难点。划分2个工步，具体加工顺序如下：1选择“10 mm双刃键槽铳 刀粗加工薄壁内外轮廓线，刀补值选8. 3mm,留出半精加工余量，深度方向分层切削，留 0.2mm余量;2换小10 mm四刃立铳刀，采用高速切削技术半精加工薄壁内外轮廓线，刀补 值选8. 1 mm,深度方向分别留0. 1mm余量;3用1)10 mm四刃立铳刀，采用高速切削技术, 精加工薄壁两条轮廓线，并根据实际测量尺寸控制零件加工精度。注意事项：采用高速切削技术加工时，切削用量的选择务必谨慎合理，最好选择毛坯 料进行试切加工，以防止损坏刀具和机床。工序二划分2个工步，具体加工顺序如下：1选小10双刃键槽铳刀粗加工正方形凸台 和椭圆凹槽;2用力10双刃键槽铳刀精加工正方形凸台和椭圆凹槽。工序三划分2个工步，具体加工顺序如下：1选小12麻花钻，钻3个孔;2换 612h8较刀，较孔。2、刀具及切削用量的选择3、