邯钢矿石混匀料场钢网架液压滑移方案(可编辑)

1、邯钢矿石混匀料场钢网架液压滑移方案 邯钢矿石、混匀料场钢网架液压滑移初步方案xx建设机器人有限公司二零一二年二月1 工程概况滑移分区平面示意图（混匀料场）滑移分区平面示意图（矿石料场）2.2 液压滑移方案简述（混匀料场为例）在混匀料场a、b轴线网架拱脚承台上通长铺设滑移轨道，在网架的1轴处做临时拼装胎架，在胎架上将第一个拼装单元拼装完成后，向62轴线方向滑移一定距离让出后续单元拼装位置，在拼装胎架上对下一个单元进行拼装并与第一个单元进行连接，使其形成整体，如此，网壳c累积滑移拼装完成后，将其整体滑移至设计位置，同理网壳b、网壳a采取相同的滑移安装方式。2.3 滑移工程量混匀料场：网壳a 153

2、2t，网壳b 1634t，网壳c 1532t矿石料场：网壳d 2032t，网壳e 2129t，网壳f 2032t2.4 类似工程钢屋盖滑移通过柱头支座大跨度、多轨（不同标高）钢屋盖累积、整体滑移钢屋盖累积、整体滑移2.5 方案优越性（与传统的牵引方式比较）本工程中网架结构采用超大型构件液压同步顶推滑移施工技术进行安装，具有如下的优点：1 与传统的卷扬机钢丝绳（钢绞线）牵引不同，顶推滑移启动和制动时，不会因为有柔性钢绞线的延伸而使得钢结构抖动或颤动，且液压爬行器滑移过程的推进力及推进速度完全可测和可控。计算机系统通过传感器检测液压爬行器的推进力及速度，控制各爬行器之间的协调同步，当有意外超载或同

3、步超差时，系统会及时做出调整并发出报警信号，从而使滑移过程更加安全可靠。2 液压爬行器顶推滑移时，与牵引（钢绞线柔性连接）滑移方式不同，液压爬行器与待滑移构件间采取刚性连接，该连接方式对于滑移跨度及跨距较大、榀数较多的屋盖时，其各滑移（顶推）点的同步性控制较好，各榀屋盖支撑柱（支座）就位准确性高。3 设备体积小、重量轻，可扩展组合，多点推拉，分散构件、滑移梁的受力；4 滑移顶推反力由距构件很近的一段轨道直接承受，因此对轨道基础处理要求低；5 顶推滑移启动、制动时的加速度极小，滑移梁上不会有过大的动荷载，使得滑移临时设施用量降至最小；6 每榀拼装的网架与累积滑移可同时施工，互不影响，加之液压滑移

4、作业绝对时间较短，能够有效保证屋面网架的安装工期；7 有类似的滑移成功案例。3 液压同步顶推滑移设备及关键技术本工程中根据现场施工条件和钢结构的外形特点，采用了逐榀累积液压滑移安装的施工工艺。配合本施工工艺的先进性和创新性，我司主要使用如下关键技术和设备：超大型构件液压同步滑移施工技术；tjg-1000型液压爬行器；tjd-30型液压泵源系统；yt-1型计算机同步控制系统。3.1 自锁型液压爬行器自锁型液压爬行器是一种能自动夹紧轨道形成反力，从而实现推移的设备。此设备可抛弃反力架，省去了反力点的加固问题，省时省力，且由于与被移构件刚性连接，同步控制较易实现，就位精度高。自锁型液压爬行器3.2

5、液压滑移原理“液压同步滑移技术”采用液压爬行器作为滑移驱动设备。液压爬行器为组合式结构，一端以楔型夹块与滑移轨道连接，另一端以铰接点形式与滑移胎架或构件连接，中间利用液压油缸驱动爬行。液压爬行器的楔型夹块具有单向自锁作用。当油缸伸出时，夹块工作（夹紧），自动锁紧滑移轨道；油缸缩回时，夹块不工作（松开），与油缸同方向移动。爬行器工作示意图如下：步骤1：爬行器夹紧装置中楔块与滑移轨道夹紧，爬行器液压缸前端活塞杆销轴与滑移构件（或滑板）连接。爬行器液压缸伸缸，推动滑移构件向前滑移；步骤2：爬行器液压缸伸缸一个行程，构件向前滑移300毫米；步骤3：一个行程伸缸完毕，滑移构件不动，爬行器液压缸缩缸，使夹

6、紧装置中楔块与滑移轨道松开，并拖动夹紧装置向前滑移；步骤4：爬行器一个行程缩缸完毕，拖动夹紧装置向前滑移300毫米。一个爬行推进行程完毕，再次执行步骤1工序。如此往复使构件滑移至最终位置。3.3 计算机同步控制系统液压同步滑移施工技术采用计算机控制，通过数据反馈和控制指令传递，可全自动实现同步动作、负载均衡、姿态矫正、应力控制、操作闭锁、过程显示和故障报警等多种功能。液压爬行控制系统组态人机界面4 滑移安装流程简述step1：安装滑移用临时设施，包括拼装胎架，滑移轨道等。（胎架的宽度以第一次拼装的单元数目为准）； step2：拼装网壳c的第一个滑移单元（以确保首次滑移结构稳定性为原则确定拼装数

7、量），安装液压爬行器；step3：连接泵源系统，调试设备，同步向62轴方向顶推一定距离，直到在胎架上留出后续单元的拼装位置，暂停；step4：在拼装胎架上后续单元进行拼装并将其与前面单元进行连接，形成稳定体系；step5：重复以上步骤，将网壳c累积滑移拼装完成；step6：调试滑移系统，将网壳c整体同步滑移至设计位置；step7：按照同样方法对网壳b、网壳a进行累积滑移安装；5 滑移施工技术措施5.1 滑移轨道的设置 采用液压顶推滑移网架结构，需设置专用的滑移轨道，待滑移构件（或滑靴）坐落于滑移轨道上，通过安装在构件上的滑移设备顶推滑移构件，沿轨道由初始拼装位置滑移至设计位置就位。滑移轨道的作

8、用是承受钢结构滑移过程中的竖向荷载，并为爬行器提供反力点，在滑移方向上提供顺畅的通道。根据工程特点，混匀料场网架滑移轨道共铺设2条，平行布置，分别在a、b轴线承台处；矿石料场网架滑移轨道共布置4条，c、d轴线承台处各布置一条轨道以及借助料场中间两排支撑柱各布置一条轨道。轨道均通长布置，滑移轨道采用43kg/m钢轨，用以提供爬行器的夹持反力点。混匀料场滑移轨道布置示意图滑移轨道布置示意图滑移轨道布置示意图滑移轨道布置示意图轨道平面布置示意图轨道立面布置示意图轨道布置效果图轨道布置效果图5.2 滑移轨道铺设技术要求滑移轨道在整个滑移过程中起承重导向和径向限制构件水平位移的作用。由于滑移距离较长，滑

9、移轨道需进行分段现场拼接施工。为了能够在预定工期内开展并顺利的做好网架的滑移工作，所以在滑移之前，轨道现场安装的精度需予以保证。滑移轨道铺设时要求轨道底部与轨道梁顶部间垫实、无缝隙。轨道压板顶部与轨道上表面间距不小于90mm。 具体如下图示：滑移轨道铺设类似工程照每分段轨道对接时，对接口的上表面及两侧面应严格对齐，目测为零，否则应打磨光滑、平整。每条轨道的上表面及两侧面必须打磨光滑、平整，不允许有棱角或凹凸不平。标高偏差控制在5mm以内（12米长轨道）。轨道水平偏差控制在3mm之内（12米长轨道）。滑移前轨道上表面涂抹黄油。5.3 支座底部的滑靴根据本工程中，滑移构件网架自重较大、滑移水平推力

10、较大，根据大量类似的成功经验，宜选用支座底部设置临时滑靴的滑移方式。 采用滑靴的优点1、滑靴可增大滑移过程中传递垂直荷载的面积，减少对滑道的局部压强，增加滑移安全性；2、滑移过程中，通过滑靴底板两侧的挡板，可简便有效地消除支座水平力的影响；3、滑动摩擦系数比滚动摩擦系数大，滑动过程中摩擦制动力较大，有利于控制滑移过程中的位移量。 滑靴考虑施工时的成本节省以及加工制作的便利，滑靴可设计成普通的滑板形式，即在网架支座位置的节点球底部设置一块滑板，同时在滑板的底部设计限位挡板，用来限制滑移过程中网架沿轨道左右方向偏移。如下图所示：滑靴示意图注：本工程中，网架在原设计标高进行拼装，滑移就位后，先将滑靴

11、及底部轨道拆除，再安装网架自身支座。5.4 滑移顶推点采用液压爬行器顶推构件滑移，需设置专用的顶推滑移点，顶推点的设计必须同时考虑滑移轨道的形式和网架的结构形式，使其能有效的传递水平摩擦力。如下图所示：顶推点示意图顶推点效果图5.5 侧向限位的设置 由于此网架为拱形结构，滑移时会因为结构下挠产生侧向力，拟在侧面的混凝土支墩上通长布置一条滑道，在支座位置处的节点球上设置滚轴沿滑道滚动。如下图所示：侧向限位示意图6 滑移设备配置6.1 滑移顶推力网架累积分段滑移，随着滑移网架榀数的增加，需要的顶推力也逐级增加。所以，首先分析网架在安装工况下的支座反力，得出支座摩擦力，根据摩擦力的大小合理配置爬行器数量。矿石料场网架的最大滑移重量约为2200吨（矿石料场网壳e），根据以往工程的经验，滑移摩擦系数取0.2（动摩擦系数约为0.120.15间），最大摩擦力为f 0.2x2200 440吨。 混匀料场网架的最大滑移重量约为1700吨（混匀料场网壳b），根据以往工程的经验，滑移摩擦系数取0.2（动摩擦系数约为0.120.15间），最大摩擦力为f 0.2x1700 340吨。6.2 液压爬行器配置矿石料场网架共4条滑移轨道，拟布置8台tjg-1000kn型液压爬行器，每条轨道两台，每台