某特大桥两跨式移动支架原位现浇简支箱梁施工组织设计

1、两跨式移动支架原位现浇简支箱梁施工施工组织设计编制：审核：批准：中铁四局沪宁城际站前标项目队五队2009-2-5目 录1前言及编制依据2工程概况3移动支架设计原理4移动支架的安装5移动支架预压方案6移动支架的拆除7移动支架资源组织8移动支架施工进度计划9钢筋工程10砼工程11耐久性砼测温方案12模板工程13预应力工程14桥面防水工程15移动支架预留孔预埋件工程16移动支架施工质量控制措施17结构构造和裂缝的控制18安全、质量控制措施19箱梁夏季、雨季及冬季施工方案20移动支架计算书移动支架现浇简支箱梁施工组织设计1前言及编制依据1.1前言：本管段采用两跨式移动支架进行简支梁施工。移动支架的设计

2、能满足32m、24m的整体箱梁桥位现浇施工的要求。 移动支架工法具有作业程序清晰、结构受力明确、支架强度高，满足施工各种作业工况的要求，受桥下地质条件的限制小，便于开展平行流水作业，尤其适合于长大定尺寸梁体的施工。1.2编制依据：客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准、铁路砼工程施工质量验收补充标准、客运专线铁路桥涵高性能砼技术条件、铁路后张法预应力砼梁管道压浆技术条件、铁路客运专线桥面防水层暂行技术条件、现行其他有关文件及规定。2工程概况2.1桥梁工程概况龙潭特大桥施工里程为:dk23+800.38-dk25+403.77桥梁中心里程为dk24+602.075,桥梁全长为1603.39m,

3、全桥孔跨布置7-31.6m+1-23.6m+10-31.6m简支梁+1-(32+48+32)m连续梁+16-31.6m简支梁+1-(32+48+32)m连续梁+8-31.6m简支梁。32m梁41孔，24m梁1孔，连续梁2联。七乡河特大桥施工里程为:dk21+846.625-dk23+524.865桥梁中心里程为dk22+685.745,桥梁全长为1678.24m,全桥孔跨布置7-31.6m+2-23.6m+8-31.6m简支梁+1-(40+72+40)m连续梁+5-31.6m简支梁+1-(32+48+32)m连续梁+5-31.6m+2-23.6m+11-31.6m+1-23.6m+3-31.6

4、m简支梁。32m梁39孔，24m梁5孔，连续梁2联。根据移动支架投入数量及总工期内的产能，移动支架共施工龙潭特大桥30孔（南京台5#墩、21#37#墩、40#48#墩）及七乡河特大桥34孔（南京台7#墩、20#25#墩、28#上海台），简支箱梁均为单箱单室箱梁，箱梁高度为2.7m，顶板厚度为0.35m，底板厚度为0.30m，内室净空为1.88m，防护墙内侧净宽8.4m，桥面板宽12.2m，底板宽6.5m，横桥向支座中心距为5.6m，梁长32.6m、24.6m，跨度为31.1m、23.1m。32m简支箱梁每孔钢筋混凝土方量320.6m3，24m简支箱梁每孔钢筋混凝土方量249.2m3，均需一次连

5、续浇筑成型，梁部采用c50钢筋混凝土。2.2箱梁构造的主要技术参数表2.2.132m箱梁主要技术参数梁重（t）现浇混凝土低松弛预应力筋钢绞线钢筋预埋钢筋预埋钢件833.4强度级别数量（m3）抗拉强度（mpa）重（t）q235 (t)hrb335（t）q235 (t)hrb335（t）（t）c50320.6186010.31.3559.6(63.3)0.0090.1760.662表2.2.224m箱梁主要技术参数梁重（t）现浇混凝土低松弛预应力筋钢绞线钢筋预埋钢筋预埋钢件833.4强度级别数量（m3）抗拉强度（mpa）重（t）q235 (t)hrb335（t）q235 (t)hrb335（t）（

6、t）c50249.218604.381.0246.06(48.9)0.0450.2051.0763移动支架设计原理3.1移动支架设计原理概述两跨式移动支架是为了满足客运专线32m、24m简支箱梁原位现浇的施工工法而设计制造的桥梁施工设备。移动支架可在任意两个桥墩之间进行拼装、制梁，完成桥梁上部结构在桥墩原位现浇制梁。本支承系统通过贝雷片传力于立柱，后通过立柱传力于承台。通过对支承系统的重复组合使用，实现对混凝土梁原位现浇、逐孔成桥的施工工法。本机具有设备简单、造价相对低廉、施工操作方便、占用施工场地少、其过孔快捷，变跨方便，提高了整体造桥速度，节约设备投资等特点。3.2移动支架设计方案简介3.

7、2.1移动支架工法具有作业程序清晰、结构受力明确、支架强度较高、经济节约、周转速度快、便于开展平行流水作业等特点。主要结构有：立柱、砂筒、上横梁、纵梁、底侧模及支撑、内模及支撑。3.2.2移动支架立柱及贝雷片安装采用人工配合吊车施工，内模采用自动滑移系统，调位准确、安全。3.3移动支架技术参数3.3.1施工梁跨： 32m 24m，每跨梁重900t；3.3.2适应最大纵坡3%，横坡4%；3.4主结构系统 3.4.1悬挑梁（2根）：悬挑梁采用6根i36工字钢焊接成整体。3.4.2立 柱（28根）：立柱采用529螺旋管3.4.3顶 托（32个）：顶托采用i18工字钢焊接成整体。3.4.4砂 筒（28

8、个）：砂筒采用529螺旋管做砂箱，c30钢筋混凝土做顶心。3.4.5横 梁（4根）：横梁采用两根i36b工字钢。3.4.6纵 梁（20道）：两跨式移动支架纵梁采用单层加强型贝雷片（321型16mnl-3000mm、321型16mnl-2500mm）；3.5外模系统外模板系统由非标模板、标准模板和支撑组成。其中标准模板每段长为2米配作。每块模板在横向和纵向都有螺栓连接，其骨架由工字钢及角钢组焊而成。起拱线型按二次抛物线特征进行起拱。侧模和底模起拱必须是同一线型同一起拱量。为保证施工中安全，模板上设有活动平台和栏杆。在32m、24m跨梁长变换时，只需将标准模板抽出即可。3.6内模系统内模系统由内模

9、板、轨道、螺旋撑杆等组成。内模板系统由非标模板、标准模板、支撑组成。其中标准模板每段长为4米。每块模板在横向和纵向都有螺栓连接，其骨架由钢板筋肋与槽钢组焊而成，面板厚度6mm。4移动支架的安装4.1场地准备在起始桥跨内，清理安装现场，场地面积70m25m范围内无杂物、平整且具有足够的承载力，必要时地面需硬化。还需有堆放货物和转场吊车的场地，承台外露部分应清理干净。用全站仪放出墩身纵向及横向中心线，弹出立柱安放中心线。4.2现场安装4.2.1将承台表面清理后，安装下横梁、立柱及顶托，并及时安装立柱间连接的桁架，根据标高反算，确定砂筒的高度。安装上横梁、贝雷片及贝雷片连接件，根据预压试验结果调整贝

10、雷片的预拱度值，安装外模和侧模。4.2.2施工流程图如下：前期准备(轴线、标高确定)中支墩施工完成制作横梁、立柱、顶托、砂筒等吊装下横梁安装立柱再次确定标高及轴线安装顶托和砂筒安装上横梁并标出贝雷片位置安装贝雷片安装贝雷片连接件安装外模系统全面检查,安装完毕重载实验（首孔梁）调整模板尺寸绑扎底板和腹板钢筋底板和腹板钢筋验收合格安装内模顶板钢筋验收合格绑扎顶板钢筋浇筑梁体砼进入下一循环图4.1拼装流程图4.3具体安装工艺及组织安排4.3.1由技术人员确定立柱的位置，根据现场实际情况，确定立柱的高度，立柱可分为5m、2m,2m,0.5m几种规格,根据计算的立柱高度h进行适配。立柱的最短尺寸为50c

11、m，若基础相差小于50cm则需要调整立柱标高,若立柱与实际尺寸相差在10cm（010cm或4050cm）,可以将砂筒和顶心间的高度调节，此时只需用砂浆找平,上铺钢板；若相差50cm以上，则根据实际尺寸调整立柱的高度。立柱高度h计算公式：h=墩身高度+垫石高度+支座高度-底模高度-底模横向支撑高度-贝雷片高度-上横梁高度-砂筒及顶托高度-下横梁高度-各部位垫板厚度图4.2立柱安装横断面图图4.3端部立柱平面布置图4.3.2将安装人员分为两组，一组安装相邻孔跨桥墩立柱、顶托及砂筒；另外一组在地面拼装贝雷片。图4.4移动支架 砂筒4.3.3先在承台上画出横向及纵向轴线，将立柱轴线画出，然后用16吨吊

12、车把梁体两端的529螺旋钢管柱立起来，螺旋钢管柱必须严格垂直与承台面，垂直度偏差在5mm以内。立好的螺旋钢管柱之间必须用角钢或槽钢连接牢固。梁体同一侧的钢管立柱必须连续施工并加固完成，以防止倾覆。在立好的钢管立柱上放上砂筒（砂筒上部预埋20钢筋露出顶心5cm做限位卡，防止横向工字钢倾覆），砂筒内的砂必须填塞密实，在砂筒上垫一600mm600mm20mm的钢板以提高砂筒的承载力。在砂筒上放i36a工字钢做横梁，工字钢横梁必须放平，平整度不得大于2mm。图4.5移动支架 立柱及砂筒安装4.3.4然后用两辆25吨吊车安装纵梁（贝雷片），安装时采用两台吊车同时平行起吊，吊装至制定位置后，装上后用枕木或

13、者钢管支撑，防止倾覆，吊装跨中位置的贝雷片后，可用连接桁架将所有贝雷片连接成为整体。图4.6移动支架 纵梁4.3.5拼装完下层贝雷片后，检查贝雷片的垂直度及线形，确定无误后，横向用角钢或槽钢连接牢固，以保证纵梁整体的稳定性，贝雷梁之间的连接销必须连接牢固。4.3.6侧模吊装：侧模模板每段为4m ，侧模吊装时用16吨吊车按照箱梁施工方向逐片进行吊装，必须前后紧跟，不可间隔吊装。4.3.7侧模吊装完毕后，必须与横向工字钢连接牢固，在侧模底部的纵向i20工字钢即行走梁两侧的位置在侧模底部每边各焊接一75755mm的等边角钢或在靠近腹板位置处的行走梁外侧的位置焊一三角挡板，用三角挡板挡住行走梁往箱梁外

14、侧移动，然后用方木把侧模与行走梁抵紧，防止侧模倾覆。4.3.8外侧模与底模连成一体，箱梁底模拼装时，底模必须和横向工字钢紧密连接。侧模利用通风孔用25的精轧螺纹对拉牢固，防止浇筑砼时腹板涨模。4.3.9移动支架现场拼装完毕后，要进行全面安全检查，确认合格后才能正式投入使用。）各部件是否安装正确，各处连接是否紧固。）栏杆、梯子、平台等安全设施是否安装齐全、牢固。4.3.10安装内模板在底板钢筋绑扎完成后，开始安装内模。内模由两节1480mm标准段1，两节3800mm标准段2，四节4000mm标准段3以及两节3000mm非标准段1组成，内有撑杆撑在内模轨道上。5移动支架预压方案5.1试验对象及其目

15、的：5.1.1试验对象：移动支架，跨度为32.6米，计算跨度为31.1米。5.1.2试验目的：确保箱梁现浇施工安全，消除移动支架的非弹性变形，检验移动支架的承载能力，确定移动支架重载下挠度值。通过模拟移动支架在箱梁施工时的加载过程来分析、验证移动支架贝雷梁框架及其模板系统的弹性变形。通过其规律来指导移动支架施工中的预拱度值；5.1.3试验地点：七乡河特大桥、龙潭特大桥（线间距4.8m，梁长32.6m，梁宽12.2m，梁高2.7m）。5.2试验荷载5.2.1理论试验载荷：简支砼箱梁长32.6米，设计计算跨度31.1米，混凝土数量为320.6立方米，砼总重量833.5吨，模板重量约为50吨，考虑施

16、工荷载和其他荷载的影响因素，取1.1系数，试验载荷为833.51.150967吨。扣除位于梁端的底板和腹板部分（每侧0.75m）的砼梁11.52=23吨重量，故现场应模拟施加总载荷为96723944吨。沿纵向31.1米长度方向，按实际部位荷载值及箱梁施工顺序进行试验荷载分配。5.2.2预压总荷载需944t，预压材料选用石粉，石粉堆积密度为1.45吨/m3。预压重量控制：采用地磅称量每车石粉实际重量。5.2.3实际载荷材料准备：载荷全部采用石粉：944吨石粉：石粉体积约651m3（石粉的堆积密度为1.45吨/ m3）。5.2.4试验基准点：确定实际空模床的准确位置，以此姿态作为位移的初始态。压重

17、物堆码前在移动支架砂筒顶部、贝雷片连接处、条形基础和翼板上面布置测点，详细测点布置见附图，共92个测点；预压过程中测量移动支架原始标高，压重后测移动支架的标高，计算各点变形值，卸载后测量移动支架各测点标高，并做好记录。图5.1移动支架横断面布置图（小里程）图5.2移动支架横断面布置图（中支墩）图5.3移动支架横断面布置图（大里程）图5.4移动支架平面测点布置图图5.5移动支架横立面测点布置图图5.6中支墩测点布置图5.3试验前的检查5.3.1检查移动支架各构件联接是否紧固，尤其是螺栓之间的连接，机构装配是否精确和灵活，金属结构有无变形，各焊缝检测满足设计规范的要求。5.3.2检查移动支架的立柱

18、、贝雷梁框架与桥墩间的锚固是否牢固。5.3.3检查贝雷梁框架间锚固是否牢固。5.3.4照明充足，警示明确。5.4试验前的准备工作5.4.1检测准备：以空模床初始位作为基准状态，定测量基点和初始值。5.4.2场地要求： 在试验处要求场地内无杂物，设置安全警戒线及告示，闲杂人员等一律不得入内。5.4.3辅助设备及材料（除荷载准备外） 50吨和25吨起吊机各一台 水准仪一台挖掘机一台（用于装石粉 编织袋（用于装填石粉）若干 指挥用对讲机、喇叭5.4.4人员组织安排 物资部负责试验材料的进场，施工人员负责重物组织装卸，工程部负责各种数据的采集，设备供应方配合试验工作，监理工程师现场监督，由三方共同成立

19、试验指导小组。 具体人员配备： 现场指挥共3人位移观测：4人，其中一人测量，一人记录，两人扶尺；8名吊工负责堆载物的装卸（上下各4名）； 2名吊车司机和一名挖机司机；小工若干。5.5加载方案及加载程序模床两端各3.0米长范围内用袋装石粉，堆积封口（石粉共重145吨），模拟钢筋混凝土及内模重量，中间形成一个25.1米长的凹槽；凹槽中间堆以石粉484吨，用以模拟钢筋混凝土及内模重量；翼板采用袋装石粉堆载（共需堆载295吨）。a：加载程序加载分以下几个步骤：1）加载过程共分三级：0429吨772吨944吨2）第一级加载：0429吨；见429吨荷载加载图 第一级加载为429吨。在模床两端各3.0米的范

20、围内堆放72.52=145吨重的袋装石粉；在翼板堆载袋装石粉60.5吨（均匀堆放在翼板上）；底模中间长25.1米范围内用223.5吨石粉加载。底模共承载368.5吨；支架共承重429吨。 加载完毕，开始第一轮测试。3）第二级加载：429吨772吨；见756吨荷载加载图第二级加载为772吨。在翼板加载袋装石粉48.4吨，翼板共承载108.9吨；在25.1米长的底模中间加载石粉294.6吨，底模共承载663.1吨；支架共承重772吨。加载完毕，开始第二轮测试。4) 第三级加载：772吨944吨；见944吨荷载加载图第三级加载为944吨。在翼板加载袋装石粉24.2吨，翼板共承载133.1吨；在25.

21、1米长的底模中间加载石粉147.8吨，底模共承载810.9吨；支架共承重944吨。加载完毕，开始第三轮测试。b：加载过程中应注意的问题 1）对各个压重载荷必须认真称量、计算和记录，由专人负责。 2）所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方。3）在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量组作现场跟踪观测。未经观测不能进行下一级荷载。每完成一级加载应暂停一段时间，进行观测，并对移动支架进行检查，发现异常情况应及时停止加载，及时分析，采取相应措施。如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。 4）加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调

22、。 5）每加载一级都要测试所有标记点的数据。如发现局部变形过大时停止加载，对体系进行补强后方可继续加载。5.6测试方案：根据对移动支架承载能力进行的分析计算，现对该造桥机进行现场加载实验。测试工作包括中支墩、翼板、砂筒及底部模板的位移测量。测试目的： 1）、在实际荷载工况下，观测主梁、悬臂板及底模板指定截面的变形量。 2）、判断实际承载能力，评价其在设计使用荷载下的工作性能。测点布置：详见测点布置图测量仪器：自动安平水准仪 5.7卸载方案及注意事项： 卸载方案类似加载方案，只是加载程序的逆过程，卸载时每级卸载均待观察完成后，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录移动支架的弹性恢复情况，卸载过程为

23、944吨772吨429吨0。 1）、第一级卸载：110%90%； 卸载完毕、半小时之后对测点进行测量观察。2）、第二级卸载：9050%；卸载完毕、半小时之后对测点进行测量观察。 3）、第三级卸载：500%； 将全部载荷卸载即可。此时为卸载至箱梁施工荷载状态的0%时，进行测量记录，观察支架变形情况，2小时之后再测量观察。5.8试验记录表格：5.8.1预压试验加载记录表5.8.2预压试验卸载载记录表5.8.3预压试验数据分析表5.8.4砂筒沉降观测记录表5.8.5翼板沉降观测记录表6移动支架拆除方案6.1侧模的拆除6.1.1支架拆除时首先拆除侧模，梁体初张拉完，用砂筒落架后（砂筒灌水落模每次落模高

24、度控制在3cm4cm之间，落模速度不可过快；落模高度有接触网支柱加厚地段的必须大于其加厚高度20cm），在前孔梁翼模处的贝雷梁上安装1吨的卷扬机，卷扬机的一端与要拆除的侧模连接，要拆除侧模的中心部位用一16吨吊车吊牢，防止侧模倾覆，用卷扬机做水平动力牵动侧模前移，吊车控制侧模的左右方向。第一次落模高度在5cm左右即可拆除侧模；第二次落模高度在20cm即可拆除底板模板、方木和横向工字钢。6.1.2逐片吊装出侧模，同时把以拆除的侧模安装在前一孔要施工的梁段上。6.2贝雷梁的拆除首先解除贝雷片之间的连接，然后在贝雷梁的两端分别用16吨的吊车吊牢，然后慢慢平放贝雷片，用吊车整体吊装贝雷梁，视吊车型号，

25、每次最多只能吊装三道。6.3螺旋钢管立柱的拆除用16吨的吊车吊单个立柱分别拆除，同一侧的螺旋钢管立柱拆除必须一次完成，防止立柱不再是一个整体时容易失稳。6.4内模拆除内模拆除时横向收、缩尽量平衡，以防侧倾。内模板进出端隔墙处的轨道要严格，以利模板进出。内模安装顺序应从前往后。6.5移动支架的侧模及其它各部位的移位6.5.1必须在有关技术人员和安全员的监视下进行。6.5.2必须检查所有影响移位的约束是否解除、移动方向是否有障碍。6.5.3由现场指挥员一人发号施令指挥，其他任何人的指令应现场指挥员通过实施。7移动支架资源组织7.1移动支架拼装及作业人员、设备配置（每套支架）表7.1.1拼装设备一览

26、表序号设备名称单位规格数量1吊车台25t1台16t22电焊机套23氧气乙炔切割设备套24水准仪套15倒链台5t、10t各46手动千斤顶台30t2表7.1.2拼装工具一览表序号工具名称规格单位数量1水平尺把12靠尺把13磨光机台84手锤8磅把65套筒扳手m24把10m30把106活动扳手大号把27钢尺50m把15m把2表7.1.3其他辅助材料序号材料名称规格单位数量1缆风绳12m702麻绳m303钢管48根1004枕木2.5m标准枕根505钢板10mm30mm吨1表7.1.4拼装及作业人员配置序号人员分工单位数量备注1指挥员人12起重工人23电工人24液压工人25辅助工人106技术员人2工程部、

27、机械各1人合计人197.2钢筋及预埋件加工设备及人员配置表7.2.1钢筋及预埋件加工设备序 号设备名称规 格 单 位数 量1闪光对焊机un-100kw台22弯曲机40b台23调直机台14交流电焊机bx1-500台85切断机gq-40台26卷扬机1t台17氧气乙炔套2人员配置：钢筋工5人，电焊工6人，普工9人，合计20人。7.3钢筋绑扎人员配置：钢筋工20人，普工10人，合计30人。7.4预应力施工设备及人员配置表7.4.1设备配置序号设备名称规 格单 位数 量1电砂轮切割机台12穿心式千斤顶300t套43电动油泵套44穿心式千斤顶20t台15真空压浆设备套16水泥浆制浆设备套17倒链2t个48

28、钢管支撑架吨49塑料衬管75mm,32m/根米800人员配置：卷管3人、钢绞线下料、穿束、张拉8人、压浆4人，合计15人7.5混凝土生产及供应设备表7.5.1混凝土生产设备序 号设备名称规 格单 位数 量1混凝土搅拌站hzs-75型hzs-120型套27.6混凝土施工设备及人员配置表7.6.1设备配置序 号设备名称规 格单 位数 量1高频附着式振捣器套402插入式振捣棒50mm套103提浆整平机套14汽车泵台2人员配备：振捣工10人，普工12人，合计22人7.7养生用材料：木抹子4把、水泵1台、 高压水枪1个、通风机1个。7.8两跨式移动支架材料用量序号物资名称规格单位单位重量数量重量结构名称

29、1螺旋管q235 d529*10 l-7500mmt165kg/m270m44.5立柱2螺旋管q235 d529*10 l-450mmt166kg/m16.2m2.68砂筒3工字钢q235 18 l-600mmt24.13kg/m66m1.6顶托、横梁4工字钢q235 18 t24.14kg/m648m15.64底板横向支撑5工字钢q235 36t65.66kg/m96m6.3横梁6工字钢q235 36ct179.79kg/m144m25.9下横梁7工字钢 q235 20 t31.05kg/m24m0.75端部加强8钢板q235 60*60*16mmt125.6kg/m220m22.5立柱、顶

30、心9钢板q235 10mm t78.5kg/m21.5m20.12立柱加强10联接片l75758 45cmt9.03kg/m880m8.184贝雷片连接11联接片l75758 90cmt9.04kg/m342m3.09贝雷片连接12联接片l75758 120cmt9.05kg/m94.32m0.85贝雷片连接13贝雷片321型16mnl-3000mmmt270kg/片200片5414贝雷片321型16mnl-2500mmmt225kg/片40片915贝雷销子30crmnti50*200套560套16加强弦杆321型16mnl-3000mmm根320套17弦杆螺栓45#钢m36*120套320套

31、18角钢l75758t9.03kg/m235m2.13立柱、贝雷片间连接19钢管d=114mm,壁厚10mmt7.85t/m30.27m32.15端部加强8施工进度计划8.1 总工期目标：总工期控制在2009年10月15日现浇梁结束。8.2移动支架施工计划：移动支架首孔梁施工时间为35天，正常施工时间为20天。表8.1支架一览表序号支架编号位 置备注1七乡河支架1上海台39#墩2七乡河支架2南京台7#墩、37#39#墩3七乡河支架328#37#墩4七乡河支架420#25#墩5龙潭 支架1上海台41#墩、27#24#墩6龙潭 支架237#27#墩7龙潭 支架3南京台6#墩、21#24#墩8.3首

32、孔梁的施工周期序号工作内容持续时间（天）完成时间1移动支架拼装开始02009.2.32i50工字钢垫板拼装12009.2.43支腿拼装22009.2.64砂桶安装22009.2.85横梁安装12009.2.96贝雷片拼装52009.2.147底板横向工字钢22009.2.168底模拼装22009.2.189侧模拼装（移动支架拼装结束）42009.2.2210支架预压62009.2.2811底板钢筋绑扎42009.3.412内模安装22009.3.613顶板钢筋绑扎32009.3.914砼浇筑12009.3.10合 计35天8.4正常施工桥梁周期序号工作内容持续时间（天）备 注1i50工字钢垫板

33、拼装12支腿拼装、砂桶安装、横梁安装1.53贝雷片拼装24底板横向工字钢15侧模、底模拼装36底板、腹板钢筋绑扎27内模安装28顶板钢筋绑扎1.59砼浇筑110初张拉5含等强8.5移动支架施工桥梁工期计划七乡河特大桥移动支架施工计划序号简支梁资源配置责任人梁号完成日期10#1#2009.8.25支架2(7孔)20天/孔制梁方向：7#0#转场39#37#耿湘飞21#2#2009.8.532#3#2009.7.1543#4#2009.6.2554#5#2009.6.565#6#2009.5.1576#7#2009.4.25820#21#2009.7.15支架4(5孔)20天/孔制梁方向：25#20

34、#张勇921#22#2009.6.251022#23#2009.6.51123#24#2009.5.151224#25#2009.4.251328#29#2009.4.25支架3(9孔)20天/孔制梁方向：50#39#贾 荣1429#30#2009.5.151530#31#2009.6.51631#32#2009.6.251732#33#2009.7.151833#34#2009.8.51934#35#2009.8.252035#36#2009.9.152136#37#2009.10.52237#38#2009.9.20支架2(2孔)耿湘飞2338#39#2009.10.102439#40#2

35、009.10.5支架1(11孔)20天/孔制梁方向：50#39#杨新诚2540#41#2009.9.152641#42#2009.8.252742#43#2009.8.52843#44#2009.7.152944#45#2009.6.253045#46#2009.6.53146#47#2009.5.153247#48#2009.4.253348#49#2009.4.53449#50#2009.3.15龙潭特大桥移动支架施工计划序号简支梁资源配置责任人梁号完成日期10#1#2009.4.25支架3(6孔)20天/孔制梁方向：0#-6#转场21#-24#胡玉新21#2#2009.5.1532#3#

36、2009.6.543#4#2009.6.2554#5#2009.7.1565#6#2009.8.5721#22#2009.8.25支架3(3孔)21#24#胡玉新822#23#2009.9.15923#24#2009.10.51024#25#2009.10.5支架1(3孔)27#24#杨启华1125#26#2009.9.151226#27#2009.8.251327#28#2009.10.10支架2(10孔)20天/孔制梁方向：37#27#谭军1428#29#2009.9.201529#30#2009.8.301630#31#2009.8.101731#32#2009.7.201832#33#

37、2009.6.301933#34#2009.6.102034#35#2009.5.202135#36#2009.4.302236#37#2009.4.102340#41#2009.8.5支架1(8孔)20天/孔制梁方向：48#40#转场26#-24#杨启华2441#42#2009.7.152542#43#2009.6.252643#44#2009.6.52744#45#2009.5.252845#46#2009.5.152946#47#2009.4.253047#48#2009.4.59钢筋工程9.1概述桥梁梁部工程钢筋分为底板钢筋、腹板钢筋、顶板钢筋三大部分。9.2施工准备9.2.1钢筋加工

38、1、钢筋在加工场地统一加工，焊接统一采用闪光对焊，下料对焊好之后弯制成型。2、分门别类摆放，标识。3、形状复杂钢筋，须先放大样，再加工。4、纵向钢筋需对焊好之后抬上梁部绑扎，尽量避免在梁上进行焊接作业。5、波纹管定位网片制作专门的定位胎具进行加工。9.2.2钢配件加工1、钢配件外露套筒必须需要使用专门的摇臂钻床和滚丝机进行加工。2、钢配件需进行特殊的防锈处理。3、支座预埋钢板和防移梁措施预埋件进行委外加工。4、接触网支柱配件必须使用达可乐技术进行处理。5、钢配件加工时必须严格按照设计文件进行加工。6、防落梁配件只适用于地震加速度大于0.15的地区。7、各加工配件一览表详见下表。表9.1加工配件

39、一览表序号钢配件名称防锈处理每片梁数量备注1支座预埋钢板多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理4套配套80套筒，需套内丝2梁体防移梁措施多元合金共渗+封闭层处理4套配套50套筒，需套内丝3接触网下锚支柱预埋钢板，接触网一般支柱，下锚拉线多元合金共渗+达可乐技术+封闭层处理含钢板和地脚螺栓4伸缩缝预埋件一般防锈处理62块9.3施工工艺流程钢筋加工绑扎底腹板钢筋预应力孔道定位调整吊装底腹板骨架并调整绑扎顶板钢筋吊装芯模并调整吊装顶板骨架并调整进入下道工序施工图9.1钢筋施工工艺流程图9.4钢筋加工允许误差见表 表9.2钢筋加工允许误差表 序号项目名称允许偏差（mm）1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折

40、位置203箍筋内净尺寸3注：l为钢筋长度（mm）。9.5梁体钢筋绑扎9.5.1考虑内模安装，箱梁梁体钢筋分为底腹板钢筋骨架和桥面钢筋骨架两块。9.5.2钢筋成型主要在钢筋加工场内完成，钢筋绑扎在钢筋胎模具上进行。9.5.3箱梁梁体钢筋骨架的制作流程为： 在各自的胎模具上分别制作底腹板和桥面钢筋骨架绑扎的腹板钢筋骨架布设预应力筋预留管道安装下端模吊装内模入底腹板钢筋骨架内安装上端模绑扎桥面钢筋骨架到底腹板钢筋骨架顶部并联结拼装。9.5.4钢筋骨架必须绑扎结实，并有足够的刚度，在混凝土灌注过程中，不得发生任何松动和变形。钢筋交接点的绑扎应符合下列要求：1、钢筋与桥面筋两端交点均应绑扎；2、钢筋弯折

41、角与纵向分布筋交点均应绑扎；3、箍筋接头均应绑扎；4、其余各交点采用梅花型绑扎。5、绑扎采用直径0.7mm的铁丝，按逐点改变方向（8字形分布）绑扎。9.5.5在钢筋与模板间设置保护层垫块。保护层垫块采用成品高强砼垫块，垫块的尺寸和形状（工字型或锥形）必须满足保护层厚度和定位的允差（05mm）要求。模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。垫块不得横贯保护层的全部截面，应相互错开，梅花型分散布置，间距按60cm布置。9.5.6梁体

42、保护层厚度除顶板顶面为3cm外，其余均为3.5cm。9.5.7绑扎底、腹板钢筋时，底板端部预留孔处均增设相应的螺旋筋，其中桥面泄水孔处可适当移动，并增设螺旋筋和斜制的字形钢筋进行加强。施工中，为确保腹板、顶板钢筋的位置准确，应在其所在位置处增设架力筋。9.6钢筋骨架安装9.6.1定位网片预先在固定的样板胎具上焊好，在绑扎钢筋骨架的箍筋时，将定位网片按编号及设计位置同时绑好。定位网片的位置沿梁长度方向定位误差不得超过15mm。表9.3钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距5尺量，两端、中间各1处2同一排中受力钢筋间距梁103分布钢筋间距20尺量，

43、连续3处4箍筋间距绑扎骨架20焊接骨架105弯起点位置（加工偏差20包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度cc35mm+10 / -5尺量，两端、中间各2处25mmc35mm+5 / -2c25mm+3 / -19.6.2钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：1、接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；2、绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；3、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；4

44、、在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。5、两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500 mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500 mm以内，均视为“同一截面”。9.7预埋波纹管成孔（直径85mm的橡胶管）9.7.1穿绑波纹管前先检查，其表面必须干净无杂物。9.7.2在梁体底腹板钢筋骨架与定位网片绑扎好后，在套有橡胶制衬管的波纹管穿入定位网片的设计坐标孔，如从两端穿入，在接头处可用长30cm，内径略大于衬管外径的管将两接头套接，且用胶布缠绕密封接缝，以免灌注梁体混凝土时水泥浆进入堵塞波纹管。9.7.3波纹管穿好后，对波纹管的方向，位置必

45、须反复检查和调整，使波纹管顺直，无死弯，确保定位准确。9.7.4波纹管调整好后，将其与横向支托短钢筋捆绑固定牢靠，绑扎距离为60cm。9.8桥面钢筋的绑扎桥面钢筋的吊装应在侧模、端模、内模立完以后进行。绑扎桥面钢筋之前需将各种类型的钢筋按设计位置标画在胎具上，然后将弯制成型的桥面钢筋摆在上面进行绑扎。9.9后张法预留管道及钢筋安装允许误差表9.4后张梁预留管道及钢筋安装允许误差表 序号项 目要 求1波纹管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围4mm、其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直

46、位置）15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其它钢筋偏移量20mm9.10安全注意事项9.10.1钢筋骨架经预制、安装就位后，应进行检查，做出记录并妥加保护，不得在其上行走和递送材料。9.10.2绑扎和焊接钢筋的钢筋骨架，在运输、安装过程中不得有变形、开焊或松脱现象。9.10.3特种作业人员必须持证上岗，无证人员严禁操作。非电工人员严禁触摸电器。9.10.4起吊和安装钢筋时，应和附近高压线路或电源保持一定安全距离，雷雨等恶劣天气严禁施工。9.10.5加强用电管理，机电设备实行“一机、一闸、一箱、一漏”，加强施工机械日常工作，经常维修、保养，汽车运输司机要注意行车安全。9.11质量

47、要求9.11.1桥面挡碴墙、竖墙及无碴轨道钢筋必须严格按照设计图纸进行。9.11.2桥梁预留钢筋在场内存放时应涂刷水泥浆防止锈蚀。9.12环保职业健康9.12.1焊接定位网片时，焊接人员应注意佩戴面罩，防止灼伤眼睛。9.12.2注意用电安全，操作人员必须戴绝缘手套，工地须有漏电保护器。.9.12.3施工用水和生活用水做到达标排放。9.12.4施工噪声符合环保要求。9.12.5确保施工区域内无重大管线事故。9.12.6进入施工现场必须带安全帽等防护用品，不得赤膊、赤脚、不得穿拖鞋、高跟鞋和其他带钉易滑的鞋进行作业，不准酒后上岗。10砼工程10.1概况本工区梁体采用c50耐久性砼，砼一次浇筑成型，

48、一次浇筑时间控制在68小时，砼浇筑方量为320.6m3，本工程属于大体积砼工程。10.2施工准备10.2.1混凝土运输车，运输前对车身进行浇洒冷水降温。10.2.2胶凝材料（水泥、矿粉、粉煤灰）储藏罐，白天温度高时，通过洒水来降低罐体温度；砂、石料采取洒水、覆盖等措施降温。10.2.3拌和水，夏季采用加冰冷却水搅拌混凝土。10.2.4灌注混凝土前，应避免模板爆晒，混凝土入模前，控制模板和钢筋的温度不超过40，可通过浇洒冷却水来降低温度。10.2.5浇筑混凝土前，模板钢筋上杂物应清除干净，模板接缝严密、平整无错台。10.2.6混凝土施工前，在腹板上安装高频振动器，中间配置50mm插入式振捣棒。采用两台汽车泵输送混凝土，也可以采取从已浇筑梁跨上安装地泵泵送。灌注混凝土水平竖向分层，斜向两侧对称推进，浇筑完一层再回来浇筑第二层。振捣除了不漏振、不过振外，还需要注意避开波纹管，防止振破。10.3混凝土灌注施工工序流程10.3.1混凝土搅拌1、试验室根据测定的砂、石含水率，按照已选定的理论配合比，结合环境条件、工作性能要求，换算为施工配合比，经技术主管确认后发放给搅拌站。2、搅拌站按施工配合比投料搅拌。其投料允许误差值见表。 表10.1原材料每盘称量允许偏差 序号原材料名称允许偏差（%）1水泥、矿物掺合料12粗、细骨料23外加剂、拌合用水13、混凝土拌制过