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文档简介
1、tdc控制系统主要负责热区,包括:l 从加热炉出口到冷床入口的所有辊道l 粗轧机及精轧机l 3个主要系统的过程控制和与其他系统的数据交换。tdc控制系统主要由三个部分组成:l speed master(辊道控制系统,简称sm)l roughing mill(粗轧,简称rm)l finishing mill(精轧,简称fm)三个部分分别由各自的tdc机架进行控制,由一个gdm机架进行通讯。宽厚板轧机部分控制功能sds(screw down system 压下系统)压下系统包括: hgc (hydraulic gap control) 液压辊缝控制 agc (automatic gauge con
2、trol) 自动厚度控制 egc(electrical gap control)电动辊缝控制弯辊 rbs (roll bending system)窜辊 rss (roll shifting system)弯辊和窜辊只在精轧机中出现。粗轧机部分的控制:l rm主要控制粗轧机包括轧边机、轧机前后辊道以及导位。l 主要控制功能为:sds、hgc、agc、edger、sgc、转钢几个重要的部分。sgc: side guide control 导卫控制sds 电动压下系统:l 此机械压下系统,由双交流电机驱动,用于辊缝设定,并用于换辊期间。(只有换辊期间用压下系统,轧制过程中的辊缝调节用hgc) 升降
3、变化范围约650毫米,最大速度约25mm/s。l 两座轧机的上辊都是电动压下。具体的机械构件有:电机、齿轮箱、压下螺杆及锁紧设备。l 电机转动带动齿轮箱,从而使压下螺杆能够自由升降。轧机的传动侧和操作侧分别拥有一套独立的设备。l 锁紧设备连接在两个电机的主轴上,用来保证两个电机在轧制过程中的同步运行。压下系统的监测元件主要有:l 监测压下行程的线性磁尺 (绝对值)l 监测压下压力的kelk / load cell。(应安装在压下螺杆和上支撑辊接触中间位置)l 同时系统通过与电机的变频器通讯,监控电机的动作。l 压下系统采用位置闭环控制。线性磁尺作为实际行程的反馈。l 在轧机调整上辊平衡的过程中
4、,互锁设备处于打开状态,两侧电机分别调整各自的压下系统。当程序得知两侧工作辊到达目标位置后,将会发出指令将互锁设备锁紧。在轧制过程中,两个电机始终处于互锁主从状态,以保证两侧压下系统的同步运行。l 压下电机为主从结构。通常情况下,传动侧电机为主,操作侧电机为从。操作侧电机的控制指令将直接从传动侧电机传来,这个功能将会从电机的变频设备处通过硬线连接来完成。液压agc缸:(hydraulic agc cylinders) 自动厚度控制单方向执行轧制负载液压agc缸,4个agc外部拖回液压缸。l 两座轧机的agc系统具有相同的机械设备。由于agc系统要求高速调整,所以使用液压动力。每座轧机的下辊通过
5、位于轧辊下面的两个液压缸来调整。l 单方向执行轧制负载液压agc缸(活塞直径1580毫米,缸力5000吨/边,中间安装索尼位置传感器,4个agc外部拖回液压缸,用于无负载时使液压缸复位)将安装在轧制牌坊底部,用于自动化厚度控制,动态轧制中心调节和锥形轧制。 监测元件:l 每个液压缸都有两个线性磁尺,分别是sony的增量型磁尺和ssi的绝对值型磁尺。同时每个液压缸配有单独的压力传感器作为实时压力的反馈。l 在轧件咬入过程中,巨大的冲击力使得液压缸会发生轻微的倾斜。为了确保轧制中心线,对位于下部的两个液压缸内的4个磁尺进行交叉安装。使得磁尺的4个监测点形成一个有机的平面。从而准确的得到有效的辊缝。
6、l 每个液压缸配有各自的伺服系统。l 伺服系统有分为:动力系统、控制系统和安全系统。l 动力系统通常具备:伺服阀、先导阀、泄压阀及电源供应回路。工作压力350bar。l 控制系统拥有:先导阀、限压阀。工作压力170bar。l 安全系统拥有:泄压阀、压力开关等安全设备。sonyssil agc补偿分为:形变补偿、轧辊形变补偿、压下系统应力补偿、油压补偿。l a轧机形变补偿l 当轧机在受到巨大压力的时候,整个机架会向上扩张。最大可到15mm。在轧制过程中,系统根据实际反馈的轧制力来补偿实际机架形变量。l b轧辊形变补偿l 当轧辊在受到巨大压力或者长时间轧制后受温度影响,轧辊也会发生一些形变。系统将
7、根据实际轧制力、轧制温度及轧制时间来进行具体的补偿。l c压下系统应力补偿l 由于压下系统采用电机驱动和螺杆动作,当轧件咬入和轧制过程中,巨大的压力势必会导致机械构件发生微小的应力位移。l d油压补偿l 液压缸内的液压油在咬入过程中,受到巨大的冲击,在这种冲击的作用下,无杆腔内液压油的密度瞬间增大,这个时间使用伺服系统进行调整只会造成一定的反作用。所以系统提前对辊缝进行油压补偿,使得在咬入之后,辊缝恰好到达二级设定位置。油压补偿将根据油腔容积和轧制力。hgc 控制1、选择 servo valve hgc控制系统在ds侧和os侧各有两个servo valve ds servo valve1 ds
8、 servo valve2 os servo valve1 os servo valve2操作人员通过hmi选择四个servo valve 的主从工作方式, ds servo valve1 和os servo valve1为一组; ds servo valve2 和os servo valve2为一组.2、输出给定值在主从servo valve 中的分配 使用两个连续的lim对主从servo valve 给定值进行分配bias compensation(漏油偏差补偿)由于伺服阀漏油,使的伺服阀的给定在特定时间内达不到设定,设定值与反馈总存在偏差为了补偿此偏差,程序一直检测servo valve
9、 rmp发生器,一旦在特定时间内检测到反馈没有到达设定值,则激活此补偿补偿方法: 设定值减去反馈值得到的差平均分给主从伺服阀同时产生新的servo valve 输出上下限。油柱高度影响补偿(oil compression compensation factor)由于不同油位在挤压时其可伸缩性是不同的,油位高,可压缩性好,补偿就大;油位低,可压缩性相对差,补偿就小。此补偿实际就是对油可压缩性的补偿。 100mm50mm图1和图2中,由于其油腔内油柱高度不同,所以两种状况下如果servo valve设定都为5ma,产生的动作快慢效果是不同。位置与补偿系数的关系是线性的,根据轧辊直径和油柱高度给出p
10、1和p2(机械算出)yx1x2oil compressionx3x4p1p2t1 (e,5)iyx1 t1 (e,5)x21oil pressure compensation on = 1 compression compensation factorx3(ds)x3(os)x1:ds输入侧实际位置x2: ds输出侧实际位置x3: os输入侧实际位置x4:os输出侧实际位置p1:psl_k 斜率p2:psl_d 于c轴交接点h1:最大辊径、补偿系数为1时的油柱高度h2:最小辊径、补偿系数为最大时的油柱高度(横轴为油柱高度,纵轴为补偿系数)蝶形补偿(butterfly curve)蝶形补偿是为了
11、解决轧制力(及轧辊重量、弯辊力(fm)、轧机接轴重量)对主给定的影响不同轧制力下,相同的给定,伺服阀的动作效果是不同在实际应用中,是用液压腔中的缸内压力替代轧制力轧制力大轧制力小理想pos.ref.setpointpos.reftiy (os) x2x1 t1 (e,5)x2 ds 侧轧制力(腔内压力)os 侧轧制力yx1t1 (c,6)x2xlullyt2 (c,6)xlimquql0.049.030.00.55.0e-2iy (ds) x2x1 t1 (e,5)x211butterfly curve correction on = 1y1x1x2butterfly curvex3x4p1p
12、2t1 (e,5)p3y2y (ds) 给定x1y (os) 给定x1p1:对称轧制力(最大轧制力的一半)(fmax= 9.0e+7)p2:有效区域设定值 (%)p3:辊缝变化有效区域设定值 (%)x3/x4:提供液压缸方向(open close) / p3k:补偿因数x:fr -轧制力 fr,sym-最大轧制力的一半p2:有效区域设定值 (%)-adaptpercp3:有效区域设定值 (%)- adaptlin cntrlout根据轧制力及开关辊缝的方向计算出kopen(开辊缝因数)和kclose (关辊缝因数);然后根据kopen和kclose及 p3(adaptlin cntrlout
13、有效因数的辊缝变化范围)得出有效因数keff图4x1根据轧制力及开关辊缝的方向计算出kopen(开辊缝因数)和kclose (关辊缝因数);然后根据kopen和kclose及 p3(adaptlin cntrlout 有效因数的辊缝变化范围)得出有效因数keff即:为避免由图3计算出的因数过大而使调节波动过大,蝶形补偿是非线性的,但是在adaptlin范围内输出的是一个线性值。精轧机部分的控制:主要控制功能为:sds、agc、rbs、rss、tilting、ski、sgc几个重要的部分。sds、agc及sgc功能于rm基本相同。弯辊rbs:l 8个上弯辊液压缸(内径260mm,冲程150mm)
14、位于为上工作辊楔机翼,为上工作辊楔支架提供弯曲力。l 8个下弯辊液压缸(内径260mm,冲程110mm)位于附属于轧机牌坊的4个弯辊支撑,为下工作辊提供弯辊力。l 最大弯辊力每边400吨。l 为了保证工作辊达到良好的弯曲度,对8个液压缸进行分两组交叉控制。(下图)l 每个液压缸内配置独立的压力传感器 l 因为轧件轧制过程中横向上温度的差异,板材材质的差异,导致轧制过程中会出现轧制力的不均匀分布。这样会导致出现板材边浪的情况。l 通过调整弯辊液压缸来改变轧件在工作辊中两边和中间受力的大小,最终达到良好的出口平整度。l 弯辊控制系统主要功能是为了保证板材良好的平整度,用于实时调整双边浪和中间浪的情
15、况。l 采用压力环控制回路。可进行在线调整。l 精轧区域的弯辊系统由tdc系统来控制。同侧的上下辊的弯辊液压缸同时为两组伺服系统来控制。l 这两组伺服系统根据工作辊窜动位移来配合使用,以达到合理的弯曲效果,并形成有效的弯曲辊缝。l 每道次二级都会发送针对轧件的7个点的弯辊控制参考值,同时操工作可以根据需要进行实时调整。l 每道次轧制结束后,tdc将结果数据传送给二级系统,重新计算并下发新参考值,进行下道次轧制。l 所有的弯辊液压缸的有杆腔处于恒压状态由plc来控制。在粗轧区域,弯辊液压缸只起到保持上辊平衡的作用,所以是由plc来控制的。f1f2f1=f2窜辊rss:l 共有4个液压缸,工作横移范围是+/-150mm。短程横移速度50mm/s,长程15mm/s。l 位于传动侧的
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