[论文精品] 螺杆泵产品生产组织与计划管理设计

1、.生产与运作管理实验性课程设计报告螺杆泵产品生产组织与计划管理设计姓 名： 学 号： 班 级： 08工商2班 专 业：工商管理（物流方向）所在系： 经济与管理系 指导老师： 螺杆泵生产组织与计划管理设计生产与运作管理课程设计是管理类学生的重要教学环节之一，学生学习了生产与运作管理等课程的基本理论后，通过课程设计可以进一步掌握企业生产组织、计划与控制方面的具体内容和实施方法，增强生产管理的实际工作能力。一、 课程设计的主要工作任务及要求（一） 分析课程设计依据中给出的原始资料，领会设计意图（二） 按照任务中规定的任务逐项设计并作出必要的分析与说明。1、 设置生产单位根据资料给出的情况，设置与产品

2、生产直接相关的职能科室，生产车间及有关的中间库、生产车间要求进一步设置内部生产单位。2、 对生产车间做出生产组织设计方案采用适当的方法，确定生产车间或生产环节的生产类型；确定各类生产设备需要量；列出车间设备明细；选择合理的生产组织形式（流水线、生产线、设备组）进行组织设计；画出加工车间平面布置示意图。3、 编制作业计划依据资料中给出的某月订货情况，运用所学的加工排序方法对该月排出较优的投产顺序、编制产品进度计划。选择合理的生产作业计划编制方法：（1）在制品定额法；（2）mrp法；（3）jit法。编制厂级生产作业计划（加工车间及装配车间）；加工车间要求进一步编制车间内部作业计划（各工段或设备组的

3、进度与负荷平衡图）。目 录概述2一、部门设置2经理：2财务科|：2采购科：2销售科：2仓库：2车间：3调度室：3工艺科：3部门设置：3部门之间的运作、协调说明图3二、设备需求3工艺表4设备需求分析5设备表7三、物料需求7产品结构树7总需求表：8四、生产工艺车间布置10五、生产计划以及进程12六、信息管理、信息反馈12七、设计心得12参考文献：12概述本次生产是按某月订单来安排、布置和组织生产的，同时也考虑额外定单的存在，总的生产能力是2000台（混合品种），以及易损件（主杆、从杆、轴套）的能力25003000件。我们的设备、物料、人员以及生产进度就是基于这样的情况下设计和配置的。某月的总需求如

4、下：成品需求产品品种a1a2a3b2c2c3数量450400350200120100交货期111122222222零、配件需求配件品种a122a123a124数量100100100交货期222222一、 部门设置部门设置按厂级来设置，最高设置经理，下设置各职能部门，有：财务科、采购科、销售科、仓库、车间、调度室、工艺科；其中车间设置车间主任；车间主任下设置组长：组长下设置各设备上的工人。以下是职能部门的具体职能分布以及职权范围：经理：经理进行总体的规划和总体生产运作管理，协调各科室、部门之间的协调工作财务科|：进行财务会计统计，包括销售进帐、采购出帐、固定资产的管理、生产成本核算以及职工工资的

5、发放，年度财务统计报告采购科：根据生产车间和调度室的需求计划，制定采购计划并生成财务需求表报到财务科；同时和各原料供应商联系商谈采购物料需求，收集各种相关的物料信息。物料采购完毕后，交与仓库或者直接上生产线。销售科：接受各种定单，并需求更大的销售市场，把相关的销售信息传给财务科和工艺科，让其制订生产计划。同时还负责交易价格的商谈。仓库：负责物料的储备，保持各种物料能够流转的畅通无阻。包括：原料的储备以及出库、在制品的储备以及出库、成品的筹备以及出库生产车间：直接执行生产任务，保证生产任务能够按时完成；同时也与工艺科配合，完成新工艺的布置调度室：调度物料、前后加工工序。根据总的需求计划和生产进度

6、和一些反馈信息来协调物料、人员，以及设备的运作，使得生产有条不紊的进行、各类生产资料能合理的利用。人事科：人力资源计划、人力资源配置、人力资源发展、人力资源维护与权益保障经 理部门设置：财 务 科|从 杆 组 长工 人零件主管采 购 科仓 库调 度 科人 事 科生产车间衬套、主杆组长综 合 组 组长泵 体 组 长装配主管工 人工 人工 人工 人销 售 科部门之间的运作、协调说明图原料供应商/物料需求定单/客户生产车间人事调度仓库销售采购财务二、 设备需求工艺表各工艺的设备需求情况如下表：1、 泵体工艺工序号123456工序名粗车精车钻孔粗铣精铣检验设备立车立车-1摇臂孔立铣立铣-1检验台-1工

7、时（分）4924532、 衬套工艺工序号12345678工序名热处理粗车精车粗镗侧孔半精镗三孔精镗三孔钻攻螺纹检验设备热处理炉普车普车专用镗床-1镗床-2专用镗床-2车检验台-2工时3033131414443、 主杆工艺工序号12345678910工序名调质开坯粗精车钻深孔磨外圆粗铣螺纹精铣螺纹调直铣槽检验设备热处理炉车车深钻孔外圆磨数控铣-1数控铣-1专用调直仪立铣检验台-3工时202334554344、 从杆工艺工序号123456工序名开坯粗铣螺纹精铣螺纹调直粗车检验设备车数控纹-2数控铣-2调直仪车检验台-4工时2554245、 阀体工艺工序号12345工序名车成活铣钻孔钳工检验设备普车

8、铣床立钻钳工台检验台-5工时21130.56、 阀杆工艺工序号1234工序名车攻螺纹钳检验设备普车普车钳工台检验台-5工时1220.57、 法兰盘工艺工序号123工序名车钻孔检验设备普车立钻检验台-5工时220.58、 轴套工艺工序号123工序名车磨孔检验设备普车内圆磨检验台-5工时131设备需求分析经观察,前四道工艺所需设备专用程度比较高,产品适应性差且日产量小,属小批量生产,适合采用产品导向型生产组织;而阀体,阀杆,法兰盘和轴套所用部分设备可通用,所以采用成组加工方式生产.综上可知,该生产车间采用模块式生产类型(重复型),根据相应零件的加工设备和加工工艺路线在车间内形成不同的模块或生产单元

9、.各生产模块所需设备数量的确定:该车间有效工作时间按基本工作制度为一个月28天算,每天安排两班工人生产,每班8小时,特殊需要时可稍作调整.月有效工作时间为 t有效=8*2*28=448工时.根据车间月生产能力2000台,易损件另加25003000件的要求来确定每个生产模块所需的设备数,由于产品导向型中加工时间的最长的设备为瓶颈,所以在平行移动生产方式下,工序总时间为加工时间最长的工序所需的总时间.下面为各独立工序在月生产能力要求下需要的月总工时:泵体生产工艺: t1=2000*9分钟=300工时衬套生产工艺: t2=2000*14分钟=470工时主杆生产工艺: t3=5000*5分钟=420工

10、时从杆生产工艺: t4=7000*5分钟=584工时而在生产阀体阀杆法兰盘和轴套组内,由于采用厅成组加工技术,故按具体设备的工作时间来算为: t普车=2000*2+2000*1+4000*2+2100*1=370工时 t铣床=2000*2=70工时 t立钻=2000*1+4000*2=170工时 t钳工台=2000*5=170工时 t内圆磨=2100*3=105工时 t检-5 =170工时下面确定加工车间各生产单元的设备的具体数量:泵体生产工艺: 共有立车,立车-1,摇臂孔,立铣,立铣-1和检验台-1六种设备,其中的立车-1加工工序为整道工序的瓶颈,工序的月需求总工时t1=300工时t有效=4

11、48小时,考虑到该工序按基本工作制度算一套设备不能达到要求的生产能力,解决方案有两种:一是增加一套设备,一是增加设备的月有效工作时间,所以该生产单元采用一天三班工作制度,每班7小时,这时 t4有效=7*3*28=588工时,即可满足生产要求.这时!该生产单元设备数量为:车两台、数控纹-2、数控铣-2、调直仪、检验台-4各一台。阀体阀杆法兰盘和轴套成组生产单元： 由于该组采用成组技术生产，按各设备的工时来确定： t普车=2000*2+2000*1+4000*2+2100*1=370工时 t铣床=2000*2=70工时 t立钻=2000*1+4000*2=170工时 t钳工台=2000*5=170

12、工时 t内圆磨=2100*3=105工时 t检-5 =170工时观察发现，普车的工作时间比其它设备工作时间多一倍多所以为了平衡生产，普车用2台，则t普车=370/2=185工时组内设备为：普车2台，立钻、铣床、钳工台、内圆磨、检验台-5各1台！基于以上分析，对设备的需求有如下表：设备表立车立车-1摇臂孔立铣立铣-1检验台-1热处理炉1211111普车内圆磨专用镗床-1镗床-2专用镗床-2钳工台检验台-23111111热处理炉车深钻孔外圆磨数控铣-1数控铣-1专用调直仪1211111立铣检验台-3检验台-5数控纹-2数控铣-2调直仪检验台-42111111铣床立钻11三、 物料需求产品结构树1（

13、单台 件数）1121112111产品外壳主体阀法兰盘泵体衬套主杆从杆轴套阀体阀杆部件零件产品的结构树如下：总需求表：成品需求产品品种a1a2a3b2c2c3数量450400350200120100交货期111122222222零、配件需求配件品种a122a123a124数量100100100交货期222222根据交货期的长短,所以生产顺序为:1、先生产a-1、a-2产品a-1、a-2的生产a-1a-11a-111a-112a-12a-121需求量450900450450450生产时间每日生产量5/1804.7/965.3/85累计已经加工量a-2a-21a-211a-212a-22a-221需

14、求量400800400400400生产时间每日生产量4.5/1804.2/964.7/85累计已经加工量a-12主杆从杆轴套阀体阀杆需求量8501700850850850生产时间每日生产量4.5/1926.8/2522.7/3208.5/1005.7/150累计已经加工量2、生产a-3、b-2、c-2、c-3产品a-3的生产：a-3a-31a-311a-312a-32a-321需求量350700350350350生产时间每日生产量3.9/1803.7/964.2/85累计已经加工量a-3主杆从杆轴套阀体阀杆需求量350+100700+100350+100350350生产时间每日生产量2.4/1

15、923.2/2521.4/3203.5/1002.4/150累计已经加工量产品b-2的生产：b-2b-21b -211b -212b -22b -221需求量200400200200200生产时间每日生产量2.3/1802.1/962.4/85累计已经加工量b-2主杆从杆轴套阀体阀杆需求量200400200200200生产时间每日生产量1.1/1921.6/2520.7/3202/1001.4/150累计已经加工量产品c-2、c-3的生产：c-2c-21c -211c -212c -22c -221需求量120240120120120生产时间每日生产量1.4/1801.3/961.5/85累计

16、已经加工量c-3c-31c -311c -312c -32c -321需求量100200100100100生产时间每日生产量1.2/1801.1/961.2/85累计已经加工量c-2/3主杆从杆轴套阀体阀杆需求量220440220220220生产时间每日生产量1.2/1922.3/1920.7/3202.2/1001.5/150累计已经加工量四、 生产工艺车间布置1、生产车间平面布置图（见附录一）：（模块生产类型）2、装配车间平面布置及作业安排: 据螺杆泵不同产品的产品结构相同,采用同一装配车间按批完成装配任务,装配工艺流程如下引入法兰盘和泵体引入阀体和阀杆先完成主体装配,再组装主体、阀和外壳

17、完成外壳装配完成阀的装配引入衬套主杆从杆和轴套装配工艺流程图据工艺流程图布置装配车间:(车间内部结构图)阀 装 配 组外壳 装 配 组主 体 装 配 组总 装 组成品验收并入库装配车间生产任务安排:基本任务是安排工人把加工车间每天送来的成套零件组装成成品。由于生产过程中生产进度不一样，部分部件会出现中间库存，通过中间库存，等到一定批量后再送到装备车间进行组装，以减少生产过程中的运输量，减少运输成本。五、 生产计划以及进程生产过程中，整个生产进度按照生产进度表来生产（见生产进度见 附录二）。由于考虑到后四道工序要尽量提高设备的利用率，减小企业固定资产的投资从而采用成组生产，在满足月生产能力的要求

18、情况下，增加一个班次的工作，由该进度可以看出轴套、主杆、阀杆的生产相对来说会提前很长时间完成该月的生产需求，因而也相应的会带来库存所带来的成本。根据进度计划，要求各个班组长或者是检验部门根据每天实际的生产情况进行统记、记录，及时反馈到上一层级的管理人员，上层管理人员拒此来及时调整生产过程中出现的问题。保证按质、按量完成生产任务。六、 信息管理、信息反馈生产过程的调度用到的信息，采用看板管理、生产进度表、物料需求表。在调度室是采用三者结合，然后根据反馈结果下达下一步的生产决策；在车间实行看板管理。调度室：车间每天的实际生产情况可以根据车间的看板来反馈信息，生成一个生产报表到调度室，调度事根据每天

19、的反馈信息和生产进度表、物料需求表制订第二天的实际生产计划。然后再下达到车间主任。车间：每天的生产计划都来自调度室，车主任在开工前把生产计划下达给每个组的组长或者工人（装配车间）。在当天的生产中，每个生产环节之间，也都用看板来管理，包括生产和仓库管理。车间的看板可以用物料需求表来实现；而仓库的看板要另外设计（这里省略）。这样，用了看板，可以实现信息的及时反馈，使得生产的每一个过程和细节都能很快地反映给生产者，方便作对应的决策。七、设计心得本次课程设计是以提高我们实践能力为目的的,从整体上来说,感觉我们工业工程专业所学的东西多而且杂,对于我们解决问题只具有大体上的指导.这就要求我们要学会在课本的

20、基础上去查找自己在实际中所遇到问题的详细信息,去找解决具体问题方法,掌握信息检索能力,并在此基础上进行信息的整合,归纳,形成自己解决问题所需要的东西.回顾起此次课程设计，至今我们仍感慨颇多，的确，从选题到定稿，从理论到实践，在整整两星期的日子里，可以说得是苦多于甜，但是可以学到很多很多的的东西，同时不仅可以巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次课程设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。在设计的过程中遇到问题，可以说得是困难重重，这毕竟第一次做的，难免会遇到过各种各样的问题，同时在设计的过程中发现了自己的不足之处，对以前所学过的知识理解得不