印刷质量控制流程

1、质量控制流程一、目的：控制进料品质、检验生产过程、保障产品合格出 厂。二、范围：采购、生产、仓储、销售、物流。三、流程：3.1进料检验流程图：材料检验是指采购来的生产性原辅材料以及外协加工的半 成品、成品。材料进厂相关部门应在第一时间通知IQC进行检验，不允 许未经检验即办理入库。检验依据和标准：客户要求质量标准或样品；与供应商双方确认标准；与采购单相符；行业标准和国家标准。抽检方法：主要原辅材料、纸张、胶水、膜、亮皮、油墨、淀粉；按每批到货50件以内的不低于3件，100件以内的不 低于5件，100件以上的每增加100件须增加3件，有内包 装的每件不低于35包。化工类材料项目中的环保性和保质期

2、抽检率不低 于 20% o从运输工具的上、中、下、左、右不同的地方抽样。检验合格处理流程：检验合格后的材料填写进料检 验记录表，通知仓库入库同时在入库单上签字。检验异常处理流程：检验有质量异常的材料不能入 库，立刻填写原辅材料采购质量异常报告，详细说明质量异常 原因。名称不符，级别不同，规格错误拒收；有明确要求的标准与实物不符拒收；过保质期或即将到保质期拒收；有破损、部分受潮、散落等能够通过返工的，整 改后复检合格的可入库；由IQC跟踪其使用情况，发现异常 及时处理。填写采购质量异常信息反馈表给采购部，由采购 部通知供应商整改；不良品整改结果复检报告和不合格品退货报告。32生产过程检验流程图生

3、产签样（首检）公司生产各工序首件签样实行三级确认制，既机长/组长、 车间主任、IPQC三级确认，经过三方确认后机台/班组方可正式生产。1生产或插单后再生产或转机台再生产过程中，车 间主任主动跟进机台生产状况，根据样稿、蓝图及工单要求, 对产品质量进行检查，确认无任何问题后签生产样，印刷和 模切工序，车间主任需对照签样确认表内容逐一检查并 签字确认。2当班IPQC应根据样稿、蓝图及工单要求，对照 签样确认表单注明需客户或业务人员签样的，经授权人 签字后机台方可正式生产。属于公司操作要求或质量检验要 求中应发现而未发现的问题，不因有外部授权人的签字而减 免机台、车间主任和IPQC的责任。机台检验（

4、自检）在每个工单的生产过程中，机长应按以下抽样计划抽检工序产工序抽样计划记录印刷每工单/每300张抽查不少于1次半小时记录一次模切、凹自动模切机每500张抽查不少于1半小时记录一次表面处每200张抽査不少1次1小时记录一次白料切每2000张最少抽查一次1小时记录一次切成品每刀最少抽查一次半小时记录一次自动糊每500个最少抽查一次半小时记录一次手工、装每100个最少抽査一次1小时记录一次折页每10分钟抽查不少于1次半小时记录一次骑钉每100本抽查不少于1次1小时记录一次裱纸自动对裱机每300张抽查不少于1半小时记录一次贴窗机每200张抽查不少于1次1小时记录一次瓦楞每200张抽查不少于1次半小时

5、记录一次检验（巡检）巡检首先依据是客户订单和生产施工单，再依据客户提供的质量标准或样箱，客户未提供任何标准的，可依据行业标准和国家标准进 行检验。在每个工单的生产过程中，IPQC各个工序/机台抽查频次不低于 30分钟一次，抽检数量按生产数量比例进行,100以内按不低于20% 进行抽样，100至1000按不低于15%抽样，大于1000按不低于 10%进行抽样。重点工序印刷、模切、糊盒工序要加大巡检频次和抽 样数。检验过程必须做好核实记录：过程检验报告、质量异常报告、不 合格品处理记录、材料使用异常质量报告、整改通知、不良品记录、 整改及处理结果验证、按月统计各工序质量原因分析报表。工序不合格品控

6、制生产过程中发现不合格品，由IPQC填写生产过程不合格品处理记录，并插上红色“不良品指示卡”，单独堆放。（1）对于返工后能达到最终产品质量标准要求的，车间主任有 权直接做出返工处理。IPQC负责跟进车间对不良品的处理，并对返 工后的产品进行检验，检验合格的填写合格品检验单。（2）对于不能返工，或可以采取补救措施但可能影响最终产品质量的，车间主任应通知品质、技术部门负责人协商处理，必要时组 织不良品会议，签“生产限样”给相关部门。协商未达成一致的，应 及时升级处理，直至总经理。（3）整张不合格，需要报废的，由机台移交到待处理中心，经 IPQC确认处理结果后进行报废处理，待处理中心须对报废产品进行

7、 销毁处理记录登记，由IPQC对报废处理结果进行验证。交接班检验（互检）交接班时，接班机长、IPQC应核对生产签样是否与客户或公司 样稿相符，发现问题及时向上级反馈处理。检验说明（1）对各工序需检物件，应根据生产工艺流程单要求、样稿、 蓝图以及本工序操作指引、质量检验标准等相关文件进行检查。（2）各工序机长/组长、IPQC在日生产检验记录中如实记 录生产过程中的品质状况，各车间主任做好各工序检验的跟进工作， 并在日生产检验记录上予以确认，短单生产时间不足1小时的， 车间主任除首件签样外抽检次数不得少于一次。每张日生产检验记 录只允许填写一个生产工单的情况。（3）IPQC在制程中发现品质异常时及

8、时通知机长解决，若未能 及时解决或己生产出产品存在不可接受之缺陷，通知该部门主任并反 馈至本部门主管，问题未解决之前，机台不得生产。（4）印刷机台机长要将生产过程中的校版纸、过版纸同正品严 格区分开，校版纸保留在卬刷车间，过版纸要存留在印刷车间报废， 不允许流入下工序。33成品检验流程3.3.1 OQC参照蒙牛公司质量检验标准文件进行全检和抽检。3.3.2 OQC检验每版货前都必须核对样稿，生产工艺流程单，从 不同角度、不同板次进行抽样进行全面检验，检验完成后在产品流程 标牌上做检验状态标识，品质部判定合格的产品方可入库。抽样标准：抽检率按5%。在每板的上中下抽检（见抽样计 划表）。成品抽检完

9、毕，OQC需在此批成品的产品标识卡上做出“合格”与“不合格”的判定。对于抽检出来的不合格品，OQC应在其缺陷处做出相应标 识，以便与“合格品”区分开来。未达到返工数量的“不合格品”的 换补，由OQC把检验合格后的产品零头数补齐。完成抽检后须填写成品检验报告，品质部主管必 须每日审阅成品检验报告。成品检验不合格品控制经验验不合格的成品，由OQC填写成品检验不合格品处理报告。（1）对于返工后能达到最终产品质量标准要求的，应要求生产 主任直接做返工处理。（2）对于整批产品不合格或不合格数量过多，不便作报废处理 的，如放宽检验标准不影响客户最终使用，品质部主任可以通知销售、 生产、技术部门负责人协商处

10、理，协商不能达成一致的，应及时升级 处理，直至总经理。（3）不合格品需要报废的，由品质部统计在工单完工3个工作 日内填写成品检验不合格品处理报告，交相关部门主管确认，相 关部门主管应在2个工作日内确认完成并将成品检验不合格品处理 报告返回品质部，品质部在收到经审批的成品检验不合格品处理 报告后一个工作日内完成半成品和成品的报废工作。相关部门主管 在2个工作日内不确认也不反馈意见的，品质部主任有权直接作报废处理。（4）返工后的产品应经过重新检验合格后方可放行。各部门共 同裁定留用的物料、工序产品、最终产品，应填写不良品处理报告经 相关人员签字确认后由品质部统计归档保存。（5）所有废品的报废由车间

11、主任安排切纸机分切后才能打废纸, 完整的废品不能直接打废纸，IPQC负责对报废过程的监控。成品退货处理流程由OQC对产品退货数量进行验收，验收后插上红色“不 良品指示卡”并单独堆放。填制成品退库检验报告，由部门主管在2个工作日内对 产品做出相应处理。（1）对于返工或挑选后能达到最终产品质量标准要求的，应要 求生产主任直接做返工或挑选处理，IPQC负责对返工过程的质量检 验，由OQC对产品进行终检。（2）不合格品需要报废的，由品质部统计在工单完工3个工作 日内填写成品检验不合格品处理报告，交相关部门主管确认，相 关部门主管应在2个工作日内确认完成并将成品检验不合格品处理 报告返回品质部，品质部在收到经审批的成品检验不合格品处理 报告后一个工作日内完成半成品和成品的报废工作。相关部门主管 在2个工作日内不确认也不反馈意见的，品质部主任有权直接作报废 处理。4.0附件抽样计划表批量数AQL1.00%1.50%2.50%抽样数抽样抽2-8全检全检W59-15W13全检13抽检W8全检516-25