危害识别和风险评估程序

1、危害识别和风险评价管理程序一、目的二、范围三、职责HSE 管理者代表：对危害识别与风险评价工作直接负责，确定及审批管理程序、危害识别及风险评价的结果。安全环保部门和HSE 管理人员：组织开展危害识别和风险评价工作，负责对各单位的工作进行指导、控制和更新。省公司安全环保部门负责编制发布和危害识别和风险评价管理程序，对全省工作进行指导，负责组织相关专业技术人员对全省的识别和评价结果进行总的分析和认证。各市地分公司的安全环保部门及HSE 管理人员负责本公司各项工作的开展。其它各部门：参与开展危害识别与风险评价的查找、分析、控制和更新工作。所有员工：接受安全环保部门组织的培训，参与危害识别和风险控制的

2、查找、分析、控制和更新工作。四、定义危害：可能造成人员伤害、职业病、财产损失、环境破坏或其组合的根源或状态。危害识别：认知危害的存在并确定其特征的过程。风险：特定危害事件发生的可能性及后果严重性的结合。风险评价：依照现有的专业经验、评价标准和准则，评价风险程度并确定风险是否可容忍的全过程。事故：造成死亡、职业病、财产损失、环境破坏的事件。事件：导致或可能导致事故的事情。五、工作程序危害识别及风险评估程序流程，参照附录1 ，具体步骤概括如下：1 、 成 立评估小组省、市、县公司及所属部门应成立有专业技术人员和操作人员参加的评估小组，所有评估人员需经过专门培训并有能力、资格开展职业安全健康的危害识

3、别、风险评估和指导工作，同时各部门也应要求其他员工参与危害的确定。2 、选择和确定评估范围和对象评估小组应首先识别出公司从事的经营活动、产品或服务范围，包括规划、设计、建设、投用、采购、销售、产品、储运、设备、设施、服务、检维修、消防、合约商的服务和设备，以及行政和后勤等活动的全过程。所有可能导致重要危害的活动，包括非常规活动如检维修等都必须充分得到识别。在确定评估范围后，评估小组可按下列方法，确定评估对象：按地理区域或部门；按装置、设备、设施；按作业任务。对所确定的评估对象，可按作业活动进一步细分，以便对危害进行全面识别和评估。同时应对工作活动的相关信息有所了解，包括：所执行的任务的期限、人

4、员及实施任务的频率；可能用到的机械、设备、工具；用到或遇到的物质的物理、化学性质；工作人员的能力和已接受的任务培训；作业指导书或作业程序；发生过有关的事故经历、作业环境检测结果等。3 、选择危害识别方法评估人员应根据所确定的评估对象的作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多种评估方法，包括安全检查表（SCL,附录41）、工作危害分析（ JHA,附录42）、失效模式与影响分析（ FMEA, 附录 4 3）等，预先危险分析（PHA, 附录 4 4） ，各种识别方法的应用简介参照附录2。在选择识别方法时，应考虑：活动或操作性质；工艺过程或系统的发展阶段；危害分析的目的；所分析的系统和危害的复杂程度及

5、规模；潜在风险度大小；现有人力资源、专家成员及其他资源；信息资料及数据的有效性；是否是法规或合同要求。各部门和车间首先制定安全检查表（SCL） ，对作业环境、设备设施进行危害识别；对日常工作活动、操作等采用工作危害性分析（JHA）方法进行分析；在项目、工程的初期阶段，特别在设计、施工开始之前，采用预危害分析（PHA）方法对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析。在此基础上，对于要害部位，特别是以前经常发生事故的或其他类似装置、部位发生过如火灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的，则采用失效模式与影响分析（FMEA）方法进行危害分析。4 、识别危害危害识别要考虑以下问题：存在什么危害 （ 伤害源

6、 ） ；谁 （ 什么 ） 会受到伤害；伤害怎样发生。评估人员应通过现场观察及所收集的资料，对所确定的评估对象，识别尽可能多的实际的和潜在的危害，包括：物（设施）的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷；人的不安全行为，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为（制造危险状态）；可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射），化学的（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物因素；管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等的管理。5

7、、识别危害导致的后果在进行危害识别时，从下列各方面充分考虑危害可能导致的后果：人身伤害、死亡（包括割伤、挫伤、擦伤、肢体损伤等）；疾病（如头痛、呼吸困难、失明、皮肤病、癌症、肢体不能正常动作等）；财产损失；工作环境破坏；经营活动无法开展；违反法律法规及其他要求。6、评估风险度评估小组应对所识别的危害事故、事件加以科学评估，确定最大危害程度和可能影响的最大范围， 以便采取有效或适当的控制措施，从而把风险降低或控制在可以容忍的程度，具体步骤包括：（1）、决定所识别的危害及影响发生的后果有多严重，重点考虑法律法规要求、伤亡程度、经济 损失、工作环境破坏、影响经营活动开展的程度大小、持续时间以及对本企

8、业形象的影响（参考附录 3-1 ）。（2）、评估发生危害事故事件的可能性有多大，重点考虑危害发生的条件（比如正常、异常或紧急 状态发生），现场有否控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系统、作业指导书、员工培训） 事件或事故一旦发生，是否能发现或察觉，同类事故以前是否发生过以及人体暴露在这种危险环境中 的频繁程度（参考附录3-2 ）。（3）、评估风险。结合所辨别的危害事件发生的可能性及后果的严重性，并决定其风险的大小以及是否是可以容忍的风险（参考附录3-3 ）,风险评估的结果可分为以下几种：可忽略的（L*S=13）;中等的（L*S=4 10）;重大的（L*S=12 25）;（4）、对所识别的

9、不可容忍的风险以及重大风险进行汇总，并编制重大及不可容忍的危害及重大环 境因素清单（附录5）。7、风险控制风险程度的大小是制定何种控制措施的依据，各部门应根据风险评估的结果制定相应的控制措施（见下表）:风险程度控制措施可忽略的维持现状，保持记录，但要进行检查或测量中等的制定管理制度、规定进行控制重大的制定目标、指标、管理方案,限期治理重大或不可容忍的风险是公司制定目标及隐患治理、管理方案的基础及依据，各部门负责制定控制计划（参考附件3-4 ）,采取针对性的风险控制措施，消除、减少危害和影响，防止潜在事故的发生。a）、风险控制措施的内容：风险控制的技术措施： 消除风险的措施； 降低风险的措施；控

10、制风险的措施。风险控制的管理措施： 制定、完善管理程序和操作规程； 制定、落实风险监控管理措施； 制定、落实应急预案； 加强员工的 HSE教育培训； 建立检查监督和奖惩机制。b）、风险控制措施的确定公司应根据以下条件，选择适用的风险控制措施：可行性、可靠性；先进性、安全性；经济合理性；技术保证和服务。8、更新危害及风险信息在下列情形下危害记录应及时更新：新的或变更的法律法规或其他要求；操作有变化或工艺改变；有新项目、加工过程或产品；有因事故、事件或其他来源的新认识理解。如果没有以上所描述的变化，也应至少一年内进行一次评审或检查危害识别结果。且当进行基建、 生产日常运行中各种操作、开停工、检维修

11、作业、变更等活动前均应进行危害识别风险评估，具体步 骤参见附录，相关的识别频率与方法见下表：作业使用方法频率日常作业活动JHA定期进行设备、设施SCL关键设备设施FMEA新建、扩建、改建及其它 艾更PHA JHA、SCL特定时间进行开停工、检维修SCL JHA六、相关文件（请列出各相关文件）附录：1、危害识别及风险评估流程2、选择识别危害方法指南3、风险评估准则4、危害识别及风险评估记录表5、重大及不可容忍的风险、控制改进措施清单Page 11 of 16附录1危害识别及风险评估流程附录 2危害识别及风险评估方法简介工作危害分析（JHA）是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法，把一项工作活

12、动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。分析步骤（参照附表）：（ 1 ）把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用3 4 个词说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做。分解时应：观察工作；与操作者一起讨论研究；运用自己对这一项工作的知识；结合上述三条。（ 2 ）对于每一步骤要问可能发生什么事故，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。（ 3 ）识别每一步骤的主要危害后果。（ 4）识别现有安全控制措施。（ 5 ）进行风险评估。（ 6 ）建议安全工作步骤。安全

13、检查表分析（SCL）是基于经验的方法，是分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患。安全检查表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。分析步骤：（ 1 ） 建立安全检查表，分析人员选择合适的国家、部委、行业、企业标准、规范、作业指南等制订安全检查表。如果无法获取相关的标准，分析人员必须运用自己的经验和可靠的参考资料编制安全检查表。（ 2 ）分析者依据现场观察、阅读系统文件、与操作人员交谈、以及个人的理解，分析系统的设计和操作等各个方面可能与标准、规定不符而产生的偏差，及可能导致的后果。（3 ）识别现有的针对分析项目的控制措施。（4） 进行风险评估。

14、（5 ）提出建议/改进措施。失效模式与影响分析（FMEA）失效模式与影响分析就是识别装置或过程内单个设备或单个系统（泵、阀门、液位计、换热器）的失效模式以及每个失效模式的可能后果。失效模式描述故障是如何发生的（打开、关闭、开、关、损坏、泄漏等），失效模式的影响是由设备故障对系统的应答决定的。分析步骤：（1）确定FMEA的分析项目、边界条件（包括确定装置和系统的分析主题、其他过程和公共/支持系统的界面）。（ 2 ）标识设备：设备的标识符是唯一的，它与设备图纸、过程或位置有关。（ 3 ）说明设备：包括设备的型号、位置、操作要求以及影响失效模式和后果、特征（如高温、高压、腐蚀） 。（ 4）分析失效模

15、式：相对设备的正常操作条件，考虑如果改变设备的正常操作条件后所有可能导致的故障情况。（ 5 ）说明对发现的每个失效模式本身所在设备的直接后果以及对其他设备可能产生的后果，以及现有安全控制措施。（ 6 ）进行风险评估。（ 7 ）建议控制措施。预危害分析（PHA）预危害分析用于在项目、工程的初期阶段，特别是在设计、施工的开始之前，对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。也可对现有及已建成的装置、设施进行维修、改扩建之前进行宏观的、粗略的危害和潜在的事故分析。分析步骤：（ 1 ）收集系统包括项目、工程、装置的有关资料。（ 2 ）识别可能导致事故、事件后果的主要危害

16、。（ 3 ）分析产生危害的可能原因及导致事故的可能后果，通常并不需找出所有的原因。（ 4）分析每种事故所造成的后果（通常指有可能发生事故的最坏的结果）。（ 5 ）进行风险评估。（ 6 ）在分析现有的措施的基础上提出消除或减少风险控制措施建议。影响类别人员伤亡程度财产损失数、质量 事故法规及规章制度 符合状况形象受 损程度、 死亡 终身残废丧失劳动能力之1力兀油品跑、冒、漏变 质在10吨以上， 混油100吨以上。违反国家法律 法规全国性影 响4 职业病 慢性病 轻伤（休息 30 日以上工伤， 含30日）A5千九油品跑、冒、漏变 质在5吨以上， 混油20吨以上。潜在不符合法 律法规，违反省 级地方

17、规章集团公司 范围内影 响31 30日的轻伤 (1-5 )千元油品跑、冒、漏变 质在1吨以上， 混油2吨以上。不符合集团公 司规章制度标 准本公司范 围内影响2 皮外伤 短时间身体不 适小于1 -fTT油品跑、冒、漏变 质在500kg以上， 混油1吨以上。不符合省公司 规章制度本单位范 围内影响1没有受伤无数量极少完全符合无影响附录3- 1评估危害及影响后果的严重性（S)分数发生 频率管理措施员工胜任程度（意 识、技能、经验）设备设施现状安全设施（监测、控制、报警、联锁、补救措施）5在正常情况 下经常发生 此类事故或 事件无规章制度 和操作规程不胜任（无任何培 训、无任何经验、 无上岗资格证）

18、带病运行，不符 合国家和行业 规范无任何防范或控 制措施4危害曾多次 发生或在预 期情况下发 生有规章制度和操作规 程，但一般不执行（或 操作规程内容不完善）不够胜任（有上岗 资格证，但没有接 受功效培训、技能 低）超期服役、经常 出故障不符合公司规 定防范、控制措施不小差 l=r3过去偶尔发 生、或在异 常情况下发 生类似事故 或事件有规章制度和操作规 程，但执行不到位一般胜任（有上岗 证，有培训，但技 能不足）过期未检、偶尔 出故障有，但没有完全使 用（如个人防护用 品）2过去曾经发 生危险事故 或事件有规章制度和操作规 程，但有时不能严格不 执行胜任，但偶然出差 错运行后期，可能 出故障有，偶尔失去作用 或出差错1极不可能发 生事故或事 件有制度和操作规程，且 严格执行高度胜任（培训充 分，经验丰富，意 识强）运行良好有效防范控制措 施附录3 2危害事件发生的可能性（L）附录-3 风险评估表严重性可能性123451123452246810336915448162055152025附录3-4风险控制措施及实施期限风险度等级应采取的行动 / 控制措施实施期限12 25巨大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序定期检查、测量及评估立即或近期整 改4-10中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强 培训及沟通2年内治理4轻微或可忽略