高速公路路面工程安全专项施工方案

1、路面工程安全专项施工方案第一章 编制的目的、依据一、目的是为了更好的落实安全生产等有关法律、法规，改善劳动条件，保护职工在生产中的安全和健康。这是党和国家的一贯要求，也是企业安全管理的基本原则之一。因此项目部必须把生产安全工作提高到重要议事日程，加强领导，落实责任，经常教育，定期检查，采取措施，消除隐患，确保安全。生产安全的有力保障是路面施工项目的首要目标和提高经济效益的首要条件，必须以科学的施工和管理方法来确保生产的安全。在施工中将认真贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，并贯彻“以人为本”的管理理念，严格遵守国家的有关规定以及业主和项目部各项要求，创造一个“安全、和谐”的生产

2、生活环境，从而保障各项任务的顺利实施和按时完成。二、编制的依据1、中华人民共和国安全生产法2、中华人民共和国建筑法3、建设工程安全生产管理条例4、生产安全事故报告和调查处理条例5、劳动防护用品监督管理规定6、公路水运工程安全生产监督管理办法7、公路工程施工安全技术规程8、公路工程质量简要检验拼的评定标9、我单位对施工现场实地勘察、调查、测量资料 第二章 工程概况一、工程规模：临县至离石高速公路是山西省高速公路网调整规划中三纵十一横十一环西纵高速公路的重要组成部分，也是我省西部把第五横（平定杨树庄佳县）和第六横（旧关军渡）、第七横（康家楼军渡）高速公路串联起来的重要路段。该项目的实施对改变地区交

3、通基础设施落后的局面，促进地区协调发展，将起到极其重要的作用。二、主要工程数量临县至离石高速公路路面项目部三工区起点桩号为K45+300，终点桩号为K72+570，全长27.27公里。主要工程有：4cm细粒式沥青砼上面层616249，6cm中粒式沥青砼下面层592778，10cm沥青碎石基层285996，水泥稳定碎石基层128212m，水泥稳定砂砾底基层68351m，级配碎石底基层24682m，贫砼基层14717m，砼面板3889 m，防护排水工程浆砌片石22333 m3。第三章 主要施工工艺流程一、 水泥稳定碎石底基层、基层施工（一）施工准备本项目水稳碎石底基层、基层采用强制式料粒拌和机WC

4、B650、，稳定粒料摊铺机sp95摊铺的方法施工。施工时，采用流水作业法，使各工序紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。在雨季施工时采用帆布覆盖保证集料不被雨淋。 准备水稳碎石施工的路基必须是经过交验合格的路基，同时路基埋设好横向排水管，通过监理工程师参与验收之后，才能进行规模化底基层施工；对基层施工前，应清除作业面表面的浮土、灰尘、积水等，并洒水湿润，局部松散路段应及时清除，补撒水泥浆，保证结构层整体性能。基层分两层施工，在铺筑上层前在下层顶面先喷洒水泥净浆。下层水泥稳定碎石碾压完成后，在采用重型振动压路机碾压时，必须养生7天后才能铺筑上层水泥稳定碎石。（二）施工放样由测量人员利

5、用全站仪准确放出路面中心线，并每10米打一桩，曲线段有必要时每5米打一个桩，再以中心桩横向定出边桩，并定出符合设计的基层宽度的摊铺线，然后分别在中线和相对应的边线上打出钢钎，在钢钎上抄平，接着在钢钎上定出摊铺机行走的标高控制线，基准线标高=垫层设计高程+底基层混合料所要摊铺的厚度松铺系数+悬空高度，标高基准控制线采用紧线器拉紧的钢绞线，钢绞线用线绳绑扎在固定于地面上的钢钎上，钢绞线应直顺、平滑、并不准有下垂现象。（三）混合料拌和水泥稳定碎石底基层混合料采用稳定土拌合站进行拌和。严格控制进场原材料的质量，对进场的水泥等原材料随时进行抽检，保证施工所用原材料质量符合要求。对碎石的级配和压碎值、颗粒

6、组成、扁平料等指标进行检验，杜绝不合格材料进场。根据设计配合比确定生产配合比，准确进行配料。严格控制混合料拌合站的生产a施工前对拌和站各个进料仓进行精确的流量标定，建立精确的转速与流量之间的关系表达式，对水泥仓，供水泵装备精确的电子流量计。以确保配合比按设计控制。b设专人监管拌合站的生产，责任到人，任务到人。通过目测、手抓、嗅味等经验办法初步掌握混合料的质量情况。c及时取料测定水泥剂量，检验混合料级配，规范制备无侧限抗压强度试件，进行标准试验，以检测底基层整体施工质量。水泥剂量的控制施工过程中严格控制混合料中的水泥剂量，考虑到施工过程的的损耗，实际使用的水泥剂量应略大于试验室确定的水泥用量，一

7、般增加的水泥用量不超过0.5；同时，在充分估计施工富余强度的同时要从缩小施工偏差入手，即在保证底基层强度的条件下，尽量降低混合料水泥用量，不应以提高水泥用量的方式来提高路面底基层的强度。混合料含水量的控制a正常施工条件下，拌和时的混合料含水量应比最佳含水量略高一点。并根据每天的天气和温度情况及时调整混合料含水量的大小，计算当天配合比，使外加水与天然含水量的总和略高于最佳含水量，以弥补混合料在运输、摊铺和压实过程中的损失；高温作业时，早晚与中午的含水量要有所区别；当温度发生明显变化时，含水量也应做相应调整。b一般情况下，蒸发量小时，混合料的最佳含水量宜略大于最佳含水量一个百分点左右，蒸发量大时，

8、宜大于一个半百分点左右，应保证摊铺后、碾压前含水量控制在最佳含水量。应保证摊铺后碾压前含水量控制在最佳含水量。（四）混合料的运输施工前对所有运料车驾驶员进行岗前培训，使每个驾驶员均掌握运输路线、运料顺序、工作程序、注意事项以及发生故障时的处理办法，同时加强汽车的保养，确保汽车正常工作时性能良好。混合料的运输采用装载30t以上大吨位自卸汽车，根据拌和站的生产能力、摊铺速度、运输距离，拟采用100台大型自卸车进行运输。施工过程中为避免摊铺机出现停机待料现象，摊铺机前方有不少于5辆运料车等候，装料前应将车厢冲洗干净。拌成的底基层混合料尽快运送到摊铺现场。车上的混合料加以帆布布进行覆盖以减少水分损失。

9、运料车在运输途中，不得随意停歇，以防止夏季运输时间过长，致使水分蒸发。如果运输车辆途中出现故障，须以最短时间排除，当有困难时车内混合料不能在初凝时间内运到工地，必须予以废弃。在整个运输过程中，始终做好运输路段的协调和管制工作，在关键路口设置引导车辆行驶的标示牌，确保运输车辆能及时，迅速、准确地将混合料运到施工现场。（五）模板安装在施工前，测量队对施工的段落进行测量放样，高程控制完成之后。由调度部派有经验的工人对边线及中线用白灰标出。架设钢模，钢模架设完毕之后，对架设完成的钢模进行测量及高程的复核。数据准确后，方可进行现场摊铺施工。（六）混合料摊铺摊铺底基层之前对验收合格的下承层进行清扫、洒水，

10、处理，确保垫层表面湿润、干净，无污染。摊铺水泥稳定碎石混合料时，每个作业面采用2台摊铺机进行作业，摊铺时的前后速度、摊铺厚度、松铺系数、路拱坡度、振动频率等一致，摊铺搭接宽度适中，以保证接缝平整，搭接位置宜避开车道的轮迹带，尽量放在行车道中央。在底基层上摊铺基层前，应先将底基层表面清扫干净，并洒水湿润后，均匀撒布水泥浆（水泥浆的水泥用量不低于1.0-1.2kg/m2），然后再铺筑基层，以确保底基层与基层紧密结合以及路面基层的整体质量。混合料运到现场后，由专人负责对运料车进行指挥倒车，使其在摊铺机前缓慢停下，防止碰撞摊铺机。料车停在摊铺机前待料和卸料过程中不得使用制动而增加摊铺机的牵引负荷；在向

11、摊铺机料斗内卸料时运输车要大角度、快速掀起，避免粗集料沿车厢下滚而造成离析。摊铺机作业时应连续不间断作业，均匀行驶，速度一般控制在12.5m/min。避免间断作业造成底基层表面产生波浪和施工缝。当拌合站生产能力较低时，通过调整摊铺速度的方法来避免摊铺机出现停机待料的现象。施工路段的纵横坡度及高程由摊铺机感应器沿张紧的钢丝绳自动控制，手工配合调整，并用水准仪进行检验校核。为了确保底基层表面平整度，施工过程中要经常对摊铺机熨平板的顺平度进行检查，使之不能下垂和上翘。现场测量人员随时检测摊铺厚度与高程，发生偏差及时调整，确保摊铺高程和纵横坡度满足设计和施工规范要求。试验检测人员随时检查现场混合料的配

12、合比及水泥剂量并及时反馈到拌和站，现场技术人员随时检查松铺厚度并及时调整。摊铺机后面设专人消除集料离析现象，这项工作在碾压之前进行，严禁使用薄层贴补的方法找平。在摊铺过程中设专人消除粗细集料的离析现象，特别是局部粗集料窝应该铲除，并用新拌混合料填补。同时，在摊铺过程中防止产生离析现象和含水量变化过大，尤其高温施工时，应随时注意含水量的变化，并及时采取措施。为了保证良好、平整的底基层表面，采取下列措施进行控制：a在摊铺机向前移动进行摊铺时，摊铺机摊铺槽内混合料布料高度应尽量一致，以螺旋叶片高度的2/3为最佳，并使螺旋布料器经常保持运转。b减少停机、开动次数，避免运料车碰撞摊铺机。c每一基层作业段

13、尽量一次铺筑完成。d工程计划要减少横向接缝。e作好的横向接缝，立即用三米直尺检验。f经常检验控高钢绞线和调整传感器。（七）碾压采用胶轮压路机+轻型振动压路机重型振动压路机轻型振动压路机配合碾压，碾压工艺应遵循生产试验段确定程序和工艺进行。碾压时应遵循先轻后重、先慢后快、先边后中的原则，首先用胶轮压路机碾压两遍，再有轻型振动压路机进行静往微返（即静压过去微振碾压返回）碾压一遍后再振动碾压一边，然后用重型振动压路机先微振1遍，再振动碾压2-3遍，最后用轻型振动压路机微振碾压一遍，再静压2遍收面，平曲线段应由内侧路肩向外侧路肩碾压。压路机碾压时应重叠1/2轮宽，相邻两个碾压段落的接头应错成横向45的

14、阶梯状。根据经验碾压段落的长度控制在5080m，当气温较高时，水分蒸发较快，可适当缩短碾压长度。每碾压一段结束后，立即组织人员进行检测压实度、高程、平整度局部不合理地段立即组织人员进行处理。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上掉头或急刹车，以保证水泥稳定碎石底基层表面不受破坏。根据延迟试验水泥稳定碎石底基层延迟压实2h，会使强度降低1025%，所以碾压应尽量在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到基层98%、底基层97%以上的压实度，同时没有明显的轮迹。为保证水泥稳定碎石底基层边缘压实度，碾压宽度比设计宽度适当超宽，或采用小型压路机进行边部补压,路面的两侧应比中间多压实2遍,以保证密实度

15、要求。每天作业完后，应将压路机停放在路外，严禁停放在已经施工好的路段上，以免破坏底基层结构。碾压过程中，应始终保持底基层表面潮湿，如表面水蒸发过快可洒不引起冲刷底基层表面的雾装水，但不能洒大水碾压。如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开处理，使其达到质量要求。终压前，对于局部高出部分刮除并扫出路外，对于低洼之处，不得进行薄层补贴，留待上层施工时再进行处理。（八）接缝和“调头”处理水泥稳定底基层施工，原则上以两个构造物为一个作业段，中间连续施工。若两构造物之间过长，不得不划分几个作业段施工时，摊铺时应用方木横向堵头，再进行碾压，对横向接缝采用垂直对接。尽量避免纵向接缝,采用两台同类型摊铺机相

16、距58m的梯队摊铺,前后速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、并一起进行碾压,以保证路面底基层厚度一致。采用摊铺机摊铺混合料时,中间不准中断，如因故中断时间超过2小时,应设横向接缝，并按下述步骤进行施工：摊铺机驶离混合料末端，然后用人工将末端混合料弄整齐，紧靠混合料放置两根方木，方木的高度应同混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用混合料回填一定长度，其高度应高出方木几厘米。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将碎石混合料和方木除去，并将下承层顶面清扫干净、洒水湿润，并撒水泥浆。摊铺机返回已压实的混合料末端，重新开始摊铺混合料。如未采用上述方法处理，则铲除未满足要求的

17、混合料，并把已碾压密实且高程和平整度等符合要求的末端挖成一横向垂直断面，摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺新的混合料。对“调头”部分，先覆盖一层土工布，然后盖约10cm厚的一层土。（九）养生及交通管制每一段碾压完成并经压实度检查合格后立即开始养生，采用喷洒乳化沥青透层油进行。未能喷洒乳化沥青透层油的段落，采用塑料土工布覆盖，在覆盖前可先对底基层表面喷洒雾状水，使表面润湿后进行覆盖，覆盖时由高到低进行覆盖，每幅覆盖之间搭接不少于20cm，搭接处覆盖采用石屑进行覆压，要求纵向搭接和横向搭接必须用石屑盖严，在覆盖完后禁止洒水车进行洒水养护，养生主要靠水泥稳定碎石混合料内部水分进行自我养生，养生

18、时间不得低于7天。养生期间应封闭车辆交通，严禁车辆在土工布覆盖的底基层上行驶，避免车辆对土工布的损坏致使水分散失，养生不均匀。对于不能立即施工基层或者下道工序的段落，养生期间延长至下一层施工时止。合理调整施工工序，尽可能避免运料车辆在已完工的底基层上通过，当不可避免时，应至少保证强度达到要求时，方可通行。二、基层施工基层施工方案同底基层施工方案，分两层摊铺。三、透层、封层、粘层施工（一）透层施工：透层使用（PC-2）慢裂洒布型乳化沥青，使用沥青撒布车洒布，撒布量为0.7-1.5L/m2，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度宜不小于5mm。首先对路面基层进行清扫处理，清扫时采用机械清扫

19、、人工除尘、水车冲洗，确保基层表面所有杂物及浮尘清除出路基外，并使基层表面骨料外露，以利于透层乳化沥青和基层的联接。透层施工紧接在基层施工结束后，表面稍干后喷洒，若基层完工后时间较长，表面过分干燥时，在喷洒透层沥青前30min左右用洒水车在基层表面少量洒水润湿表面，待表面稍干后进行喷洒，沥青洒布车喷洒时应保持稳定的速度和喷洒量。喷洒时应调整好洒布车的喷头及洒布车喷头的离地高度，在整个洒布宽度内必须喷洒均匀，并采取措施遮挡防护路缘石及人工构造物免受污染。喷洒时按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当有遗漏时应用人工补洒，透层乳化沥青洒布后要求不流淌，并应渗透一定深度，不得在表面形成油膜。遇大风或即将降雨

20、气温低于10时，不得浇洒透层沥青。浇洒透层乳化沥青后，严禁车辆行人通过。并尽早铺筑沥青碎石封层，沥青碎石封层应在透层乳液充分渗透、水分蒸发后铺筑，该段时间不得小于24h。（二）沥青碎石封层施工沥青碎石封层采用沥青碎石同步封层车进行施工。材料要求沥青：采用A级70号道路石油沥青，沥青用量为1.5-1.8kg/m2。 集料：采用粒径为9.5-13.2mm的满足规范要求的经除尘的辉绿岩碎石，且具有良好的颗粒形状，洁净、干燥、无风化、无杂质，其用量为7-9m3/km2。 施工工艺 a透层施工完毕后，应进行交通管制，杜绝任何车辆和行人驶入，保证透层油有24h以上的渗透时间。b封层施工前，安排专人清扫，禁

21、止水车冲洗，若表层未充分干燥或温度低于10，禁止封层施工。c向基层表面均匀喷洒热沥青，为保证雾状喷洒而形成均匀、等厚度的沥青膜，保持沥青的洒布温度不得低于160的，且喷嘴高度适宜。d在喷洒沥青同时，沥青碎石封车同步均匀洒布碎石，洒布时，同步沥青碎石封层车应以适宜速度均匀行驶，在此前提下沥青和碎石的两者的撒布率必须匹配，并通过调整喷嘴高度使得沥青膜厚度适宜均匀，同步碎石封层车的速度控制在5-8km/h左右，沥青洒布量的参数设定应使洒布量控制在设定值，误差控制在4-5%以内，碎石撒布量应根据现场试验检测，通过控制车速确定。e沥青和碎石洒布后应立即进行人工修补和补撒，修补的重点是起点、终点、纵向接缝

22、、过厚、过薄或者不平处，应派专人手拿竹扫把紧跟同步碎石封层车后边，及时把弹出摊铺宽度的（沥青洒布宽度）外的碎石扫到摊铺宽度内，或加工挡板防止碎石弹出摊铺宽度，并将有重叠的个别碎石扫除。f对纵向接缝，在先做封层一侧暂留1015cm宽度不撒布沥青碎石封层，符合待另一侧封层时沿预留边缘沥青进行同步碎石撒布。对横向接缝，在接缝处放置与洒布宽度同宽的钢板，长度为50cm，待洒布车通过后，立即将其清洗干净。g加宽段施工时应注意调整洒布宽度，局部调整有困难时，用手持喷枪人工喷洒。h当同步沥青碎石封层车上任何一种料用完时，立即关闭所有材料的输送控制开关，查对材料剩余量，校核洒布的准确性，边缘一并进行施工同步沥

23、青碎石封层。碾压a在沥青和碎石同步洒布后，采用26t胶轮压路机静压12遍，使单粒径碎石嵌入沥青之中且牢固，控制碾压速度为5-8km/h，保证碎石与沥青的良好嵌入粘结。b压路机在碾压时不得随意刹车或掉头，碾压时采用静压进行，并且均匀行驶，确保碎石嵌入沥青内。c碾压完毕，应采用吸扫车将多余的浮石吸除，并应立即封闭交通，禁止行人和车辆进入，防止快速行车造成封层破坏和对封层的污染。交通管制施工完毕的封层立即进行交通管制，严禁其他车辆和行人进入，且尽可能早的进行下面层施工，同时严禁下面层运料车在封层上进行调头，运料车调头时应在另一幅上进行，调整好后直接倒入即将摊铺下面层的封层上，沥青料车在封层上行驶时行

24、驶速度不大于20KM/h。（三）粘层施工粘层油采用A级70号道路石油沥青，采用沥青洒布车喷洒热沥青，洒布量为0.30.5kg/m2。洒布粘层油前，将路面脏物尘土及时清扫干净，当有粘粘的土块应用水刷净，待表面干燥后浇洒，路缘石及人工构造物应适当防护，以防污染。粘层采用沥青洒布车喷洒，喷洒量为0.30.5kg/m控制，洒布速度和喷洒量要保持稳定，均匀洒布。粘层油喷洒均匀，数量符合规定。起步、终步应采取措施，避免喷量过多，且避免漏喷。当气温低于10C或路面潮湿时不得洒布粘层沥青，浇洒粘层沥青后，严禁车辆行人通行，并紧接着铺筑沥青面层。四、沥青混凝土面层施工（一）材料要求（1）沥青本项目沥青面层结构为

25、8cm（AC-25C）粗粒式沥青混凝土下面层，采用A级70号道路石油沥青；中面层采用6cm（AC-20C）中粒式沥青混凝土，上面层采用4cm（AC-13C）细粒式沥青混凝土，中、上面层全部采用SBS改性沥青。（2）矿料中下面层采用石灰岩碎石，上面层采用辉绿岩碎石。粗集料：沥青混凝土中、下采用优质石灰岩碎石，所有面层石料采用大型反击式破碎机加工而成具有良好的颗粒形状，集料形状接近立方体，并有良好的嵌挤能力，并应洁净、干燥、表面粗糙、无风化、无杂质，具有足够的强度和耐磨耗性。各项指标应符合以下要求：指标单位表面层其他沥青层压碎值不大于%2628洛杉矶磨耗损失，不大于%2830表观相对密度，不小于-

26、2.602.50吸水率，不大于%2.03.0坚固率，不大于%1212针片状颗粒含量（混合料），不大于%1518水洗法0.075mm颗粒含量，不大于%11软石含量，不大于%35磨光值，不小于-4040与沥青的粘附性，不小于-4级4级细集料面层沥青细集料采用石灰岩机制砂，选用优质石灰岩生产，要求洁净、干燥、无风化、无杂质、并有适当的颗粒级配，细集料的技术标准及规格应符合设计及施工技术规范要求。填料 面层用填料采用石灰岩矿粉，矿粉应保持干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出，且不得使用回收粉尘，各项指标应符合公路沥青路面施工技术规范（JTJF402004）有关技术要求。（二）施工准备试验准备进场原材料按规

27、定的试验方法、检测频率进行检测确认，杜绝不合格材料进场，以确保进场材料质量合格。根据设计文件及沥青路面施工技术规范规定的技术指标和对矿料级配的要求，进行矿料级配设计。矿料级配的计算根据各组成材料的筛析试验资料，采用图解法或电解法计算出符合级配要求范围的各组成材料用量比例，合成级配曲线尽量接近级配中值，以使掺配结果达到最佳级配，矿料级配组成设计按照”均匀、嵌挤、密实”的要求进行，采用粗集料断级配骨架密实型沥青混凝土。沥青用量（油石比）通过马歇尔试验确定沥青混合料的最佳沥青用量，首先按设计文件或规范要求的用量范围，在中值以0.5%间隔上下变化沥青用量制备马歇尔试件不少于5组，由试验结果和技术标准确

28、定最佳沥青用量，并应根据实践经验、道路等级、气候条件综合考虑所属情况进行调整。矿料级配及最佳沥青用量须经反复调整试验，满足各项技术要求和检验标准后综合决定。各层沥青混合料的技术标准应符合公路沥青路面施工技术规范（JTG F40-2004）的有关规定。普通沥青混合料车辙试验动稳定度应不小于1000次/mm，改性沥青混合料不小于2800次/mm。施工配合比的确定试验室确定的配合比为目标配合比，生产中要通过拌和机进行矿料比例调试、试拌、试铺试验段，通过生产过程中的验证、调整来确定用于正常生产的施工配合比。矿料比例的调试a首先根据级配类型选择适宜筛孔尺寸和安装角度的振动筛型号，尽量使各热料仓的供料大体

29、平衡。试验时，按目标配合比设定拌和机各料仓的配料比例和进料速度上料、烘干、筛分、然后取样筛分，计算各料斗的配合比例，要求合成级配即生产配合比中的4.75mm、2.36mm、0.075mm以及最大公称粒径的通过率接近设计级配范围的中值，并避免在0.3-0.6mm处出现驼峰。b按此配合比进行马歇尔试验，取目标配合比得出的最佳油石比及其0.3%三个沥青用量,进行马歇尔试验以及试拌，通过室内试验及从拌和机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果不宜大于0.2%。此时的各料斗配合比例及沥青用量即为施工配合比,供拌合站控制室使用，经设计确定的标准配合比在施工过程

30、中不得随意变更,生产过程中如进场材料发生变化，经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符合要求时,要及时调整配合比,为使沥青混合料质量符合要求并保持相对稳定,必要时重新进行配合比设计。同时根据各料斗的用量比例,对冷料仓（进料仓）各种规格矿料比例进行反复调整以达到供料均衡,减少损耗，提高效率。现场准备在沥青混凝土面层施工前,首先完成中线和水准测量工作。在验收合格的基层上洒布乳化沥青透层油，待乳化沥青透层油破乳不粘轮后，及时施工碎石封层，用胶轮压路机进行碾压后摊铺下面层。在下、中面层施工完成后，下面层与中面层、中面层和上面层间洒布沥青粘层油，在沥青面层与结构物衔接处或桥面上洒布粘层油，粘层油用

31、量在0.30.5kg/，浇洒粘层沥青时用沥青洒布车均匀浇洒，过量处用人工刮除，同时禁止除沥青料运输车以外的车辆、行人通过。设备准备拌和、运输、摊铺、碾压等机械设备准备充分,确保施工的正常进行。a沥青拌和站的建设和沥青拌机的性能及调试符合规范及合同文件要求。b运料设备采用不少于20台载重量30t以上自卸运输车，并备有覆盖保温措施。c摊铺设备每个沥青作业面采用两台ABG8860型摊铺机进行联铺。前后两机的距离间隔为8-15米，两台摊铺机结构参数应相等。d碾压设备压路机采用3+2组合，数量为5台，其中2台静质量30t的轮胎压路机、2台静质量为13t的双驱双振压路机、1台净质量为11t的双钢轮。并且配

32、备1台用于边部压实的小型振动压路机。（三）试拌试铺试验段采用施工配合比及最佳用油量的0.3%进行正常生产下的试拌，铺筑试验段，取沥青混合料及路面上钻取的芯样作马歇尔检验，并由此确定用于正常生产的施工配合比，根据试验段施工，确定沥青混合料的铺筑工艺、摊铺系数、混合料适宜压实的温度范围及压实机械的最佳组合、碾压方式、碾压速度和遍数。（四）沥青混合料拌和拌和准备拌合站设于空旷、排水良好、运输方便的位置，拌合站对环境污染进行控制，配有备用电源，沥青和矿粉备有不低于2天用量的储存设备。拌合站碎石材料堆放场地全部硬化，并对面层材料全部建防雨棚进行覆盖，不同规格矿料分开储存，防止混杂，料场及场内道路全部作硬

33、化处理，杜绝泥土污染集料。集料进场后要求在料堆顶部平台卸料，装载机从底部按顺序竖直装料，减少集料离析现象。沥青使用前进行脱水，脱水温度140-160，采用导热油或蒸汽管道加热，禁止使用明火加热。每天生产前半小时试验室向拌和人员提供有负责人签认的配合比通知单，内容包括：混合料配合比、各种集料含水量和综合含水量。拌和人员按通知单进行换算调整生产。拌和站人员依据操作规程对拌和站进行调试，配备5-6台性能良好的装载机进行上料。拌合站冷料仓的数量满足配合比需要，不少于5-6个冷料仓，确保供料平衡。混合料拌和拌和站操作人员经过培训合格持证上岗，严格按操作规程工作，明确岗位责任。根据配料单进料，严格控制各种

34、材料用量及其加热温度，拌和后的沥青混合料要求：色泽均匀，流而不散，无花白、无离析和结团成块等现象。作好各项检查记录，不符合技术要求的沥青混合料禁止出厂。施工中，每天提前1小时开始拌和，使沥青混合料贮于拌和设备的储料仓中，防止施工中由于拌和设备的小故障导致摊铺机停机。拌合设备配备逐盘打印设备，拌合过程中逐盘打印出由各个传感器测定的材料用量和沥青混合料拌合料量、拌合温度等参数，每天结束时打印出每天的统计量，并进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验，总量检验的数据有异常波动时，立即停止生产，分析原因。拌和注意事项：a沥青加热温度根据选用沥青型号不同而异，本工程沥青下面层采用A级70号道路石油沥青

35、，加热温度控制在155-165之间； SBS改性沥青加热温度控制在160-165，且不大于175，集料加热温度比沥青加热温度高10-30。b沥青混合料每锅拌和时间不小于45s，其中干拌时间不小于5-10s，直到矿料被沥青膜均匀裹覆为止。改性沥青混合料拌合时间应适当延长。c热拌沥青混合料的出仓温度：A级70号沥青混合料控制在145165，且不大于175，SBS改性沥青混合料控制在170185，且不大于190，出场温度高于195的混合料当以废料处理，在储料仓储存温度降低不超过10，且不能有沥青滴漏，改性沥青混合料储存时间不超过24小时。（五）沥青混合料的运输施工前对所有运料车驾驶员进行岗前培训，使

36、每个驾驶员均掌握运输路线、运料顺序、工作程序、注意事项以及发生故障时的处理办法，同时加强汽车的保养，确保汽车正常工作时性能良好。 为减少在摊铺机前频繁换车卸料，导致温度降低、混合料离析的情况采用载重量不小于30T的大型自卸车进行运输，根据拌和站的生产能力、运输距离、摊铺速度，采用不少于20台大型自卸车进行运输，并保证运料车运力稍有富裕。施工过程中为保证摊铺机的连续不间断作业，摊铺机前方有不少于5辆运料车等候。运输时为防止沥青混合料与车厢板粘结，将车厢清扫干净，在车厢侧板和底板均匀涂遍一薄层1:3的防粘结的油水混合液。在向运料车上卸载沥青混合料时，为减少混合料的颗粒离析，尽量缩短出料口至车厢的下

37、料距离，并使运料车前后至少移动三次，成 “品”字形装料，首先将料放于车厢的前部，然后移动运料车，将料放于车厢后部，最后放于车厢中部，使余下的料在车厢的中部均匀分装，以防止混合料离析。所有运输车辆使用足够大篷布覆盖保温、防污染并在雨季施工时，作好防雨措施，运送到摊铺现场的混合料温度不低于145。改性沥青混合料运送到摊铺现场的混合料温度不低于160，并在每辆运输车两侧各设一个测温孔以便进行温度检测。运料车在运输途中，不得随意停歇。防止运输时间过长导致混合料的温度降低。在连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前2030cm处停车，不得撞击摊铺机，卸料过程中自卸车挂上空挡，依靠摊铺机推动前进。运料车到达摊铺现

38、场后，应检查沥青混合料的温度，运到现场的沥青混合料温度必须满足摊铺温度要求。运料车卸料必须倒净，否则必须及时清除。在混合料出厂时，签发一式三份标有出厂时间、车载混合料重量、混合料出厂温度的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机，根据这些资料以便于进行质量跟踪检查。沥青混合料运至摊铺地点后，凭运料单接收，并检查拌和质量、混合料的温度，凡是已经离析、结块或淋湿的混合料按报废处理。（六）沥青混合料的摊铺根据本标段沥青混合料拌和站的产量、热料仓的存储量和运输车辆配置，我们采用两台摊铺机进行全路幅范围内摊铺。沥青混合料的施工温度检测采用具有金属探测针插入式数显温度计测量，表面温度采用表面接触式

39、温度计测量，采用红外线温度计时应进行标定后在使用。摊铺前的准备施工放样测量首先由测量人员用全站仪准确放出路面中线，并每10m打一钢钎桩，在曲线段有必要时每5m打一钢钎，再以中心横向定出边桩，并定出符合设计的下面层宽度的摊铺线，然后分别在中线和相对应的边线上打出钢钎，在钢钎上抄平，接着在钢钎上定出摊铺机行走的标高控制线，基准线标高=路床顶设计高程+碎石垫层厚度+底基层厚度+基层厚度+沥青厚度松铺系数+悬空高度，标高基准控制线采用紧线器拉紧的钢绞线，钢绞线用线绳绑扎在固定于地面上的钢钎上，钢绞线要求直顺、平滑、并不准有下垂现象。摊铺机进行中、上面层作业时的高程控制采用在路面以上一定距离处使用6个红

40、外线探测仪，以地面为基准精确测出距离平均值，控制摊铺机的升降油缸，从而达到更好的平整摊铺效果的非接触式平衡梁。清扫下承层在摊铺沥青混合料之前，当下承层为封层时，由于施工车辆，下雨等原因会使其发生表面松散、浮尘等，需要对封层表面维修清扫。当下承层为沥青下面层或中面层时，同样由于车辆行驶、下雨等原因造成表面泥泞、污染等，必须清扫干净，进行其缺陷处理后方可进行施工。机械准备每日施工前对摊铺机及其配套机械设备的运转情况进行检查，如遇有故障及时清除与调整，确认工作装置及其调节机构均处于良好的状态之后，才允许正式投入施工。混合料的摊铺中、下面层采用两台同型号的摊铺机进行联合梯队作业，两台摊铺机前后相距81

41、5m，要求摊铺机的前后速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、振动频率一致、以保证沥青路面面层厚度一致，完整无缝和良好的平整度。作业前用喷油罐向料斗、推辊、刮板输料器、螺旋分料器、行走传动和熨平板等各部位喷洒薄层柴油。摊铺机就位并调整完毕后，马上对熨平板进行预热40min1h，预热熨平板不低于100，铺筑过程选择熨平板的振捣或夯锤压实装备具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。混合料的摊铺系数根据混合料类型、施工机械和施工工艺铺筑的试验段确定。正常施工温度普通沥青混合料控制在不小于145不超过165，低温时施工控制

42、在不小于150且不超过170，改性沥青混合料摊铺温度控制在不小于165不超过195，摊铺机在开始受料前，应在料斗内涂刷少量防止粘料用的柴油。在摊铺机起步处用方木垫住熨平板，方木板的标准应同所铺面层的虚铺厚度一致。沥青混合料必须缓慢均匀、连续不间断的摊铺，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，以保证摊铺层得平整度，减少混合料的离析。当由于摊铺工作中途中断致使混合料冷却或在第二天继续工作时，应留做横缝，横缝在相连的层次间至少错开1米。摊铺机的行走速度要求与拌合机的生产能力，汽车运输能力相匹配，控制在24m/min，在铺筑过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度的2/3的

43、混合料，并保证在摊铺全宽断面上不发生离析，在熨平板按所需厚度固定后不得随意调整。摊铺时粒料要均匀，直线行走要精确，弯道行走要圆顺，保证弯道的平整度和坡度。摊铺机自动找平时，下面层采用两侧钢绞线作引导的高程控制方式。中、上面层采用加装非接触式平衡梁来控制高程和平整度。在进行摊铺作业时，设有2人对运输车辆进行指挥倒车，使其在摊铺机前缓慢停下，防止碰撞摊铺机。料车停在摊铺机前待料和卸料过程中不得使用制动而增加摊铺机的牵引负荷，而且卸料不得过猛，以降低由此引起的摊铺机速度变化而导致平整度下降，甚至形成波浪或搓板等面层缺陷。为保证摊铺机匀速不间断的摊铺沥青混合料，在摊铺机起步后，边摊铺沥青混合料，边推动

44、卸料车前行，同时料车自动向受料斗卸料，第一辆车应卸完料后立即离开，第二辆自卸料车向摊铺机倒退致离摊铺机2030cm处，即停止并挂空挡，同时准备卸料，摊铺机向前摊铺混合料接触第二辆运料车，并推动料车前进，第二辆料车立即向摊铺机受料斗缓缓卸料，每辆车卸完料离开摊铺机时，摊铺机受料斗所剩混合料的数量要求一致，不得将摊铺机两侧板翻起将剩余料用刮板输料器送走，严禁送刮料板外露现象发生。由于每车料最后剩余部分粗骨料较多，故要等下车料混合后才能输料，采用此方法以减少大碎石集中现象，摊铺机在摊铺过程中，当卸料车驶离摊铺机时，严禁将摊铺机受料斗的两侧挡板收起，因为运料车在向摊铺机受料斗卸料时，混合料中的粗混合料

45、通过卸料车的两侧进入摊铺机受料斗的两侧，此两侧的混合料全部为大粒径混合料，摊铺机将受料斗两侧收起摊铺后，将会在摊铺机位置形成片装局部的粗离析带。因此要求摊铺机在每日摊铺结束时对受料斗两侧进行清理，以避免摊铺作业面的离析现象。在摊铺机后由专人消除局部出现的粗、细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料带，并用新的拌合料进行填补，并要保证表面的平整度，整个摊铺过程中，设专人看护传感器，不让传感器滑出钢绞线外并注意不要有钢绞线滑落现象。采用非接触式平衡梁摊铺时，每根平衡梁前都有人执扫把及时清扫撒落在平衡梁行走轨道上的混合料颗粒和其它异物，以保证平衡梁与下层表面平行。技术人员随时检测摊铺高度及摊铺厚度，发

46、生偏差时及时调整，保证摊铺高程和厚度满足规范和设计要求。对于摊铺机无法摊铺部分由人工摊铺，厚度比机铺混合料高出23cm，确保两边能够碾压密实并能达到设计厚度。在摊铺过程中还应及时调整摊铺宽度，特别在有预制块、路缘石的情况下，应避免路缘石内侧沥青混合料的不足现象。摊铺好的沥青混合料应紧接着碾压，如因故不能及时碾压或遇雨，马上停止摊铺，并及时对卸下的沥青混合料覆盖保温。两台摊铺机联铺时的搭接宽度为15-30cm，并躲开车道的轮迹带上。上下层搭接位置宜错开20cm以上。（七）沥青混合料压实及成型沥青混合料每个工作面的压实机械采用具有分级振动功能的双钢轮压路机和胶轮压路机跟班作业，碾压时每2030米为

47、一个碾压段，碾压步骤分为初压、复压、终压三个阶段进行。为了保证压实度，提高沥青路面质量，在碾压过程中，强调碾压遍数的同时，加强碾压工艺、碾压机械的组合和数量，拟采用5台压路机进行碾压。初压时用一台双钢轮压路机以23km/h的速度进行碾压遍，第一遍静压驶向摊铺机采用微振碾压返回，每碾压一轮印便向前多碾压1-2m,第二遍进行强振碾压，碾压完后，再根据每次向前多碾压的轮迹从最短一边向最长一边进行斜弧形碾压，将每次压路机在断面上形成的轮印消除。碾压紧跟摊铺机后面进行。为保持较短的初压长度以尽快使表面压实减少热量损失，根据经验我们确定初压长度为2030m，碾压时将压路机的驱动轮面向摊铺机，直线段从外侧向

48、中心碾压，超高段则由低向向高碾压，坡道上将驱动轮从低出向高处碾压。初压后应检查平整度、路拱、有严重缺陷时马上进行修整或返工处理。如在碾压时发现推移，可在温度稍降时再压。如发现横向细缝，检查原因并及时采取措施纠正，正常普通沥青混合料施工初压时的温度不小于130，低温施工时的初压温度不小于140，改性沥青混合料初压温度不低于150。复压紧跟在初压后开始，且不得随意停顿，压路机碾压段的长度控制在4050m，复压时，先用两台胶轮压路机以35km/h的速度各碾压两遍，最后再用一台双钢轮压路机振动碾压两遍。碾压时应注意每台压路机都应做全幅碾压，防止漏压、少压造成的不同部位压实度不均。复压是压实的主要阶段，

49、其目的是使混合料密实、稳定、成型， 因此碾压时轮胎压路机冷态时轮胎冲气压力不小于0.5MPa，轮胎发热后不小于0.6MPa，各个轮胎的气压要求大体相同，相邻碾压带应重叠1/21/3的碾压轮宽度，碾压至要求的压实度为止，复压温度不低于110，低温时不低于120。终压时，用一台净质量11t双钢轮压路机以36km/h的速度碾压2遍，终压是消除轮迹、缺陷和保证路面有较好的平整度的最后一步，因此也需要在高温下进行，普通沥青混合料终压结束时温度不低于70，改性沥青混合料终压结束时温度不低于90。碾压注意事项在碾压过程中，应严格按照规范要求进行操作，碾压方向应于路中心线保持平行，直线段由边到中，超高段由内侧

50、到外侧，依次连续均匀碾压，且应重叠1/2轮宽，压完全幅为一遍。每相邻碾压段接头处横向应梯状进行，本遍碾压与上段碾压在纵向上应向前推进12米，目的是防止产生局部起包。碾压时按先轻后重，先慢后快的顺序进行机械组合。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压，也可在边缘先空出3040cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。碾压时应将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。对于边部及无法碾压的特殊部位采用小型机具进行碾压，在较高的温度下进行

51、，确保其达到要求的压实效果。碾压要有专人负责，并在开工前对压路机司机进行技术交底，压路机在施工前应作好加油、加水、保养等准备工作，注意避免使柴油、润滑油等油污染沥青路面。压路机避免在上面调头或急刹车，为防止出现粘轮现象影响施工质量，可在碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。同时注意胶轮压路机碾压时粘轮时产生的油饼现象，出现时应及时清除。（八）接缝处理沥青路面施工必须接缝紧密，连接平顺，不得产生明显的接缝离析。采用热接缝时上下层纵缝应错开200，采用冷接缝时错开300400以上。相邻两幅及上下层的横向接缝应错开1m以上。接缝施工用3m直尺检查，确保平整度要求。横向接缝的处理：摊铺新料前，用人

52、工刨除端部层厚不足的部分，刨除不得损伤下层路面，然后涂洒粘层油，摊铺机第一次布满料时不前行，用热料预热横向冷接缝10min，并用温度最高的一车料开始摊铺。新铺面与已铺的冷铺面重叠5cm，碾压前用耙子剔除重叠部分大料，搂回细料，整平接缝并对齐，趁热用双钢轮横向碾压，压路机大部分钢轮在冷铺面，向新铺面上每次推进碾压1520cm，逐渐展向新铺面直至全部在新铺面上为止，再改为纵向碾压。在碾压过程中及时用3米直尺检验平整度，低凹处用筛子筛出料来弥补，料多时用耙子耙松，去掉多余大料，人工整平后再筛细料修饰表面，直至平整致密为止。 纵向接缝的处理：处理冷接缝时，应在先铺带的靠接缝一侧设置挡板，挡板的高度与铺

53、筑层的压实厚度相同，以使压路机能压实边部并形成一个垂直面。摊铺时新混合料应重叠在已铺带上510，籍此加热接缝边缘的冷沥青混合料，开始碾压前，用耙子把重叠范围内的大料剔去并铲除大部分重叠的混合料,使纵缝处冷热表面重叠宽约2左右的细料，然后按规定碾压。五、水泥混凝土路面施工（一）材料水泥：根据设计图纸要求28天抗折强度不小于7.5MPa，采用52.5级旋窑道路硅酸盐水泥，其物理性质和化学成分满足国标及施工技术规范要求。集料粗集料使用强度不小于级的石灰岩碎石，且质地坚硬、耐久、洁净，压碎值小于15，针片状颗粒含量小于15，含泥量小于1.0，最大公称粒径不超过31.5mm，表观密度大于2.5T/m3，

54、不得使用不分级的统料，选用2-4级备料进行掺配并符合设计要求级配，经碱集料反映试验后，试件无裂缝、酥裂、胶体外溢等现象，在规定试验龄期的膨胀率率小于0.10%，当怀疑有碱活性集料或者夹杂有碱活性集料时，应进行碱集料反应检验，确认无碱集料反应后，方可使用。细集料采用质地坚硬、耐久、洁净的天然河砂，且硅质含量不得低于25%，含泥量小于2.0，砂的细度模数为不小于2.5的中砂，表观密度大于2.5T/m3。硫化物及硫酸盐含量不得超过0.5%。外加剂：采用缓凝高效减水剂，其产品质量和掺量应符合设计及规范要求。水：采用饮用水。钢筋：应符合设计及国家有关标准的技术要求。钢纤维：采用铣削型防锈处理的钢纤维，最

55、短长度不得小于集料最大公称粒径的1/3,最长长度不得大于粗集料最大公称粒径的2倍，钢纤维长度与标称值偏差不应超过10%。接缝材料胀缝接缝采用能适应混凝土面板膨胀和收缩、施工时不变形、弹性复原率高、耐久性好的胀缝接缝版，采用橡胶泡沫板、沥青纤维板或者塑胶等。其技术要求应符合设计及技术规范要求。横向缩缝填缝料选用能与砼板壁粘结牢固、回弹性好、不溶于水、不渗水、高温时不挤出、不流淌、嵌入能力强、耐老化、抗龟裂、高温拉伸量大，低温时不脆裂，耐久性好的材料，采用的填缝材料技术应符合设计及规范要求。（二）施工准备材料检验对所有进场材料进行按批次批量抽检进行取样试验，并做好原材料的备料工作，不合格材料杜绝入

56、场，不同进场材料分开堆放，砂、碎石材料按照不同规格分开堆放在硬化好的场地上，钢筋存放场地地面硬化、干燥并搭盖存储棚，防止雨水对钢筋锈蚀，水泥采用散装水泥，水泥罐存储。配合比在工程施工28天前试验室通过试验进行混凝土组成配合比设计，包括材料标准试验、混凝土弯拉强度、集料级配、水灰比、坍落度、水泥用量、质量控制等，水泥路面混凝土配合比严格满足弯拉强度、工作性、耐久性要求，其最大水灰比和最小水泥用量应符合规范要求，水灰比不大于0.44。水泥用量不小于300kg/m3，外加剂的掺量根据试验确定，混凝土拌和物的初凝时间不得小于3小时。机械准备对所有水泥混凝土路面施工的机械进行维修保养，确保施工时机械处于

57、良好状态，对水泥混凝土拌合站进行保养与标定调试，根据料斗感应器反馈信息反复校核调试，使水泥和砂石料重量符合配合比要求。按规范要求验收基层，合格后填写交验记录，并做好水泥混凝土路面施工的准备工作。认真审核图纸，熟悉招标文件及补充文件，水泥路面质量控制要点，按设计及施工技术规范要求进行组织施工。同时，对参加水泥混凝土路面施工的所有人员进行培训和安全教育。在完成准备工作的铺筑两端设立施工标志及安全警示牌，并设专人看守，禁止一切非施工车辆进入施工段。测量放样根据设计图纸放出路中线和边线，沿路中心每隔5米测一高程，并检查基层标高和路拱横坡在路中心线上每20米设一中心桩。在曲线起点和纵坡转折点处加设中心桩。临时水准点设于路线两旁固定的建