生产效率改善方法-设备综合效率(OEE)改善

1、生生产产效率改善的方法效率改善的方法 设备综合效率（）介绍与计算 课程目的 课程对我的帮助 n加深理解加深理解TPM的内容与对企业的重要的内容与对企业的重要 n认识认识OEE与与OEE计算方法计算方法 n理解理解OEE改善项目中的角色改善项目中的角色 n能够计划和实施能够计划和实施OEE改善活动改善活动 n认识认识OEE系统系统 解决疑惑 nOEE就是一项普通的考核指标； nOEE是设备人员的事； nOEE考核管理给操作人员带来麻烦； n。 什么是OEE? n中文翻译：设备综合效率中文翻译：设备综合效率 n英文名称：英文名称： Overall Equipment Effectiveness n

2、作用：作用：生产生产过程中过程中设备设备使用效率的一种使用效率的一种评评 价方法价方法 引申 n被动思维 反映了生产管理（含技术、质量）和设备管理 的效果； n主动思维 通过分析指标构成来寻找生产过程改善空间和 方法； n超前思维 实现设备导向型管理模式。 0. 关于关于TPM Total Productive Maintenance nTPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综 合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和 发展的各类管理系统 n在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高 企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平 n我们

3、在企业内开展TPM是为了: - 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 - 使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中 - 企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM 的活 动中,并与企业得到共同的发展 - * Zero accident 零事故 * Zero breakdown and loss 零故障损失 * Zero defect and complaint 零过失及抱怨 TPM定义 n通过设备为导向设备为导向的管理，将现有设备的表现 最优化；就是使设备在其寿命周期内保持生保持生 产能力最大化产能力最大化的系统方法和过程 n提升设备的有效稼动率及生产能力的过程过程

4、n维持设备的稳定性稳定性，以消除设备变动对产品 质量、产量的干扰的过程过程 n培养对设备关心、爱惜的作业人员与环境培养对设备关心、爱惜的作业人员与环境 定义说明 nTPM的目的在于设备保养、消除计划外停机 nTPM是改进生产与维护人员协作关系的常规方法 包括检查、日常保养、维修、预防/预测性维护等 各种手段 nTPM准时化生产的必要条件 nTPM过程旨在培养一种环境，以鼓励员工致力于 安全、质量和效率方面的团队努力和创造力 TPM 就是使设备在整个寿命期内生产能力就是使设备在整个寿命期内生产能力 最大化的过程最大化的过程 TPM 旨在培养一种环境旨在培养一种环境 鼓励鼓励全员全员参与的参与的

5、致力于安全、质量、成本、贡献和致力于安全、质量、成本、贡献和 创造力方面的努力创造力方面的努力 1-3 TPM如何帮助我们如何帮助我们? 增进操作人员增进操作人员与与 维修人员的团队工作维修人员的团队工作 阐明一个完整的阐明一个完整的 维护计划维护计划 故障后的维护故障后的维护 成本昂贵成本昂贵 (10X) 帮助减少浪费帮助减少浪费 改善人因改善人因 工学工学 TPM活动概要 n1970 日本爱知县“日本电装株式会社”为了彻底实施“丰田 生产方式”首度采用“TPM” nTPM效果 生产力 + 400% 故障率 1% 生产不良率 0.3% 1971年获 JIPM协会 “第一类PM优秀奖” n其他

6、日本企业跟进 TPM活动的目的 n改变对设备的看法、与管理 TPM 设备设备 生产生产 TPM活动的目的 n改变对设备的看法、与管理 设备设备 TPM 生产生产 问题： 如何评价TPM的效果？ 如何利用TPM活动提升高生产效率？ 引申(回顾) n被动思维 反映了生产管理（含技术、质量）和设备管理 的效果； n主动思维 通过分析指标构成来寻找生产过程改善空间和 方法； n超前思维 实现设备导向型管理模式。 1. 问题引入 当前公司的主要关注点当前公司的主要关注点 客户客户 为中心为中心 生产力生产力 WTO 全球性竞争全球性竞争员工参与员工参与 n与设备有关的8大损失 - 计划性的停机和试车/故

7、障/更换品种/设定和调节 /启动和停机/小停机和空转/速度损失/质量缺陷返工 (安装调整、空转短暂停机、试生产) n与人有关的5大损失 - 生产线布局损失/后勤和运输/管理损失/测量和调 节损 失/操作运动损失 n其它方面的3大损失 - 工夹具损失/能源损失/原材料损失 l设备故障设备故障 l安装与调整安装与调整 l空转短暂停机空转短暂停机 l速度降低速度降低 l加工废品加工废品 l试生产试生产 100 % 生产能力 速度损失 启动小停车 和空转 质量 缺陷 故障 设置和 调整 时间 停机 所有所有生产时间生产时间 ( (可可利用时间利用时间) ) 操作时间操作时间 计划性计划性 停产时间停产

8、时间 用餐用餐 时间时间 停机停机损失损失 性能损失性能损失 缺陷缺陷 损失损失 负荷负荷时间时间 (有效有效)利用利用时间时间 净净利用时间利用时间 创造价创造价 值的时值的时 间间 1.计划性停机和试车 2.无生产订单 1.故障 2.更换品种 / 清洁 / 调节 3.启动 / 停机(故 障、调整) 4.小停机 / 空转 5.速度损失 6.质量缺陷返工 时间利用率时间利用率 设备性能率设备性能率 产品合格率产品合格率 步行浪费 寻找浪费 工序动作浪费 看不见的浪费 人力浪费（Man） 资料的浪费 会议的浪费 管理的浪费 通讯的浪费 收据的浪费 管理浪费（Management） 防止灾害，事故

9、 灾害事故是浪费以前的浪费 所有解除浪费是安全第一 遵守安全（ Safety ） 大型机械的浪费 法定机械的浪费 传送带的浪费 空气加工的浪费 故障的浪费 机械等待的浪费 设备浪费（Machine） 做出不良品的浪费 维修不良品的浪费 犯错误的浪费 检查的浪费 质量管理的浪费 质量浪费（Quality） 没有的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 拿、放的浪费 等待的浪费 困难工序的浪费 物资浪费（Material） Lot的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 拿、放的浪费 困难工序的浪费 作业方法浪费（Method） 目前的生产环境 (设备与生产的紧密关系) n设备性能决定 产品质量水平 n设备能力决定

10、产品产出能力 n设备的费用 是生产成本的第二大项，决定了是 盈利水平 我们力神的设备会有哪些情况？我们力神的设备会有哪些情况？ 1-4 一般情况一般情况 u故障常常发生故障常常发生 u临时性的维修频繁临时性的维修频繁 u生产中断常常发生生产中断常常发生 u生产过程速度降低生产过程速度降低 u产生成本的浪费产生成本的浪费 u设备状态不稳定设备状态不稳定(使用时不良、保养时使用时不良、保养时OK） u有人抱怨、没人改善有人抱怨、没人改善 u没有人量化过这种损失没有人量化过这种损失 1-4 设备 普遍的问题（举例） n“液压液压/气动设备气动设备”有哪些常见问题？有哪些常见问题？ 设备 普遍的问题

11、n油脂润滑装置发干油脂润滑装置发干 整备,故障排 除,故障解析 改善对象、目标=? 质量因素质量因素 保证设备加工的产品质量的 相关活动 (启动、工序检查 等). 质量损失质量损失 用于产品返修或生产不合格 产品的时间. OEE(设备总效率)改善 你的设备运行效率有多高你的设备运行效率有多高? 你计划什么时候开始提升你计划什么时候开始提升? OEE = 可用率可用率 X 表现性表现性 X 质量指数质量指数 设备效率损失的改善目标 改善目标 损失对象目标 说 明 故障损失0对所有的设备都要达到0 设置损失极小化 尽量在短时间内，10分钟以内 启动损失极小化 尽量在短时间内，10分钟以内 速度减慢

12、损失0对所有的设备都要达到0 质量损失0和原设计的差异为0，而且经改 良能有比现在更快的速度 其它中断0以PPM（如10030PPM）为 基准 设备效率损失与设备总合效率 n设备总合效率 = 可用率 表现性 质量指数 故障损失故障损失 设置损失设置损失 启动损失启动损失 短暂停机短暂停机 空转损失空转损失 速度低下速度低下 损失损失 质量损失质量损失 生产效率化方法的步骤 1. 设备效率损失的降低设备效率损失的降低 l掌握并效率损失的组成要素 l查核设备贡献度 l瓶颈工程 4.午休无人运转的推进午休无人运转的推进 l列出阻碍要因和对策 l品质保证 l提升工程能力指数 l供料、取出的自动化 2.

13、提升设备总合效率提升设备总合效率 l阻碍要因的掌握5.降低成本降低成本 l成本比率的变化 l加工费的降低 刀具、治具费、能源费 工时保养费、消耗性材料费 3.提升劳动生产性提升劳动生产性 l每人负责机台数的增加 l省人化的推进 l机器布置(Layout)的变更 6.夜间无人运转的推进夜间无人运转的推进 当前状态分析及团队组成 n评定目前的运行状态 机器利用率、生产率等 维护及维修成本 (备件和人工) OEE改善工作的优先顺序 n评定 OEE改善项目主管及成员候选人的能力 n选定 OEE改善项目主管和成员 确定项目的发起会议 明确团队目标 每个人都能从 OEE中获益! n改进客户反应时间 n减少

14、停机时间 n提高质量 n增进工作安全性 n降低成本增加收益 n提供愉快的工作气氛 n增进合作水平 n减少工业污染 n降低库存水平 6. OEE改善活动的改善活动的 根基根基 5 S 5-S 设备的 5-S/目视化，不仅仅是创造有序工作 环境(人员、场地、设备、工具、物料摆放） 的手段，而且能清楚的告诉你设备是否有异 常发生，并能协助早期发现、减少、解决这 些异常情况。 5-S 不应该 n仅仅是一场清扫的战役 n仅仅是一个短暂的时髦 n别人替你来做 5-S 5-S 应该是应该是. n安全 n人机工学 n促进流动 n减少寻找 n减少计划外机器停机 n提高质量 n消除干扰 n减少库存及占用空间 为什

15、么要做 5-S n其它行动的基础 标准化工作素养 暴露问题 安全的工作区域 占用空间减少 生产力 为什么要做 5-S Sort 整理整理 Set in order 整顿整顿 Shine 清扫清扫 Standardize 标准化标准化 Sustain 素养素养 什么是5-S 承诺承诺 有纪律的车间 n经决定的事项，自觉自愿的遵守规定 有纪律的设备 1。TPM中的“整理” - Sort n对象：设备，使用、操作设备的环境，工夹具、料 u工作步骤： 要要不要不要 必须要必须要有时需要有时需要 需要量？需要量？备用量？备用量？ 2。TPM中的“整顿” Set in order n对象：设备，使用、操作

16、设备的环境，工夹具、料 u工作步骤： 定位定位标示标示 使用频率使用频率安全要求安全要求 距离距离高度高度 人因工学人因工学 位置位置 3。TPM中的“清扫” - Shine n初始的清扫检查初始的清扫检查 3。TPM中的“清扫” 清扫清扫=检验检验 检验检验=发现缺陷发现缺陷 发现缺陷发现缺陷=机会（复原、改进）机会（复原、改进） 设备设备/故障减少故障减少 人人/思考、行动转变思考、行动转变 消除消除 设备故障、生产停顿、意外事故设备故障、生产停顿、意外事故 清扫带来的效果 步骤步骤工作内容简介工作内容简介清扫时间清扫时间 1.初期清扫初期清扫清扫、发现问题清扫、发现问题 100% 2.发

17、生源改善发生源改善防止灰尘、污染产生防止灰尘、污染产生 80% 3.困难降低困难降低开发清扫方法、次序开发清扫方法、次序 4.可视化管理可视化管理视别工作顺序视别工作顺序 5.规范化工作规范化工作防止异常发生防止异常发生 6.设备优化设备优化 7.工作优化工作优化 4.标准化 Standardize n保持取得的成果保持取得的成果 7. OEE改善活动的改善活动的 手段手段 TPM TPM活动与TPS TPS = 彻底排除浪费彻底排除浪费TPM JIT (零库存） AutoNomation（自働化） 1. 突发性故障损失 2. 准备损失 3. 停机损失 4. 速度损失 5. 不良返工损失 6. 开机损失 小