现场改善---识别八大浪费

1、 运营部读书会之- 现场改善-识别八大浪费 ByBy：夏健：夏健 Date: 2013/11/21 Date: 2013/11/21 Page 2 改善 分解 现状 一一 前言前言- -生活中的浪费生活中的浪费 二二 八大浪费简述八大浪费简述 三三 消除浪费的做法消除浪费的做法 课程大纲课程大纲 Page 3 生活中的浪生活中的浪费费 去年央去年央视视 新新闻闻1+1 播出一期播出一期 奢侈的垃圾！奢侈的垃圾！ Page 4 认识八大浪费认识八大浪费 八大浪费八大浪费 动作浪费 不良返 工浪费 制造过 多浪费 加工过 盛浪费 搬运浪费 库存过 多浪费 等待浪费 管理浪费 1 2 3 4 5 6

2、 7 8 Page 5 浪浪 费费 解解 读读 定义: 浪费指不增加附加价值，使成本增加的一系列活动 超出增加产品价值所绝对必须 的最少量的物料、 设备、人力、场 地和时间的部分都是浪费. inputprocess output Page 6 一、不良品、返修的浪费一、不良品、返修的浪费 1)定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各中损失, 需进行处置的时间人力和物力的浪费. 2)导致的影响 产品报废产品报废 降价处理降价处理 材料损失材料损失 出货延迟或取消订单出货延迟或取消订单 信誉下降；信誉下降； 品质第一品质第一 Page 7 一、不良品、修正的浪费一、不良品、修正的浪费 1研发设

3、计不合理、工艺设计缺陷； 2换线频繁、操作不标准、作业员熟练度不高、人员不稳定； 3使用不合格的零部件、供应商品质控制不力,来料检验遗漏, 对不良缺乏认识； 4对已发生的不良处理不当处理方法不当,原因追查不彻底。 4 4）不良修正的消除）不良修正的消除 1、作业管理:标准作业指导书、标准作业 2、异常管理：看板管理 3、首件检查 4、三不原则 (不制造，不接受，不流出) 3 3）不良修正产生的原因）不良修正产生的原因 Page 8 二、制造过多的浪费二、制造过多的浪费 浪费的定义：前之工序投入量超过后工程单位时间内之需 求量而造成的浪费. Page 9 2）制造过多的影响 1、它只是提早用掉了

4、费用（材料费、人工费）而已，但不能得到 多少实在的好处； 2、它会使工序间积压在制品，会使制造周期变长，且所需要的空 间变大积压在制品、放置地,仓库空间增加； 4、 它会产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出作业变得困难； 5.它会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生 而使之永远存在下去。 6、 库存量变大，管理工时增加； 二、制造过多的浪费二、制造过多的浪费 Page 10 3 3）制造过多浪费的消除）制造过多浪费的消除 生产计划管理； 计算机信息管控； WIP管理； 生产线平衡 流水线作业； 二、制造过多的浪费二、制造过多的浪费 Page 11 三、加工过剩的浪费三、加工过剩的

5、浪费 1 1） 加工过盛的定义加工过盛的定义： 指实际加工精度比加 工要求要高造成资源的 浪费，需要多余的作业时 间和辅助设备，生产用电 气压油等能源浪费， 管理工时的增加 Page 12 2) 加工浪费的分类： 品质过盛、检查过盛、加工过盛、设计过盛 3) 消除过盛的思考？ 能否把公差放宽 能否改变生产方法； 能否把检验省略掉； 供应商是否适当； 是否确实了解客户的需求； 三、加工过三、加工过盛盛的浪费的浪费 Page 13 四、搬运的浪费四、搬运的浪费 搬运浪费的定义:因为流程中两点间距离远，进行的人 员和设备的移动 搬运是一种不产生附加价值的动 作，而不产生价值的工作都属于浪费。 搬运的

6、浪费具体表现为放置、堆积、 移动、整理等动作浪费，由此而带来 物品移动所需空间的浪费、时间的浪 费和人力工具的占用等; Page 14 2）搬运浪费的产生: 车间的布局不合理 设备与物料之间的匹配不合理 四、搬运的浪费四、搬运的浪费 卡車卡車卡車卡車 改善前改善前改善后改善后 移动距离的优化 Page 15 3）精电昱能生产线目前布局: 四、搬运的浪费四、搬运的浪费 中中转转工每趟需要走超工每趟需要走超过过500m Page 16 五、库存过多的浪费五、库存过多的浪费 1) 库存过多产生的原因： l 空闲时间过度生产 l 设备运行良好的大量生产 l 人为提升了生产效率 l 认为有库存，才会保险

7、 l 产能不均衡 l 计划不同步：设备产能要求、信息不准、 计划错误交叉排配 Page 17 2） 库存过多的风险： u 降低资金的周转率 u 占用大量流动资金 u 增加保管費用 u 利息损失 u 面临过时的市场风险 u 容易变质 3） 改善库存过多的方法 库存分类管理 定期盘点 生产计划与控制 库存预警 五、库存过多的浪费五、库存过多的浪费 Page 18 六、等待的浪费六、等待的浪费 1生产线的机种切换； 2 时常缺料，导致人员、机器的闲置； 3生产线不平衡工序间发生等待 4工令单或者设计图未及时送来，延误生产； 5机器设备时常发生故障； 6开会等非生产时间占用过多 1 1）表现）表现 形

8、式形式 2 2）等待的浪费的消除）等待的浪费的消除 流水化的生产、提升机器的使用效率 Page 19 1 1）动作的定义）动作的定义：两手空闲作业、动作太大、作业停顿转身角 度过大弯腰的浪费、重复动作 七、动作的浪费七、动作的浪费 u 世世 界界 上上 最最 大大 的的 浪浪 费费，莫，莫 过过于于 动动 作作 的的 浪浪 费费。 。吉吉尔尔布雷斯布雷斯 Page 20 七、动作的浪费七、动作的浪费 1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停止的浪费 4.作业动作太大的浪费 5.拿的动作交替的浪费 6.步行的浪费 7. 转身角度太大的浪费 8. 动作之间没有配合好的浪费 9. 不了

9、解作业技巧的浪费 10. 伸背动作的浪费 11. 弯腰动作的浪费 12. 重复动作的浪费 2) 浪浪费费的表的表现现形式形式 Page 21 2) 浪费的消除 http:/ 操作的不合理，按照动作经济原则动作经济原则改善。应用这些原则来进行个人、 家庭及公司內的工作改善，以达到舒适，省力、省时，有效率的境界。 双手双手并用并用 七、动作的浪费七、动作的浪费 Page 22 八、管理的浪费八、管理的浪费 1）浪费的定义：管理浪费指的是问题发生以后,管理人员才 采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费.包括生产力; 周期;资源利用等浪费 2) 管理上的问题: 1. 管理工作不能“等” 2. 把无序

10、变有序 3. 协调不力,员工懒散 4. 应付现象最常见 5. 拒绝“低效”反复发生 6. 管理必须真正有“理”可依 Page 23 3）浪费的产生： 管理能力：素养、执行力（速度、准度、精度） 技术层次：认知度、把握度 标准化：推广度、可行度 企业文化： 4）浪费的消除 培训: 理论与案例培训 认知: 标准化;可改善性; 检知: 执行绩效;量化分析; 奖惩: 奖则;罚则;执行制度; 八、管理的浪费八、管理的浪费 Page 24 消除浪费的做法消除浪费的做法 Page 25 消除浪费的做法消除浪费的做法 现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是 多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有 多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距离？ 10.每天的不良是否超出标准 制作八大浪费的点 检表，定期对现场进行 点检，找出浪费最大的 五项进行改善。 Page 26 消除浪费的做法消除浪费的做法 1.A.发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置