型装载机液力变矩器故障分析

1、50型装载机液力变矩器故障分析液力变矩器的常见故障可归结为五个方面：涡轮输出轴不转动、涡轮轴输出力矩不足、变矩器油温过高、噪声、压力波动等。产生这些故障的原因很多，既有变矩器本身的原因，又有操作保养方面的原因，还与变速传动液压油路系统有关。1.1 涡轮输出轴不转动涡轮输出轴不转动，直接导致发动机动力传不出去，装载机不能行走。涡轮输出轴不转动的原因是：（1）与发动机连接部分损坏，如花键损坏、齿轮折断等；（2）供油箱油面太低，吸人空气，或工作油中有大量气泡；（3）液力变矩器缺油，如供油泵损坏、供油泵吸不上油、供油泵吸空、供油泵传动齿轮花键损坏、变速系统中调压阀卡死，分配到液力变矩器的油液极少，使变

2、矩器缺油、液力变矩器油路油管堵塞等。对此类故障首先初查，如检查发动机的连接，听声响是否有异常，检查油箱油面等；再用仪器检查，如将压力表放在供油泵出口检查供油泵的出口压力、安全调节阀后各点的压力、液力变矩器进出口压力等，确定故障大致范围。如有必要的话，测量供油泵出口流量、变矩器进口流量等，以便找到故障所在。1.2 涡轮轴输出力矩不足涡轮轴输出力矩不足，表现为工作无力。其主要原因有：（1）油箱充油不足，油面低，造成供油泵吸油不足，使流量减少。由于安全调节阀先要保证离合器压力正常的情况下，补偿油液才进人液力变矩器，从而使得液力变矩器充油不足，压力过低，而导致输出力矩不足；（2）进油压力过低，并有大量

3、气泡，油变质，同时工作油温过高，安全阀压力低，进人变矩器的人口压力偏低，在离心惯性力的作用下，产生气蚀现象，影响变矩器的工作效率，使损失增大，发热量增加；（3）发动机功率不足或转速下降，也是引起轮轴输出力矩不足的原因之一；（4）内泄漏大，使得进出口压力偏低，进人变矩器的补偿油液少，热量散发不出去，能量损失多，输出功率自然减小。内泄漏大的原因有：变矩器内的密封环磨损或安装不好；输出轴及导轮座上的密封圈老化导轮座与壳体孔配合间隙大或壳体孔加工上存在形状误差，如不圆度超差过大；泵轮穿孔；泵轮驱动罩壳变形；泵轮上放油塞螺丝松动；泵轮驱动罩壳输出齿轮紧固螺丝松动或滑丝等；（5）轴承损坏，使得密封圈磨损过

4、快，同时使得三个工作轮相互摩擦而发热，使油温很快升高，油液粘度下降，导致输出力矩不足。1.3 变矩器油温过高变矩器中的油液温度越高，油的粘度越低，过高的油温将导致以下不良影响（l）工作油液将产生气泡、氧化沉淀，老化变质；（2）油液粘度过低时，在传动系统不能起到良好的润滑作用，容易引起系统泄漏；（3）油液温度过高，将导致橡胶密封件变形、老化，密封变差，泄漏增加，影响液力变矩器的正常工作。造成液力变矩器油温过高的原因是多方面的，在检查时应先易后难，逐步分析。其主要原因有：（l）内泄漏过大，壳体内油面高；（2）变速箱油位高，运动机件摩擦阻力大；（3）出口调节阀打不开（卡死）；（4）由于回油泵磨损等原

5、因，壳体内积油无法排出；（5）管道堵塞；（6）变矩器及变速箱内零件异常磨损或损坏，如变矩器涡轮轴承松旷，涡轮与泵轮（导轮）摩擦、变速箱离合器摩擦片不能彻底分离、齿轮泵产生偏心与泵壳直接摩擦；（7）变矩器进油量不足，如供油箱泊位过低或有气泡、供油泵密封件磨损、变速压力低、工作油分配不足、过滤器堵塞等；（8）工作油使用不当；（9）变矩器在低效区工作时间过长；（10）冷却不足，如发动机皮带打滑，松紧度不合适、风扇性能不良、水泵叶轮与泵体间隙过大、水箱水位低、水箱堵塞等。1.4 产生噪声装载机正常运转时，声响有一定的声律节奏，并持续稳定。因此，熟悉和掌握这些正常的声律，同时把握声律节奏的变化情况以及不

6、正常声音产生的部位可分析确定故障发生的部位和损伤情况。噪声现象分两种：一种是异常噪声，表明零件带病工作或工作状况不良；另一种是加工原因造成的误差，如齿轮噪声，由于误差，使得主从动齿轮出现线外啮合，齿顶在齿根上刮行，从而产生噪声。根据噪声产生的部位和噪声的频率，可判断故障原。产生噪声的种类有：（l）因连接部分松动而产生噪声，一般凭听觉即可判断；（2）齿轮噪声，有两类：一类是频率高，声调尖；此类故障原因有：齿形误差，如节点附近有中凹现象，这是齿轮加工中特有的现象。粗糙度与精度误差影响也较大，这与加工误差有关；齿圈径向跳动误差，在高速时会产生多种尖叫声；一类是频率低、声调较低；此类故障主要是由节线冲

7、力和基节误差等引起的。（3）液压振动和噪声，主要是液压阀产生的，其原因主要是机械噪声。机械噪声，是由于装配和维护不当而发生，主要表现在以下方面：（l）阀芯与阀体孔配合过紧或过松，均会产生噪声。过紧，滑动摩擦阻力大，滑动困难，引起振动和噪声；过松，间隙过大，泄漏严重，此外，液压力也会导致振动和噪声。（2）弹簧刚度不够，产生弯曲变形，液动力引起弹簧自振，当弹簧振动频率与系统振动频率相同时，会出现共振；（3）出油口油路有空气；（4）与系统中其它元件产生共振，会使振动与噪声增大，因此，应检查其它元件的安装与管件的固定有无松动。所以，可以通过噪声来判断故障部位。1.5 压力波动检查液力变矩器进出口压力出

8、现波动，应根据具体情况来判断。其主要原因有：供油泵输出压力有波动，如供油泵密封磨损、供油泵齿顶与泵壳间隙太大、供油泵端面磨损而泄漏、供油泵吸空、油液中有汽泡、油液污染等；阀芯与阀体孔配合过紧或过松均会引起油液压力波动。压力波动过大并有噪声产生对液力变矩器的寿命和输出效率有很大影响，应根据具体情况，找出原因，再用相应的办法解决。2 装载机变速箱常见故障分析2.1 挡 、倒挡正常，挡无动力首先将变速手柄放在挡位置，然后检查变速压力 是否降低；如果降低，必须检查变速器的8字形端盖外围是否有压力油渗出，如发现有渗漏现象，可以紧固周围的螺栓。当上述方法不能排除故障时，必须将8字形端盖卸下，更换O形密封圈

9、和纸垫；如果没有压力油渗出，则证明变速器内的挡总成有问题，必须将挡总成拆下，检查其外部油封是否损坏，然后将它分解、取出活塞，检查活塞环、油封及摩擦片是否损伤。最后检查挡液压缸里面的导向销是否脱落，若导向销脱落，挡的压力油会由此处大量流出，造成挡压力降低而不能行驶。针对检查出的降压原因，可更换密封件，或修、或换零部件。 2.2 变速压力、动臂、转斗和转向都正常，但装载机不能前进及后退排除这一故障时，先检查变速器内是否缺油和进油管路是否堵塞，然后检查变速器油底壳和变矩器滤油器， 如果发现金属碎块等异物，可以肯定变速器内的大超越 离合器内有零件损坏；如果发现变速器油底壳和变矩器滤油器内有铝屑，则可以

10、肯定变矩器内有零件损坏，这时必须拆卸并检查变速器和变矩器，修理或更换损坏的零件。排除上述原因后，若机器仍不能行走，则可以确定是变速器内挡总成周围的螺栓已被切断，或中间轴上的齿轮脱落，导致动力无法输出。排除的方法：将变速器的 8字形端盖拆开，取出挡总成，装上齿轮或更换切断的螺栓即可。2.3挡、倒挡无力，挡行驶缓慢首先观察变速压力表所指示的压力是否正常，如果压力达到1.1MPa以上，再加大油门查看压力表指针是否摆动，如果摆动剧烈，就证明变速器里的液力油太脏或油量不足。再查看变速器油位检查孔能否流出液力油，如果有油流出，则故障多是存油太脏所致。应清洗变速器和滤油器，然后更换新油。 如果油量正常，变速

11、压力表的示值也正常，则故障原因很可能是变速器和变矩器中间的动力输人齿轮断裂，使变矩器级齿轮的动力不能输出，仅级齿轮的动力可以输出，故而导致挡、倒挡无力，挡行驶缓慢。 除的方法：拆除变矩器和变速器的连接，更换损坏的动力输人齿轮。 2.4挡驱动无力，其他挡位正常首先检查变速压力表的压力，在挡位置是否有降压现象，如果压力在 1MPa以下，挡驱动必然无力。造成这些现象的原因是，挡活塞环擦伤或磨损严重，使压力油泄漏过多，从而导致挡压力下降，导致驱动无力；另外，还可能是因挡液压缸外部的O形密封圈损坏，造成大量的压力油泄漏，导致压力下降所致。如果故障是上述原因造成的，必须将变速器吊出并拆开，更换损坏的活塞环

12、或密封圈。 如果变速压力表在挡位置没有降压现象，很可能是变速拉杆没有调整到位，致使挡驱动无力，应重新调整使其到达规定位置。2.5发动机工作正常，装载机却不能行走首先检查变速器的油量限位阀和变速压力表，如发现缺少变速油，应添加新油，但不宜过多，否则会引起变速器发热，一般添至限位阀可流出油为止。然后检查动臂能否起落和有无转向，如果动臂能起落，也可转向，而装载机无法行走，则可肯定是因为变速泵损坏引起的。若动臂不能起落也无法转向，装载机不能行走，则多是变矩器的钢板连接螺栓被剪断、或者是弹性板破裂而造成的。必须将柴油机和变速器一起吊出，然后拆除变矩器与柴油机的连接部分，查明损坏部位，更换或修复损坏件。

13、2.6只能前进不能后退首先检查变速压力表所指示的压力是否正常。如果挂倒挡时压力降低，就证明倒挡部分漏油太多，造成倒挡不能行驶。必须将变速器吊出，全部拆开检查，即取出倒 挡活塞，更换活塞环，检查摩擦片损坏的情况，将磨损较严重的摩擦片换掉，并将倒挡间隙调整至1.62.6mm。 如果倒挡不降压，就证明前进挡有卡死的现象，使倒挡摩擦片打滑而造成倒挡时不能行走。必须将变速器吊出拆开，检查挡内齿圈上面的隔离环是否断裂，因为断片能将档摩擦片卡死，使倒挡摩擦片打滑而不起作用， 造成只能前进不能后退。若是如此，可将隔离环取出，更换新件即可排除。2.7驱动无力，时走时停（1）检查变速器旁边的油量限位阀，如发现缺油应加补新油。（2）如果油量正常，则应检查变速压力表；若压力表指针摆动剧烈，表明供油不足，可依次检查进油管路是否堵塞，胶管是否因内层老化而起泡，变矩器滤油器是否堵塞，滤油器的滤芯是否清洁。如果是上述原因，应清洗并用压缩空气多次冲洗堵塞的油管和滤芯，直至畅通方可。对