减速器箱盖加工工艺及夹毕业设计

1、- i - 摘摘 要要 在生产加工过程中，通过一定的手段使生产对象（原材料，毛坯，零件或 总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械 加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序 的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深 度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀 长度，工件的定位方案的采用，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作 地服务时间。对应工序的夹具设计，夹具设计所采取的定位方案，方案的可行 性分析，以及各个零部件的装配图和多视图。 关键词：工序 工艺分析 定位方案 夹具设计 -

2、ii - abstract in the production process, through some means to make production object (raw materials, semifinished product, parts or assembly, etc.) state of the quality and quantity of the process is called direct change happened process, such as blank manufacturing process, mechanical processing,

3、heat treatment, assembling and are called the process technology. in making process, make sure the process of installation location and the process need work step, processing this process of locomotive and machine tools, cutting depth, the feed spindle speed and cutting speed, this process of fixtur

4、e, tools and measuring tools, and go walking knife number and length of the process, also the positioning scheme adopted. finally calculated the basic time, auxiliary time and locate service time. corresponding process of fixture design, fixture design scheme to the feasibility of the scheme, the po

5、sition of each component analysis, and the assembly and multiple views. keywords: process; process analysis; positioning scheme; fixture design; - iii - 目目 录录 摘 要.i abstract.ii 目 录.iii 第 1 章 绪论.1 第 2 章 减速器箱盖的分析.2 2.1 减速器箱盖的工艺分析 .2 2.2 确定毛坯的制造形式 .4 2.3 箱体零件的结构工艺性 .4 第 3 章 工艺规程设计.6 3.1 加工工艺过程 .6 3.2 确

6、定各表面加工方案 .6 3.2.1 影响加工方法的因素.6 3.3 确定定位基准 .7 3.3.1 粗基准的选择.7 3.3.2 精基准选择的原则.7 3.4 工艺路线的拟订 .8 3.4.1 工序的合理组合.8 3.4.2 工序的集中与分散.9 3.4.3 加工阶段的划分.9 3.4.4 拟定加工工艺规程.10 第 4 章 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定.13 4. 1 毛坯的外廓尺寸.13 42 主要平面加工的工序尺寸及加工余量 .14 4. 3 加工的工序尺寸及加工余量.14 第 5 章 确定切削用量及基本工时.15 5.1 工序 5 粗铣上窥视孔面 .15 5.2 工序 6 粗

7、铣结合面 .15 5.3 工序 7 磨分割面 .16 5.4 工序 8 钻孔 .17 第 6 章 专用夹具的设计.20 - iv - 61 粗铣下平面夹具 .20 6.1.1 问题的指出.20 6.1.2 夹具设计.20 6.2 粗铣前后端面夹具设计 .21 6.2.1 定位基准的选择.22 6.2.2 定位元件的设计.22 6.2.3 定位误差分析.22 6.2.4 铣削力与夹紧力计算.23 6.2.5 夹紧装置及夹具体设计.23 6.2.6 定位销选用.24 6.2.7 夹紧装置的选用.24 6.2.8 定向键与对刀装置的设计.24 6.2.9 具设计及操作的简要说明.29 结 论.30

8、参考文献.31 致 谢.32 - 1 - 第第 1 1 章章 绪论绪论 机械设计制造及其夹具设计是我们融会贯通四年所学的知识，将理论与实 践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下 良好的基础。 机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生 产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经 济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手 段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的 质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。 而机床夹具是为了保证产品的质量

9、的同时提高生产的效率、改善工人的劳 动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件 相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们 的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。 而本次对于减速器箱盖加工工艺及夹具设计的主要任务是： （1）完成减速器箱盖零件加工工艺规程的制定； （2）完成其中部分专用夹具的设计。 通过对减速器箱盖零件的初步分析，了解其零件的主要特点，加工难易程 度，主要加工面和加工粗、精基准，从而制定出拨叉加工工艺规程；对于专用 夹具的设计，首先分析零件的加工工艺，选取定位基准，然后再根据切销力的 大小、批量

10、生产情况来选取夹紧方式，从而设计专用夹具。 - 2 - 第第 2 2 章章 减速器箱盖的分析减速器箱盖的分析 2.12.1 减速器箱盖的工艺分析减速器箱盖的工艺分析 减速器箱盖的三维实体图如图 2-1 所示： 图 2-1 减速器箱盖 减速器箱盖的二维图如图 2-2、2-3、2-4 所示： - 3 - 图 2-2 底视图 图 2-3 正视图 - 4 - 图 2-4 俯视图 通过上述各图对工件进行工艺分析，可知： 要加工孔的孔轴配合度为 h7，其中轴的表面粗糙度为 ra 小于 2.5um,圆 柱度为 0.010mm ,同轴度为 0.025mm。轴的表面粗糙度为 ra 小于 1.6um，圆 柱度为

11、0.008mm，同轴度为 0.025mm，两轴孔的平行度为 0.025mm。两轴孔的 位置精度见图 2-3。 其它孔的表面粗糙度为 ra 小于 12.5um,锥销孔的表面粗糙度为 ra 小于 1.6um。盖体上平面表面粗糙度为 ra 小于 12.5um,端面表面粗糙度为 ra 小于 3.2um，机盖机体的结合面的表面粗糙度为 ra 小于 1.6um，结合处的缝隙不大 于 0.05mm，未注明的倒角为 245，表面粗糙度为 ra 小于 12.5um。 - 5 - 2.22.2 确定毛坯的制造形式确定毛坯的制造形式 图 2-3 零件毛坯图 箱体零件的毛坯通常采用铸铁件.因为灰铸铁具有较好的耐磨性,

12、减震性以 及良好的铸造性能和切削性能,价格也比较便宜。有时为了减轻重量,用有色金 属合金铸造箱体毛坯(如航空发动机上的箱体等)。在单件小批生产中,为了缩短 生产周期有时也采用焊接毛坯。 毛坯的铸造方法,取决于生产类型和毛坯尺寸.在单件小批生产中,多采用木 模手工造型;在大批量生产中广泛采用金属模机器造型,毛坯的精度较高.箱体上 大于 3050mm 的孔,一般都铸造出顶孔,以减少加工余量由于铸铁容易成形，由 于铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此， 一般箱体零件的材料大都采用铸铁。 2.32.3 箱体零件的结构工艺性箱体零件的结构工艺性 箱体的结构形状比较复杂，加工的

13、表面多，要求高，机械加工的工作量大， 结构工艺性有以下几方面值得注意 本箱盖加工的基本孔可分为通孔和阶梯孔两类，其中通孔加工工艺性最好， 阶梯孔相对较差。 箱盖的内端面加工比较困难，结构上应尽可能使内端面的尺寸小于刀具需 穿过之孔加工前的直径，当内端面的尺寸过大时，还需采用专用径向进给装置。 为了减少加工中的换刀次数，箱盖上的紧固孔的尺寸规格应保持一致，本 箱盖分别为直径 m10 和 m12。 - 6 - - 7 - 第第 3 3 章章 工艺规程设计工艺规程设计 3.13.1 加工工艺过程加工工艺过程 由以上分析可知，该箱盖零件的主要加工表面是平面和孔系。一般来说， 保证平面的加工精度要比保证

14、孔系的加工精度容易。因此，对于箱盖来说，加 工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的 相互关系以及各尺寸精度。 3.23.2 确定各表面加工方案确定各表面加工方案 一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也 就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时使加工的劳 动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计减速器 箱盖的加工工艺来说，应选择能够满足平面孔系和槽加工精度要求的加工方法 及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。 在满足精度要求及生产率的条件下，考虑到成本问题应选择价格较底

15、的机床。 3.2.13.2.1 影响加工方法的因素影响加工方法的因素 （1）要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求， 选择加工方法及分几次加工。 （2）根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件 小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如柴油机连杆小头孔的加工， 在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。 （3）要考虑被加工材料的性质，例如：淬火钢必须采用磨削或电加工；而 有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。 （4）要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法 和设备，推广新技术

16、，提高工艺水平。 （5）此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求， 工件形状和重量等。 选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。 再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为 it6，表面粗糙度为 ra0.63m，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准 备工序可为粗车半精车淬火粗磨。 注意各项因素，对于改善加工质量有很大的帮助。 - 8 - 3.33.3 确定定位基准确定定位基准 3.3.13.3.1 粗基准的选择粗基准的选择 选粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够余量，使不加工表 面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸

17、要求。 粗基准选择应当满足以下要求： （1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加 工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应 选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均 匀、外形对称、少装夹等。 （2）选择加工余量要求均匀的重要表面为粗基准。例如：机床床身导轨面 是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床 身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的 余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。 （3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的 加工余

18、量。 （4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定 位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时 需经粗加工。 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证箱盖在整个 加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从箱盖零件图分析可知，主要是选 择加工箱盖底面的装夹定位面为其加工粗基准。 3.3.23.3.2 精基准选择的原则精基准选择的原则 （1）基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免 定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。 （2）基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保 证各表面间的位置精度

19、，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹 具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作 为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多 书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。 （3）互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准 反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基 准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。 自为基准原则，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择 加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此 外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自

20、为基准的例子。 - 9 - 此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳 固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。 要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证箱盖在整个 加工过程中基本上都能用统一的基准定位。选择精基准的原则时，考虑的重点 是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。 本次工艺设计所采用的加工粗基准为上箱体与下箱体的结合面，加工上箱 体的下结合面，作为定位的粗基准。 3.43.4 工艺路线的拟订工艺路线的拟订 对于中批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。箱盖的加工的 第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔和面定位粗、精加工相

21、 应面，后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。第一阶段主要完成平 面，紧固孔和定位空的加工，为箱体的装合做准备；第二阶段为在装合好的箱体上 加工轴承孔及其端面。 3.4.13.4.1 工序的合理组合工序的合理组合 确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设 备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则： （1）工序分散原则 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的 机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不 高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 （2）工序集中原则 工序数

22、目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数 和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这 些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床， 以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费 事，生产准备工作量大。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但 由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具 组织流水线生产。 加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在 8090ml 的含 0.4%1.1%苏 打及 0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净

23、。保证零 件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于 200mg。 3.4.23.4.2 工序的集中与分散工序的集中与分散 制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个 不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序 - 10 - 分散。 （1）工序集中的特点 工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数 和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这 些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床， 以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费 事，生产准备工作量

24、大。 （2）工序分散的特点 工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备，简单的 机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术水平要求不 高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。 工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具 体情况进行综合分析决定采用那一种原则。 一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但 由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具 组织流水线生产。 由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突 出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不

25、致花费过多的生产准备工作量， 从而可取的良好的经济效果。 3.4.33.4.3 加工阶段的划分加工阶段的划分 零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段： （1）粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条 件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷， 予以报废或修补，以免浪费工时。 粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提 高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生 的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为 it11it12。粗糙度为 ra801

26、00m。 （2）半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备， 保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为 it9it10。表面粗糙度为 ra101.25m。 （3）精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精 - 11 - 度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在 最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。 精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工 精度精加工的加工精度一般为 it6it7，表面粗糙度为ra101.25m。 此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于

27、热处理性质 的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。 但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，要是情况而定， 对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往 往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两 个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的， 不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在 粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。 按照此次工艺规程设计的要求，根据工序的集中与分散原则及其相应的特 点，拟定如下的工艺加工路线，工艺规程设计见下

28、图： 3.4.43.4.4 拟定加工工艺规程拟定加工工艺规程 零件加工工艺如表 3-1 所示： 表 3-1工艺规程卡 工序 号 工序名称工序内容工艺装备 1 铸造 2 清砂清除浇注系统，冒口，型砂，飞边，飞 刺等 3 热处理人工时效处理 4 涂漆非加工面涂防锈漆 5 粗铣以分割面为装夹基面，按线找正，夹紧 工件， 铣上孔平面，保证尺寸 3mm 专用铣床 6 粗铣以已加工上平面及侧面做定位基准，装 夹工件，铣结合面，保证尺寸 12mm，留 有磨削余量 0.050.06mm 专用铣床 7 磨磨分割面至图样尺寸 12mm专用磨床 8 钻以分割面及外形定位，钻 211mm 孔 613mm 孔，钻攻 m

29、10mm 专用钻床 - 12 - 9 检验检查各部尺寸及精度 10 钳将箱盖，箱体对准和箱，用 6m12 螺栓， 螺母紧固 11 钻钻，铰 26mm 的锥销孔，装入锥销专用钻床 12 钳将箱盖，箱体做标记，编号 13 粗铣以底面定位，按底面一边找正，装夹工 件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣前后 端面，保证尺寸 260mm 专用铣床 14 精铣以底面定位，按底面一边找正，装夹工 件，兼顾其他三面的加工尺寸，铣前后 两端面，保证端面 a 的垂直度为 0.048 专用铣床 15 粗镗以底面定位，以加工过的端面找正，装 夹工件，粗镗前端面 80mm 轴承孔，留 加工余量 0.20.3mm,保证两轴中心线

30、 的平行度公差为 0.025 专用镗床 16 粗镗以底面定位，以加工过的端面找正，装 夹工件，粗镗前端面 100mm 轴承孔， 留加工余量 0.20.3mm,保证两轴中心 线的平行度公差为 0.025， 专用镗床 17 检验检查轴承孔尺寸及精度 18 半精镗以底面定位，以加工过的端面找正，装 夹工件，半精镗前端面 80mm 轴承孔， 留加工余量 0.10.2mm 专用镗床 19 半精镗以底面定位，以加工过的端面找正，装 夹工件，半精镗前端面 100mm 轴承孔， 留加工余量 0.10.2mm 专用镗床 20 精镗以底面定位，以加工过的端线找正，装 夹工件，按分割面精确对刀（保证分割 面与轴承孔

31、的位置度公差为 0.02mm）， 加工前端面轴承孔 专用镗床 21 精镗以底面定位，以加工过的端线找正，装 夹工件，按分割面精确对刀（保证分割 面与轴承孔的位置度公差为 0.02mm）， 加工前端面轴承孔 专用镗床 - 13 - 22 钻用底面和两销孔定位，用钻模板钻，攻 前端面轴承空端面螺孔 专用钻床 23 钻用底面和两销孔定位，用钻模板钻，攻 后端面轴承空端面螺孔 专用钻床 24 锪孔用带有锥度为 90 度的锪钻锪轴承孔内边 缘倒角 445 度 专用钻床 25 钳撤箱，清理飞边，毛刺 26 钳合箱，装锥销，紧固 27 检验检查各部尺寸及精度 28 入库入库 - 14 - 第第 4 4 章章

32、 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 根据上述原始资料及加工工艺，采取铸造毛坯件，分别确定各加工表面的 机械加工余量，工序尺寸及毛坯的尺寸如下： （1）毛坯的结构工艺要求： 减速器箱盖为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求： 铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。 铸造圆角要适当，不得有尖角。 铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、 并便于起模。 加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。 铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。 （2）毛坯形状、尺寸确定的要求 设计毛坯形状、尺寸还应考虑到： 各加工面的几何形状应

33、尽量简单。 工艺基准以设计基准相一致。 便于装夹、加工和检查。 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。 在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减 少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困 难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类 形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛 坯的种类 形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。 4.14.1 毛坯的外廓尺寸毛坯的外廓尺寸 - 15 - 图 4-1 为毛坯的外廓尺寸图： 图 4-1 毛坯外廓 考虑其加工外廓尺寸为 434200142

34、mm，表面粗糙度要求 rz为 3.2um，根据机械加工工艺手册 （以下简称工艺手册 ） ，表 2.35 及表 2.36，按公差等级 79 级，取 7 级，加工余量等级取 f 级确定， 毛坯长：434+23.5=441mm 宽：200+23=206mm 高：142+22.5=147mm 4. 2 主要平面加工的工序尺寸及加工余量主要平面加工的工序尺寸及加工余量 为了保证加工后工件的尺寸，在铣削工件表面时，工序 5 的铣削深度 ap=2.5mm，工序 6 的铣削深度 ap=2.45mm，留磨削余量 0.05mm,工序 8 的磨削 深度 ap=0.05mm 4. 3 加工的工序尺寸及加工余量加工的工

35、序尺寸及加工余量 （1）钻 2-11mm 孔 钻孔：10mm，2z=10 mm，ap=5mm 扩孔：11mm，2z=1mm， ap=0.5mm （2）钻 6-13mm 孔 钻孔：13mm，2z=13 mm，ap=6.5mm （3）攻钻 m10mm 孔 钻孔：10mm，2z=10 mm，ap=5mm 攻孔：m10mm - 16 - 第第 5 章章 确定切削用量及基本工时确定切削用量及基本工时 5.1 工序工序 5 粗铣上窥视孔面粗铣上窥视孔面 （1）加工条件： 工件材料：灰铸铁 加工要求：粗铣箱盖上顶面，保证顶面尺寸 3 mm 机床：卧式铣床 x63 刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225

36、mm,齿数 z=20 量具：卡板 （2）计算铣削用量 已知毛坯被加工长度为 125 mm，最大加工余量为 zmax=2.5mm,可一次铣 削，切削深度 ap=2.5mm 确定进给量 f： 根据工艺手册 ） ，表 2.475,确定 fz=0.2mm/z 切削速度： 参考有关手册，确定 v=0.45m/s,即 27m/min 根据表 2.486,取 nw=37.5r/min, 故实际切削速度为： v=dwnw /1000=26.5(m/min) (5-1) 当 nw=37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为： fm=fzznz=0.22037.5=150(mm/min) (5-2) 切削时由于

37、是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为 l+l1+l2=125+3+2=130mm 故机动工时为： tm =130150=0.866min=52s 辅助时间为： tf=0.15tm=0.1552=7.8s 其他时间计算： 6%（tb+tx) =6%(52+7.8)=3.58s 故工序 5 的单件时间： tdj=tm+tf+tb+tx =52+7.8+3.58=63.4s (5-3) - 17 - 5.2 工序工序 6 粗铣结合面粗铣结合面 （1）加工条件： 工件材料：灰铸铁 加工要求：精铣箱结合面，保证顶面尺寸 3 mm 机床：卧式铣床 x63 刀具：采用高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=

38、225mm,齿数 z=20 量具：卡板 （2）计算铣削用量 已知毛坯被加工长度为 330 mm，最大加工余量为 zmax=2.5mm,留磨削量 0.05mm，可一次铣削，切削深度 ap=2.45mm 确定进给量 f： 根据机械加工工艺手册 （以下简称工艺手册 ） ，表 2.475,确定 fz=0.2mm/z 切削速度： 参考有关手册，确定 v=0.45m/s,即 27m/min 根据表 2.486,取 nw=37.5r/min;由公式（5-1）得 故实际切削速度为： v=dwnw /1000=26.5(m/min) 当 nw=37.5r/min,工作台的每分钟进给量应为： fm=fzznz=0

39、.22037.5=150(mm/min) 切削时由于是粗铣，故整个铣刀刀盘不必铣过整个工件，则行程为 l+l1+l2=330+3+2=335mm 故机动工时为： tm =335150=2.23min=134s 辅助时间为： tf=0.15tm=0.15134=20.1s 其他时间计算： tb+tx=6%(134+20.1)=9.2s 故工序 6 的单件时间： tdj=tm+tf+tb+tx =134+20.1+9.2=163.3s - 18 - 5.3 工序工序 7 磨分割面磨分割面 工件材料：灰铸铁 加工要求：以底面及侧面定位，装夹工件，磨分割面，加工余量为 0.05mm 机床：平面磨床 m

40、7130 刀具：砂轮 量具：卡板 （1）选择砂轮 见工艺手册表 4.82 到表 4.88，则结果为 wa46kv6p35040127 其含义为：砂轮磨料为白刚玉，粒度为 46 号，硬度为中软 1 级，陶瓷结合 剂，6 号组织，平型砂轮，其尺寸为 35040127（dbd） （2）切削用量的选择 砂轮转速为 n 砂 =1500r/min,v 砂=27.5m/s 轴向进给量 fa =0.5b=20mm(双行程) 工件速度 vw =10m/min 径向进给量 fr =0.015mm/双行程 （3）切削工时 根据工艺手册可知 式中 l加工长度，l=330mm b加工宽度，230mm zb单面加工余量，

41、zb =0.0 5mm k系数，1.10 v工作台移动速度（m/min） fa工作台往返一次砂轮轴向进给量（mm） fr工作台往返一次砂轮径向进给量（mm） 辅助时间为： tf=0.15tm=0.15162=24.3s 其他时间计算： tb+tx=6%(162+24.3)=11.2s - 19 - 故工序 7 的单件时间： tdj=tm+tf+tb+tx =162+24.3+11.2=197.5s 5.4 工序工序 8 钻孔钻孔 （1）钻 2-11mm 孔 工件材料：灰铸铁 加工要求：钻 2 个直径为 11mm 的孔 机床：立式钻床 z535 型 刀具：采用 10mm 的麻花钻头走刀一次， 扩

42、孔钻 11mm 走刀一次 10mm 的麻花钻： f=0.25mm/r（工艺手册2.4-38) v=0.53m/s=31.8m/min（工艺手册2.4-41) ns=1000v/dw=405(r/min) 按机床选取 nw=400r/min, （按工艺手册3.1-36） 所以实际切削速度 11mm 扩孔: f=0.57mm/r（工艺手册2.4-52） v=0.44m/s=26.4m/min（工艺手册2.4-53） ns=1000v/dw=336(r/min) 按机床选取 nw=400r/min, （按工艺手册3.1-36） 所以实际切削速度 由于是加工 2 个相同的孔，故总时间为 t=2(t1

43、+t2)=2(10.8+10.8)=86.4s 辅助时间为： tf=0.15tm=0.1586.4=12.96s 其他时间计算： tb+tx=6%(86.4+12.96)=5.96s 故单件时间： tdj=tm+tf+tb+tx =86.4+12.96+5.96=105.3s （1）钻 6-13mm 孔 工件材料：灰铸铁 加工要求：钻 4 个直径为 13mm 的孔 机床：立式钻床 z535 型 - 20 - 刀具：采用 13mm 的麻花钻头走刀一次， f=0.25mm/r（工艺手册2.438，3.1-36） v=0.44m/s=26.4m/min（工艺手册2.4-41） ns=1000v/dw

44、=336(r/min) 按机床选取 nw=400r/min, （按工艺手册3.1-36） 所以实际切削速度 由于是加工 6 个相同的孔，故总时间为 t=6t=620.4=102.4 s 辅助时间为： tf=0.15tm=0.1581.6=12.2s 其他时间计算： tb+tx=6%(81.6+12.2)=5.6s 故单件时间： tdj=tm+tf+tb+tx =81.6+12.2+5.6=99.5s （3）钻 m10mm 孔 工件材料：灰铸铁 加工要求：攻钻 4 个公制螺纹 m10mm 的孔 机床：立式钻床 z535 型 刀具：10mm 的麻花钻 10 丝锥 钻 m10 的孔 f=0.15mm

45、/r（工艺手册2.438，3.1-36） v=0.61m/s=36.6m/min（工艺手册2.4-41） ns=1000v/dw=466(r/min) 按机床选取 nw=400r/min, （按工艺手册3.1-36） 所以实际切削速度 辅助时间为： tf=0.15tm=0.1590=13.5s 其他时间计算： tb+tx=6%(90+13.5)=6.2s 故单件时间： - 21 - tdj=tm+tf+tb+tx =90+13.5+6.2=109.7s 攻 m10mm 孔 v=0.1m/s=6m/min ns=238(r/min) 按机床选取 nw=195r/min, 则实际切削速度 v=4.

46、9(m/min) 故机动加工时间： l=19mm, l1 =3mm,l2 =3mm, t= (l+l1+l2)2/nf4=1.02(min)=61.2s 辅助时间为： tf=0.15tm=0.1561.2=9.2s 其他时间计算： tb+tx=6%(61.2+9.2)=4.2s 故单件时间： tdj=tm+tf+tb+tx =61.2+9.2+4.2=74.6s 故工序 8 的总时间：t=105.3+99.5+109.7+74.6=389.1s - 22 - 第第 6 章章 专用夹具的设计专用夹具的设计 61 粗铣下平面夹具粗铣下平面夹具 6.1.1 问题的指出问题的指出 为了提高劳动生产率和

47、降低生产成本，保证加工质量，降低劳动强度，需 要设计专用夹具。 对于机体加工工序 5 粗铣机体的下平面，由于对加工精度要求不是很高， 所以在本道工序加工时，主要考虑如何降低降低生产成本和降低劳动强度。 6.1.2 夹具设计夹具设计 （1） 定位基准的选择： 由零件图可知，机体下平面与分割面的尺寸应保证为 240mm，故应以蜗轮 轴承孔及分割面为定位基准。 为了提高加工效率，决定采用两把镶齿三面刃铣刀对两个面同时进行加工。同 时，为了降低生产成本，此夹具采用手动夹紧。在大批量生产的情况下，应采 用快速家境装置，一提高生产效率。 （2） 定位方案和元件设计 根据工序图及对零件的结构的分析，此夹具定

48、位以 v 形块上四个支承钉对 蜗杆轴承孔与两个支承钉及一个双头浮动支承钉对磨合面同时进行定位。所选 用的四个支承钉尺寸为，两个支承钉的尺寸为，浮动支承钉见夹具设计剖面图。 （3） 夹紧方案和夹紧元件设计 根据零件的结构和夹紧方向，采用螺钉压板夹紧机构，在设计时，保证： 1）夹紧动作准确可靠 采用球面垫圈，以保证工件高低不一而倾斜时，不使螺钉压弯。压板和工 件的接触面应做成弧面，以防止接触不良或改变着力点而破坏定位。 一般采用高螺母，以求扳手拧紧时可靠，六角螺母头同样也不易打滑损坏。 支柱的高低应可以调节，以便适应工件受压面高低不一时仍能正确夹紧。 2）操作效率高 压板上供螺钉穿过的孔应作成长圆

49、孔，以便松开工件时，压板可迅速后撤， 易于装卸。压板下面设置弹簧，这样压板松开工件取走后，仍受弹力托住而不 致下落。 螺旋夹紧机构各元件均已标准化，其材料，热处理要求和结构尺寸都可以 通过查表求得。 （4）切削力及夹紧力的计算 刀具：高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm,齿数 z=20 - 23 - 则 f=9.8154.5ap0.9af0.74ae1.0zd0-1.0fz (切削手册) 查表得：d0=225mm,z=20，ae=192, af =0.2, ap =2.5mm,fz=1.06 所以： f=(9.8154.52.50.90.20.74192201.06) 225=6705n 查

50、表可得，铣削水平分力，垂直分力，轴向力与圆周分力的比值： fl/ fe=0.8, fv / fe =0.6, fx / fe =0.53 故 : fl=0.8 fe =0.86705=5364n fv=0.6 fe=0.66705=4023n fx =0.53 fe=0.536705=3554n 当用两把铣刀同时加工铣削水平分力时： fl/ fe =2fl=25364=10728n 在计算切削力时，必须考虑安全系数，安全系数： k=k1k2k3k4 式中：k1 基本安全系数，2.5 k2加工性质系数，1.1 k3刀具钝化系数，1.1 k4断续切削系数，1.1 则 f/=k fh=2.51.11

51、.11.110728 =35697n 根据静力平衡原理，列出作用在工件上的作用力的静力平衡方程式 fcl-fl/10+gl+f(2l-l/10)+fpz=0 选用汽缸带动板夹紧机构，故夹紧力 fn=1/2 f/ f 为夹具定位面及夹紧面上的摩擦系数，f=0.25 则 n=0.5356970.25=71394n （5） 具设计及操作的简要说明 在设计夹具时，为降低成本，可选用手动螺钉夹紧，本道工序的铣床夹具 就是选择了手动螺旋板夹紧机构。由于本工序是粗加工，切削力比较大，为 夹紧工件，势必要求工人在夹紧工件时更加吃力，增加了劳动强度，因此应设 - 24 - 法降低切削力。可以采取的措施是提高毛坯

52、的制造精度，使最大切削深度降低， 以降低切削力。夹具上装有对刀块，可使夹具在一批零件的加工之前很好地对 刀（与塞尺配合使用） 。 6.2 粗铣前后端面夹具设计粗铣前后端面夹具设计 本夹具主要用来粗铣减速箱箱体前后端面。由加工本道工序的工序简图 可知。粗铣前后端面时，前后端面有尺寸要求，前后端面与工艺孔轴线分别有 尺寸要求。以及前后端面均有表面粗糙度要求 rz3.2。本道工序仅是对前后端面 进行粗加工。因此在本道工序加工时，主要应考虑提高劳动生产率，降低劳动 强度。同时应保证加工尺寸精度和表面质量。 6.2.1 定位基准的选择定位基准的选择 在进行前后端面粗铣加工工序时，顶面已经精铣，两工艺孔已

53、经加工出。 因此工件选用顶面与两工艺孔作为定位基面。选择顶面作为定位基面限制了工 件的三个自由度，而两工艺孔作为定位基面，分别限制了工件的一个和两个自 由度。即两个工艺孔作为定位基面共限制了工件的三个自由度。即一面两孔定 位。工件以一面两孔定位时，夹具上的定位元件是：一面两销。其中一面为支 承板，两销为一短圆柱销和一削边销。 为了提高加工效率，现决定用两把铣刀对汽车变速箱箱体的前后端面同时 进行粗铣加工。同时为了缩短辅助时间准备采用气动夹紧 6.2.2 定位元件的设计定位元件的设计 本工序选用的定位基准为一面两孔定位，所以相应的夹具上的定位元件应 是一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对短圆

54、柱销和短削边销进行设计。 由加工工艺孔工序简图可计算出两工艺孔中心距。 由于两工艺孔有位置度公差，所以其尺寸公差为: 所以两工艺孔的中心距为，而两工艺孔尺寸为。 根据机床夹具设计手册削边销与圆柱销的设计计算过程如下： （1）确定两定位销中心距尺寸及其偏差 （2）确定圆柱销直径及其公差（基准孔最小直径）取 f7 所以圆柱销尺寸通过查表可得到。 （3）削边销的宽度 b 和 b （由机床夹具设计手册 ） （4）削边销与基准孔的最小配合间隙，其中：d 基准孔最小直径 h圆柱销与基准孔的配合间隙 （5）削边销直径及其公差通过计算可以求得。 按定位销一般经济制造精度，其直径公差带为，则削边销的定位圆柱部分

55、 - 25 - 定位直径尺寸为 15mm。 （6）补偿值计算 6.2.3 定位误差分析定位误差分析 本夹具选用的定位元件为一面两销定位。其定位误差主要为： （1）移动时基准位移误差： s=0.009+0.027+0.016 =0.052mm （2） 、转角误差 其中：=0.02 6.2.4 铣削力与夹紧力计算铣削力与夹紧力计算 根据机械加工工艺手册可查得： 切削力的计算公式： （6-1） 1.140.90.721.14 50ptbsdz 铣削力功率： （6-2） 50.30.751.10.8 42.4 10tnndbsz 查表可得： z=20 代入得： f =6571n 查表可得铣削水平分力、

56、垂直分力、轴向分力与圆周分力的比值当用两把 铣刀同时加工时铣削水平分力 铣削加工产生的水平分力应由夹紧力产生的摩擦力平衡。 即：fx= ufn （u=0.25） （6-3） 计算出的理论夹紧力 f 再乘以安全系数 k 既为实际所需夹紧力 即：取 k=3.3275 f/=3.327542054.4=139936n 6.2.5 紧装置及夹具体设计紧装置及夹具体设计 为了提高生产效率，缩短加工中的辅助时间。因此夹紧装置采用气动夹紧 装置。选用合适的气缸，工件在夹具上安装好后，气缸活塞带动压板从上往下 移动夹紧工件。 - 26 - 需要的夹紧力 f/=139936n，来计算气缸缸筒内径 d0； 气缸活

57、塞杆推力 q； 其中：p压缩空气单位压力 （取 p=6 公斤力） p1效率 q=f/=13993.6 公斤力 则： d0=50mm 夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这 些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构夹具装配 图 6-4 和图 6-5 所示。 6.2.6 定位销选用定位销选用 本夹具选用一可换定位销和固定棱形销来定位，其参数如下表： 表 6-1 定位销 ddh 公称尺寸允差 1 d h 1 h b 1 d c 1 c 14 18 161500.0 11 22514m1241 表 6-2 定位棱销 ddh 公称尺寸允差 lh 1 h b

58、1 b c 1 c 40 50 2022+0.034 0.023 6553816 1.5 6.2.7 夹紧装置夹紧装置 该夹紧装置选用压板结构，其参数如表 6-3： 表 6-3 移动压板 公称直径lbhlb 1 b dk 645208196.67m65 6.2.8 定向键与对刀装置的设计定向键与对刀装置的设计 定向键安装在夹具底面的纵向槽中，一般使用两个。其距离尽可能布置的 - 27 - 远些。通过定向键与铣床工作台 t 形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面 对于工作台的送进方向具有正确的位置。定向键可承受铣削时产生的扭转力矩， 可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。 根据

59、gb220780 定向键结构如图 6-1 所示： o 图 6-1 夹具体槽形与螺钉 根据 t 形槽的宽度 a=18mm 定向键的结构尺寸如表 6-4： 表 6-4 定向键 夹具体槽形尺寸 b 2 b 公称 尺寸 允差 d 允差 4 d lhhd 1 h 公称尺寸允差 d 2 h 180.0120.03525124124.518+0.0195 对刀装置由对刀块和塞尺的组成，用来确定刀具与夹具的相对位置。 由于本道工序是完成箱盖端面粗铣加工，所以选用的是侧装对刀块。根据 gb224380 侧装对刀块的结构和尺寸如图 6-2 所示： - 28 - 10 3 30 122 70 54 814 126 7 18 8 图 6-2 侧装对刀块 - 29 - 塞尺选用的是平塞尺，其结构如图 6-3 所示： 标记 四周倒圆 图 6-3 平塞尺 塞尺尺寸参数见表 6-5： 表 6-5 塞尺 公称尺寸h允差dc 300.0060.25 - 30 - 图 6-4 夹具装配图 图 6-5 夹具装配图炸开视图 - 31 -