给水泵汽轮机

1、4 给水泵汽轮机4.1 概述给水泵汽轮机（俗称小机或小汽轮机）作为给水系统的一部分，能够在小机调速保安系统（MEH）的控制下以不同转速驱动给水泵，满足机组对给水的要求。汉川电厂三期工程1000MW汽轮机所配250%汽动给水泵的小机由东方汽轮机有限公司制造。4.1.1主要技术规范1 型号：G22-1.02 型式：单缸、单流、单轴、冲动式、纯凝汽、再热冷段汽外切换3 铭牌功率：22000kW4 额定参数额定功率：16604.8KW (THA工况)额定转速：5100 r/min (THA工况)额定进汽压力(四段抽汽)：1.107MPa额定进汽温度(四段抽汽)：380.5排汽口压力：6.4kPa5 旋

2、转方向：从机头方向看为逆时针6 运行转速范围：28006000 r/min7 脱扣转速电保护I：6380 r/min电保护II：6380 r/min8 临界转速(计算值)一阶：2245 r/min二阶：7968 r/min9 高压辅助汽源再热冷段蒸汽压力：4.604MPa再热冷段蒸汽温度：341.510 本体重量(包括基架、阀门)：39t11 本体外形尺寸(包括基架、阀门)：长宽高4600mm4400mm3560mm（不包括罩壳在内）4.2 总体设计本小机组为自带底盘。底盘上除装有汽轮机本体外，还装有主汽阀、就地接线盒、蓄能器及油管道等部件。小机为凝汽式汽轮机，但不自带凝汽器，蒸汽排汽向下经过

3、排汽管进入主机凝汽器。每台1000MW汽轮机配两台给水泵汽轮机。两台给水泵汽轮机镜面对称布置。4.2.1 蒸汽系统汽源小机组有两个汽源：工作汽源为主机四段抽汽，备用汽源为再热冷段蒸汽。4.2.1.1 配汽方式工作汽源和备用汽源使用同一个蒸汽室喷嘴室(见图4-2-1)，喷嘴室分为5个腔室，采用喷嘴配汽。图4-2-1 图4-2-24.2.1.2 汽源切换小机工作汽源和备用汽源之间采用外切换的方式。当主机负荷降到约40%额定负荷(定压)或30%额定负荷(滑压)以下，调节阀开度大于95%，四段蒸汽流量仍不能满足给水泵的功率要求时，切换阀打开，将再热冷段蒸汽引入，通过切换阀的节流调节后，相继通过主汽阀、

4、调节阀，然后进入喷嘴做功(见图4-2-2)。此时，四抽进汽管道上的逆止阀门自动关闭，工作汽源已由主机四段抽汽切换至再热冷段蒸汽。反之，当主机负荷升至约40%额定负荷(定压)或30%额定负荷(滑压)时，关闭切换阀，四抽进汽管道上的逆止阀门自动打开，主机四段抽汽通过主汽阀、调节阀，然后进入喷嘴做功。此时，工作汽源已由再热冷段蒸汽切换至主机四段抽汽。其它工况出现切换，原理同上。4.2.2 轴封与疏水系统4.2.2.1轴封系统汽轮机轴封系统的主要作用是防止高参数蒸汽沿高压段轴端向外泄漏，并防止空气沿低压段轴端进入汽缸破坏凝汽器真空。小机共有前、后两组轴端汽封。前、后轴端汽封均采用迷宫式汽封，具有良好的

5、密封性能。前、后轴端汽封的第一段漏汽接至SSR接口，第二段漏汽导入汽封加热器(CF)。4.2.2.2 疏水系统汽轮机疏水系统的主要作用是在机组启动、停机、低负荷运行或低参数运行时，汽轮机本体、阀门、蒸汽管道等都可能凝聚凝结水。这些凝结水必须及时疏泄出去，避免造成汽轮机进水，而引起水冲击，导致机器损坏。因此，合理布置疏水系统管路并及时疏水是保证汽轮机安全运行的必要条件。本小机组在主汽阀和调节阀壳上均设有疏水口，汽轮机本体上在调节级后设有一疏水口，各压力级的疏水采用逐级自流的方式。由于上述各疏水口的压力不同，因此，必须按压力高低顺序依次导出，以利于疏水畅通。4.2.3排汽系统本小机采用下排汽方式。

6、排汽经由排汽接管，通过真空蝶阀和排汽管道进入主机凝汽器。为保证机组正常运行，在后汽缸和排汽管道上均设有压力和温度测点，作为排汽压力和排汽温度的保护。排汽压力正常值： 6.2kPa报警值： 21.3kPa停机值： 33.6 kPa排汽温度控制排汽温度l00时，喷水系统应自动投入，否则手动开启。报警值： 135停机值： 150在机组高背压低负荷运行工况下，因排汽温度升高而使后汽缸过热，将引起轴承中心高度发生变化，可引发机组振动等事故。为了保证安全运行，小汽机在后汽缸或排汽管内设置了喷水装置，在排汽温度升高时将凝结水经雾化喷头喷入，以降低后汽缸温度。喷水装置采用自动控制，当排汽温度达到l00时，由D

7、CS控制系统发出指令将电动截止阀开启，来自除盐装置后的凝结水经雾化喷头形成雾状水帘喷入后汽缸或排汽管，使排汽温度下降。喷水设计压力为0.81.0MPa(a)，喷水设计流量约为2.5t/h。当后汽缸排汽温度降到65时，电动截止阀关闭，停止喷水。为减少管道对设备的作用力，排汽管道上应设置有压力平衡式万能膨胀节，用以吸收管道和设备的较大热膨胀。用户在安装支、吊架时，应考虑选用适当的弹簧刚度和适当的预载，使得膨胀节能够补偿管道的膨胀，并使汽机排汽口受力符合要求。4.2.4 滑销系统汽轮机在启动、停机和运行时，由于温度的变化，会产生热膨胀。滑销系统的作用就是为了使机组的动、静部分能够按照预定的方向膨胀，

8、保证机组安全运行。滑销系统简图见图4-2-3。图4-2-3本小机组的基架浇死在基础上，而小汽机靠后汽缸处左右两撑脚座落在已焊于基架上的两个挠性支架上，汽缸两撑脚上距排汽中心线向后197毫米处各有一定位销，用以固定汽缸与基架的相对位置，并以此作为机组的绝对死点。前轴承箱、前汽缸及后汽缸通过螺栓依次连接在一起，成为一体，并在前支持轴承处挠性地支撑在基架上。汽缸的纵向和横向热膨胀由此三个挠性支撑吸收。在后汽缸末端对称于汽轮机中心线上，汽缸与基架之间设有一垂直定位键，用于保证机组膨胀时的中心位置不变。前轴承箱与前汽缸采用螺栓连接。前箱内装有推力轴承和前支持轴承，汽轮机转子相对于静子的固定点(相对死点)

9、在转子推力盘的工作面处。4.3 本体结构4.3.1 轴系由汽轮机转子、给水泵轴及用以联接汽轮机转子和给水泵轴的挠性联轴器组成了该汽轮机一给水泵机组的轴系。汽轮机转子两端支撑在轴承上，轴承跨距为2310mm。4.3.1.1 转子汽轮机转子采用整锻转子，材料为30Cr2Ni4MoV，转子总长3174.5mm，总重约4162kg(包括叶片)。该转子包括调节级在内共6级叶轮，除调节级为菌形叶根外，其余叶轮均采用侧装式枞树型叶根槽。在第1-6级叶轮直径为530mm的节圆上均设有5个30mm的平衡孔，以减少叶轮两侧压力引起的转子轴向推力。叶轮间的隔板汽封和轴端汽封均采用迷宫型汽封。分别在转子第1、4级叶轮

10、凸缘上设有径向平衡螺塞孔，在第6级叶轮侧面设有燕尾槽，供做动平衡用。4.3.1.2 动叶片由于本小机组有较高的运行转速和较宽的转速运行范围(28006000 r/min)，除24级动叶片外，其余各级均为不调频叶片，第24级动叶片满足本小机组在28006000r/min转速运行范围内的调频要求。除调节级动叶为直叶片外，其余各级动叶均为扭叶片。除调节级叶片材料采用2Crl2NiMo1W1V及末级叶片采用1Cr12Ni3Mo2VN外，其余各级叶片材料均采用1Cr12Ni2W1Mo1V。为防止水蚀，工作在湿蒸汽区的次次末级、次末级及末级动叶片均采用了等离子淬火的防水蚀措施，以提高叶片的抗水蚀强度。末级

11、动叶片长度为421mm。4.3.1.3 动平衡转子装配时，为保证获得好的整体动平衡，各级都经过叶片的力矩平衡。因此，转子装配后，制造厂只须进行低速动平衡，一般不必做高速动平衡，且转子经过制造厂严格的平衡试验后，电厂一般也不必重新进行动平衡。转子的动平衡依靠在转子第l、4级叶轮凸缘上设置的径向平衡螺塞孔内加放平衡螺塞、或者在转子第6级叶轮侧面设置的燕尾槽内加放平衡块来实现。如果电厂需要重新动平衡，则可通过汽缸上的预留孔，用制造厂提供的专用工具来取、放第l、4级叶轮凸缘上的径向平衡螺塞孔内的平衡螺塞或在第6级叶轮上取装平衡块，这两种方式均不必揭缸。4.3.1.4 联轴器由于机组在运行时，因温度变化

12、而引起各轴承的标高有所改变。为避免汽轮机转子和给水泵轴对接处及轴颈产生额外的挠曲变形而引起交变应力和振动，本小机组采用挠性联轴器(根据工程不同可以采用鼓形齿式联轴器或叠片挠性联轴器)，这种联轴器既可以补偿标高的变化值，同时又能吸收汽轮机和给水泵轴头的轴向和横向附加位移值，使整个轴系形成一条圆滑过渡的曲线，保证轴系工作的稳定性和可靠性。为防止联轴器中间传动段脱落而导致汽轮机转速飞升及其它恶性事故的发生，对采用鼓形齿式联轴器的机组，每次检修后启动前应仔细检查防脱挡圈及连接螺栓等零件，如有损伤零部件，应及时更换，以保证机组的安全运行。对采用叠片挠性联轴器的机组，每次检修后启动前应仔细检查连接螺栓、自

13、锁螺母、开口销等零部件是否有缺损，连接是否松动等，尤其应检查膜片组的外表面是否有碰伤、裂纹及过度的永久变形缺陷，如有损伤零部件，应及时更换，以保证机组的安全运行。4.3.2 轴承4.3.2.1支持轴承本小汽轮机前、后支持轴承均为可倾瓦轴承。瓦块分别装在上、下剖分的轴瓦体内，上半三块，下半两块。前、后支持轴承均设有调整块和调整垫片，以便于机组安装时中心找正(见图4-3-1)。图4-3-14.3.2.2 推力轴承本小机组的推力轴承安装在前轴承箱内，为活支可倾瓦块型。其工作推力瓦和定位推力瓦各有6块，分别装在各自的均载板上，使得各瓦块负荷都能随时均等。定位推力瓦和工作推力瓦位于转子推力盘的前后两侧，

14、承受机组的轴向推力，以此成为机组的相对死点。每个推力瓦块在进油边均设有专门的进油槽道，这种前沿开槽的可倾瓦推力轴承不仅可以承受较大的轴向推力，还使该轴承的用油量比常规轴承大大减少。4.3.3 汽缸本小汽轮机为单缸机组，由前、后两部分组成。前汽缸和后汽缸之间通过垂直法兰用螺栓连成一个整体(见图4-3-2)。4.3.3.1前汽缸和喷嘴室前汽缸和低压喷嘴室采用铸造结构，材料为ZG230。低压喷嘴室分为5个独立的腔室，分别位于前汽缸上、下半内。4.3.3.2后汽缸后汽缸为焊接结构，材料为Q235-8。在末级动叶的出口处设置有导流装置以减少排汽损失。汽缸采用向下排汽的方式，排汽口与排汽管道以焊接形式相接

15、。在后汽缸下半内设有两个篮式探头，用于测量排汽口静压。在后汽缸上半设有大气阀，它是真空系统的保护装置。当排汽压力升高到表压34.3kPa时，大气阀中的保护性隔膜破裂，蒸汽排入大气，避免汽缸、动叶片因压力过高而损坏，以保证机组的安全。图4-3-24.3.4喷嘴及隔板喷嘴组和隔板是完成蒸汽热能向动能转换的部套，具有工作温度高、前后压差大、与转子间隙小的特点。本小机在设计时充分考虑了结构的强度、温度效应及工作条件，因而具有良好的安全可靠性。本小机喷嘴和隔板均为焊接结构。4.3.4.1 喷嘴喷嘴由内、外环，围带和导叶片组成，并通过螺栓将其固定在低压喷嘴室的端面上。喷嘴共分为5组，每组之间用挡板隔开，使

16、其各组分别与喷嘴室的5个独立腔室相通，各由相应的调节阀供汽。4.3.4.2隔板本小机2、3级隔板装在前汽缸内，第乱6级隔板装在后汽缸内。各级隔板均设置有水平中分面，但上、下半之间无螺栓连接，而是靠悬挂销将隔板上半悬挂于汽缸上半内，以便于机组的安装和检修。为减小级间损失，所有隔板汽封都采用高低齿汽封，除末级隔板外，各级隔板在动叶顶部均带有径向汽封。4.3.5 阀门本小机组四抽进汽由一个主汽阀和五个调节阀控制；再热冷段蒸汽则由一个切换阀控制，经节流调节后相继进入主汽阀和调节阀。4.3.5.1主汽阀主汽阀采用角阀结构，壳体为焊件。阀门直接与作为调节阀进汽室的蒸汽室盖联接。主汽阀与其操纵机构、油动机相

17、连，并弹性地支撑在基架上。主汽阀的进汽管由用户自备，并应设有永久性吊架。主汽阀配合直径为355.6mm，阀杆行程16lmm。为减小阀门的提升力，主汽阀设有配合直径为135mm的预启阀。阀门依靠低压主汽阀油动机提供的开启力打开，并靠操纵座内的压缩弹簧的弹力关闭。4.3.5.2调节阀调节阀共5只，分别控制喷嘴室5个腔室的进汽。5只调节阀共用一个提升板，由一个调节阀油动机通过一杠杆机构来控制阀门的开、关及开度。油动机的不同行程对应着调节阀的开启数目和开度的大小。4.3.5.3 切换阀当调节阀开度大于95%，进汽量仍满足不了给水泵功率要求时，切换阀打开，高参数蒸汽经切换阀进入主汽阀。通过切换阀油动机控

18、制切换阀的开度，使蒸汽流量与所需的功率相适应。切换阀布置在再热器冷端蒸汽抽汽管道上。4.3.6 盘车装置盘车装置是带动机组轴系转动的机械装置，作用如下：4.3.6.1机组冲转前盘车，使转子连续转动，避免因阀门漏汽和汽封送汽等因素造成的温差使转子弯曲。同时检查转子是否已出现弯曲和动静部分是否有摩擦现象。4.3.6.2机组在停机后盘车，使转子连续转动，避免因汽缸自然冷却造成的上下缸温差使转子弯曲。4.3.6.3机组在盘车状态下冲转，可使转速控制较平稳。4.3.6.4较长时间的连续盘车，可以消除转子因机组长期停运和存放或其它原因引起的非永久性弯曲。4.3.6.5可以驱动转子作现场简易加工。4.3.6

19、.6本小机组的盘车装置采用高速盘车装置，盘车转速l20r/min，驱动电机功率15kW。机组启动冲转前，盘车装置在就地或远程信号的控制下自动投入并带动主轴旋转。机组启动冲转后，盘车装置能够自动甩开并停止运行。当机组打闸停机，转速下降至盘车转速时，该装置能够自动投入并带动主轴旋转。当电气或者其它故障不能实现自动盘车时，该装置具有手动盘车能力(在手动盘车时自动盘车启动无效)。1544.3.7 小机纵剖面图4.4 小汽轮机润滑油系统4.4.1概述汽轮机润滑油系统采用主油泵减压阀供油方式。主油泵由电机直接驱动，其出口润滑油经减压阀减压后向汽轮机、给水泵各轴承及盘车装置提供润滑油、联轴器冷却油、保安用油

20、。系统工质为ISO VG32/46汽轮机油。4.4.2系统的构成本系统主要由2台主油泵、1台直流事故油泵、集装油箱、溢油阀、冷油器、切换阀、排烟装置、单、双舌止逆阀、可调式止逆阀、套装油管路、超声波或导波雷达油位探测仪、磁翻板油位计、回油滤网、双联滤油器、蓄能器、监视仪表等设备构成，见图4-4-1。图4-4-14.4.3系统主要设备简介4.4.3.1主油泵在系统中设置两台主油泵，一用一备，向汽轮机及给水泵、联轴器、盘车装置、保安部套提供充足的润滑油、冷却油、保安用油。其驱动电机为380V三相防爆电机。主油泵特征参数如下：扬程： 80m流量： 30m3/h转速： 2900r/min功率： 30k

21、W4.4.3.2 集装油箱油箱采用组合方式，将油系统中的大量设备如主油泵、直流事故油泵、排烟装置、超声波或导波雷达油位探测仪、磁翻板油位计、电加热器、回油滤网、双联滤油器、监视仪表等集中在一起，布置在油箱内，方便运行、监视，简化电站布置，便于防火。油箱处于最高油位时油箱内油容量。3.8m3，正常运行时油箱油容量。3.2m3。4.4.3.3事故油泵在系统中设置一台直流事故油泵，当主油泵不能正常工作时向汽轮机、给水泵、盘车装置及联轴器提供润滑油、冷却油，其驱动电机为220V直流电机。事故油泵特征参数如下：扬程： 56m流量： 21m3/h转速： 2900r/min功率： 13kW4.4.3.4溢油

22、阀该阀为弹簧式溢油阀，它安装于油箱内，位于润滑油母管上，在机组运行时，可在一定范围内自动维持轴承进口压力稳定。其特性数据如下：工作压力：O.250.35MPa工作温度：45 公称直径：38mm4.4.3.5冷油器油系统中设有两台板式(管式)冷油器，一台运行，一台备用。它以闭式冷却水作为冷却介质，带走因轴承磨擦产生的热量，保证进入轴承的油温为：4050，其特性参数为：冷却面积：3036m2(6570 m2) 进口油温：65冷却水量：50m2/h(1001lOm2/h) 出口油温：45冷却油量：3035m2/h 冷却水温：38油阻： 0.05MPa 水阻：0.03MPa材质： 不锈钢备注：板式冷油

23、器的面积根据厂家不同稍有变化，括号内的值是针对指管式冷油器；材质不锈钢根据业主要求可以从304、306、306L、307、307L中分别选取。4.4.3.6排烟装置系统中设有一套排烟装置，立式安装在集装油箱盖上，它将排烟风机与油烟分离器合为一体。该装置使汽轮机的回油系统及各轴承箱回油腔室内形成微负压，以保证回油通畅，并对系统中产生的油烟混合物进行分离，将烟气排出，将油滴送回油箱，减少对环境的污染，保证油系统安全、可靠；同时为了防止各轴承箱腔室内负压过高、汽轮机轴封漏汽窜入轴承箱内造成油中进水，在排烟装置上设计了一套风门，用以控制排烟量，使轴承箱内维持微负压。风机特性参数如下：流量：35m3/m

24、in 全压升：2.25kPa转数：3000rpm 电机功率：1.lkW4.4.3.7切换阀切换阀为筒状板式结构，可使两台冷油器相互切换。特性参数：公称直径： 80设计压力： 1.0MPa工作温度： 804.4.3.8电加热器在集装油箱中安装有6个电加热器，总功率为l8kW，电压AC220V。若机组启动前，油温低于25(ISO VG32汽轮机油)或30(ISO VG46汽轮机油)，则开启电加热器，待油温升至35(ISOVG32汽轮机油)或40(ISO VG46汽轮机油)时，则关闭电加热器。电加热器表面安装有热电偶用于控制电加热器表面温度，当温度高于l50应停止加热，温度降到100后继续加热。4.

25、4.3.9双筒过滤器为了保证系统中润滑油的清洁度，在冷油器前的润滑油管路中安装有双筒过滤器，此过滤器带有旁通阀及压差发讯器，运行安全可靠，检修方便。 技术参数：公称压力： 1.0MPa发讯压差： O.05MPa原始压力损失：P0.03MPa过滤精度： 25m通流能力： 1300L/min4.4.3.10可调式止回阀用于调节润滑油母管油压。4.4.3.11超声波或导波雷达油位探测仪、磁翻板油位计集装油箱净油区安装有超声波或导波雷达油位探测仪及侧装磁翻板油位计，超声波或导波雷达用于油位的远传及报警，侧装磁翻板用于油位的就地显示。4.4.3.12蓄能器蓄能器安装在运行平台之上，在润滑油母管中引出连接

26、蓄能器进出油口；主要作用是在两台主油泵互相切换时进行油量补充，保持进轴承油压的稳定，同时防止油压波动而跳机。特性参数：工作油温：3570 工作压力：0.14MPa(0.21MPa)设计压力：1.0MPa 型式及容量：气囊式，3100L/min充氮压力：O.09MPa(0.13MPa)备注：括号内油压值对应上海修造有限公司配备的苏尔寿给水泵。4.4.4油系统的运行系统启动前，应确认系统中油质满足启动运行清洁度要求，油箱油位在最高油位，同时注意当油箱温度低于35时，关闭冷油器的冷却水进水阀。根据油温要求启动电加热，待油温温到至35(ISO VG32汽轮机油)或40(ISO VG46汽轮机油)时，关

27、闭电加热器，开启排烟风机，启动主油泵，强制润滑油系统进行循环，待油温达到38后，开启冷油器冷却水阀，调整可调式止逆阀以维持润滑油母管油压在0.120.14MPa(0.190.21MPa)内，进行油泵联动试验，调整润滑油母管油压在0.120.14MPa(0.190.21MPa)内。辅助油泵、事故油泵、盘车装置与润滑油母管油压之间设有联锁保护，当润滑油母管油压低于0.1MPa(0.16MPa)时报警并启动辅助油泵，当润滑油母管油压低于0.07MPa(0.13MPa)时启动事故油泵并停机，当润滑油母管油压低于0.03MPa(0.09MPa)时停盘车。每半个月必须作一次低油压联锁保护试验。备注：括号内

28、油压值对应上海修造有限公司配备的苏尔寿给水泵。4.4.5回油系统介绍本系统有3根回油母管，前轴承箱润滑油回油、后轴承箱润滑油及给水泵各经一根1336和l084.5和l594.5的回油母管回到油箱污油区。回油管的安装应朝油箱方向有一个逐步下降的坡度，斜度不小于1，使管内回油呈半充满状态，以利各轴承箱内的油烟通过油面上的空间流到油箱，再经过排烟装置分离后，由风机排入大气。回油流回油箱污油区后，经过回油滤网过滤后，进入净油区。4.4.6润滑油温本系统采用ISO VG32或ISO VG46汽轮机油，机组轴承要求其进油油温为4045(对应ISO VG32汽轮机油)或4550(对应ISO VG46汽轮机油

29、)，轴承回油的正常温度应小于60(对应ISO VG32汽轮机油)或65(对应ISO VG46汽轮机油)。4.4.7油箱油位投运前需按图纸油位要求将最高油位与最低油位的中间位置定为0位，作为油位指示器的正常油位。正常运行时的最高油位 +120mm最低油位 -80mm停机油位 -100mm4.4.8油系统油压调整：4.4.8.1在机组正式启动前，对机组润滑油系统压力进行整定，其步骤如下：a)打开集装油箱箱盖上的人孔法兰盖1和人孔法兰盖2。b)启动任意一台主油泵。c)从人孔法兰盖l，将溢流阀旋至关闭位置，再调整可调止逆阀1，使运行平台上润滑油母管压力达到0.18MPa(0.25MPa)。d)旋开溢流

30、阀旋钮，使润滑油母管油压降至0.14MPa(0.21MPa)。e)停止主油泵运行，启动另一台主油泵，观察运行平台上润滑油母管压力是否在0.130.01MPa(0.200.01MPa)范围之内，如果超过此范围，则重新调整溢流阀，最终保证两台主油泵单独运行时，运行平台上母管油压均在0.130.01MPa(0.200.01MPa)范围内。f)停止所有主油泵运行，启动直流事故油泵，调整可调止逆阀2，使运行平台润滑油母管油压为0.l3MPa(0.19MPa)。g)关闭集装油箱上人孔法兰盖1和人孔法兰盖2。在机组正常运行时，观察运行油压，在保证运行平台润滑油压力不低于O.l2MPa(0.19MPa)，否则

31、，应重新调整达到的规定值。备注：(1)由于给水泵润滑油从汽机管路引出，而不同给水泵厂家所需润滑油压力也不同，因此需要进行不同油压的调整。(2)括号内的值是针对上海修造有限公司生产的苏尔寿给水泵进行调整值。(3)如果在调整可调止逆阀l和2的过程中出现螺杆拧不动情况下，而且压力不满足要求时，允许先将油泵停止，再将可调止逆阀上螺杆拧入0.51厘米，再启动油泵，再调整可调止逆阀，最终达到所规定的压力值。(4)上述压力值均指表压。4.4.9油系统的要求4.4.9.1 油系统的安装要求必须符合DL5011-92电力建设施工及验收技术规范(汽轮机组篇)油系统安装技术条件。4.4.9.2油系统的油循环冲洗要求

32、必须符合DL5011-92电力建设施工及验收技术规范(汽轮机组篇)油系统的冲洗技术规范。4.4.10汽轮机组用油的主要性能指标：4.4.10 1汽轮机油的质量要求a)优异的抗氧化安定性及热稳定性；b)优良的粘温性和适当的粘度；c)优良的低温操作性能；d)优异的抗乳化性能；e)优良的抗泡沫性能；f)优良的防锈性和防腐性；g)优良的空气释放性能。4.5 液压伺服执行系统4.6 小机油净化装置本期工程每台机组2台给水泵汽轮机共配1台润滑油处理装置，此设备是颇尔公司专为汽轮机油设计的过滤脱水系统，它集油液的精密过滤及高效脱水于一体，能有效清除油液中的颗粒及乳化水、游离水。处理完成后油液清洁度可达NAS

33、1638 6级，自由水含量可低于100 PPM。4.6.1 本设备的功能包括：1过滤循环：可单独作为颗粒过滤设备使用。2脱水循环：可去除汽轮机油中乳化水、游离水。4.6.2 本设备具备如下特点：1无人值守运行：经调试合格进入正常运行后，无须值守；2故障自动报警：运行异常需维护时可自动报警并提示操作方法；3遇险自动停机：运行中出现危急情况时可自动停机关闭系统；4系统状态显示：设备操作屏幕可显示设备当前及历史操作数据；5远程工况监视：预留设备状态信号远传接口,用户可根据需要连接。油净化装置运行方式:连续或间断、正压或负压均可运行油净化除渣方式:自动4.6.3 本设备原理如下：4.6.3.1 过滤原

34、理：油液流经颇尔具有多项专利技术的高效滤芯，通过滤芯由表及里，沿流动方向逐渐缩小的渐变孔隙结构，分层拦截不同尺寸的污染颗粒，最大限度地提高了滤芯的使用寿命及过滤效率。4.6.3.2 脱水原理：油液流经过滤器FL02后，进入聚结罐内的聚结滤芯，由于聚结滤芯材料独特的极性分子的作用，油液中的游离水以及乳化水在通过滤芯后聚结成为较大的水滴。由于重力作用，沉降到聚结罐下部。部份尺寸较小的水珠在惯性作用下随同油液向上直至分离滤芯处。 分离滤芯由特殊的憎水材料制成，当油液通过时，水珠被挡在滤芯的外面，经过相互聚集，尺寸逐渐增大，最后因重力沉降到聚结罐下部的储水罐中排出。而油则进入滤芯并从出液口排出。4.6

35、.4 处理后油质的要求：润滑油系统的滤油精度： 5 m油质水分：含水量低于 0.01 %油质外状：透明运动粘度：46cst闪点：180 机械杂质：符合NAS 6级酸值： 0.1 mgKOH/g4.7 盘车装置4.7.1 Bl320E给水泵汽轮机高速盘车装置的结构4.7.1.1 B1320E给水泵汽轮机高速盘车装置主要零部件B1320E给水泵汽轮机高速盘车装置如图4-7-1所示，主要由B1320E盘车减速器及ETL96N离合器两部件组成。B1320E盘车减速器由Y2系列电机驱动，提供给ETL96N离合器120rpm的盘车转速，该盘车减速器带手动盘车功能；连接盘(件1)用于盘车减速器与给水泵汽轮机

36、轴承箱连接，通过减速器输出轴将盘车动力传递给ETL96N离合器；在B1320E盘车装置输出轴的末端配置了旋转接头，通过该旋转接头将油箱母管l62来的润滑油提供给ETL96N离合器，对离合器进行润滑。ETL96N离合器是给水泵汽轮机高速盘车装置中的核心部件，其位于盘车减速器输出轴与转子半连轴器之间，盘车时起到自动静态投入、动态脱开的作用。4.7.1.2 B1320E盘车减速器B1320E盘车减速器采用经特殊设计的K系列斜齿轮一锥齿轮减速机。该减速机选用优质锻钢材料，刚性铸铁箱体，齿轮表面经过高频热处理，经过精密加工，具有振动小，噪音低，节能高，可靠耐用等特点。盘车减速器在出厂时就加注了150#极

37、压工业齿轮油10升，使用过程中每一年更换一次润滑油，在换油周期内不需进行维护。盘车减速器的外形如图4-7-2所示。B1320E盘车减速器ETL96N离合器1、连接盘2、螺钉3、接近开关4、垫圈5、螺钉6、安装板7、螺栓8、止动垫圈9、螺母10、垫圈11、螺钉12、垫圈13、螺母14、槽销15、铭牌16、圆柱销l7、挡板图4-7-1 Bl320E给水泵汽轮机高速盘车装置图4-7-2、B1320E盘车减速器1、管接头2、钢丝编织胶管3、轴承4、旋转接头5、螺母6、密封圈7、垫圈8、轴承端盖9、减速器 10、电机11、电机罩壳12、螺栓13、螺母14、密封圈l5、减速器法兰16、螺钉防护罩17、螺钉

38、18、固定套19、螺钉20、轴承21、调整垫圈22、套23、键24、输出轴25、输出轴套26、键27、螺钉28、槽销29、标牌B1320E盘车减速器在出厂前就已经完成了试验并加注了润滑油，在电厂现场安装时只要确认减速器输出轴旋向与标牌上的旋向一致就可以使用了。为了防止ETL96N离合器输入轴套发生碰撞，在运输过程中增加了固定套(件18)并用件17螺钉固定，在使用前应将其去掉并妥善保管，以备再次运输时使用。图4-7-2示件、件13、件l4、件1 6为盘车减速器的封口件，在运输及保存过程中起到密封保护ETL96N离合器输入轴套的作用。4.7.1.3连接盘连接盘用于盘车减速器与给水泵汽轮机轴承箱进行

39、连接，如图4-7-3所示。装配前首先检查轴承前箱端面与转子半联轴器端面的距离图4-7-3 连接盘1、连接盘2、螺钉3、定位销4、ETL96N离合器输出轴套5、转子半联轴器205.30.2是否在公差范围内，否则需要修整连接盘与前箱结合的端面，保证连接盘前端面距离转子半联轴器端面的尺寸265.30.3在公差范围内。然后将连接盘与给水泵汽轮机轴承箱用螺钉M1645(件2)进行轻轻固定，手动转动汽轮机转子，用杠杆百分表找正连接盘3500.2端面跳动及24 0H7止口径向跳动在0.05mm以内，紧固连接螺钉，配钻铰2-16H7销孔并用l650圆柱销(件3)定位。安装完成后应当再次复查3500.2端面跳动

40、及240H7止口径向跳动值在公差范围内，测量265.30.3在公差范围内。4.7.1.4 ETL96N离合器ETL96N离合器是给水泵汽轮机高速盘车装置中的核心部件，其位于盘车减速器输出轴与转子半连轴器之间，盘车时起到自动静态投入、动态自动脱开/投入的作用。其工作原理如图4-7-4所示，ETL96N离合器主要由三个部分组成，与盘车减速器输出轴相连的输入轴套 图4-7-4、ETL96N离合器工作原理E、中间滑移体c和与汽轮机转子相连的输出轴套F。输入轴套与中间滑移体之间采用螺旋花键D连接，中间滑移体上设有外花键轮齿G和棘轮齿8与输出部件上的内花键齿轮和棘爪相对应。盘车电机的驱动力是通过盘车减速器

41、及内、外花键齿传递到汽轮机转子上并带动转子旋转的。当启动盘车电机时，输入轴开始转动，如图4-7-4位置1所示，此时棘爪与棘轮齿相接触，使内、外花键齿相对齐，由棘轮棘爪机构提供的小扭矩使中间体沿螺旋花键槽做轴向移动，驱使内外轮齿相啮合，如图4-7-4位置2所示，并带动输出部件转动，如图4-7-4位置3所示。至此盘车装置完成了静态投入，机组处于盘车状态。当机组冲转时，离合器输出轴套的转速超越了输入轴套的转速(即盘车转速)，此时，中间滑移体受到了一个反向力矩，这个反向力矩驱使中间体沿螺旋花键槽做轴向运动，使得中间滑移体上的外齿与输出轴套上的内齿脱离啮合，盘车装置处于甩开状态，机组运行。当机组打闸停机

42、，转速下降至盘车转速时，此时输出轴套上的棘爪由于离心力的减小而落入中间滑移体上的棘轮槽内。当输出轴套的转速(即转子的转速)滞后于输入轴套转速的瞬间，中间滑移体接受棘轮棘爪机构提供的小扭矩作用沿螺旋槽做轴向滑动，使内外轮齿相啮合，并带动输出部件转动，完成盘车装置的动态投入，机组进入盘车状态。在ETL96N离合器啮合和脱开过程即将结束时，为防止中间滑移体与输入轴套因角速度的差异而产生剧烈碰撞，在螺旋花键的两端均设置有用于缓冲驻退阻尼油腔，以免中间滑移体与输入轴套剧烈碰撞而损坏离合器。从输入轴套中心引入润滑油，一部分进入阻尼油腔，另一部分由端部流出润滑啮合齿轮。ETL96N离合器的结构如图4-7-5

43、所示。为防止静态投入时棘轮棘爪、内外花键齿及整个高速盘车装置产生剧烈碰撞(此时可能因为润滑等因素产生过大的冲击载荷)，有效保护给水泵汽轮机高速盘车装置，我们建议在给水泵汽轮机高速盘车装置装配完成后手动使中间滑移体处于投入位置。图4-7-5、ETL96N离合器结构图1、输入轴套2、阻尼油腔3、中间滑移体4、棘轮齿5、棘爪6、阻尼油腔7、离合器齿8、输出轴套4.7.1.5 ETL96N离合器投入/脱开位置检测装置ETL96N离合器可靠投入/脱开是给水泵汽轮机安全启动/停止的关键。在B1320E高速盘车装置中设置了ETL96N离合器中间滑移体位置检测装置，如图4-7-6所示。在中间滑移体投入极限位置

44、A及脱开极限位置B处分别设置了C和D两个接近开关，该接近开关选用TURCK公司的Ni-EG08-AP6X，为开关量信号，检测距离为23mm，安装时按照图4-7-6所示进行调整。静态投入或动态投入时，接近开关A得电则表示可靠投入了，否则投入不到位，系统报警；当汽机转速超越盘车转速时，接近开关D得电则表示脱开到位，此时可以按照预定程序进行汽机升速，否则需要停机检查。图4-7-6、中间滑移体位置检测4.7.2 给水泵汽轮机高速盘车装置逻辑控制给水泵汽轮机高速盘车装置对控制逻辑的要求为：a静态投入远程控制b机组冲转自动停止c机组转速到达设定转速时自动投入d手动盘车时自动盘车禁止投入按照此要求设计的控制

45、逻辑原理图如图4-7-7所示。当盘车装置因信号或其他故障无法自动盘车时，可人工手动盘车(如图4-7-1、图4-7-2所示)，此时整个控制系统不起作用，防止了意外事故的发生。机组冲转前可根据远程控制信号使盘车装置自动投入运行，如图4-7-6所示接近开关C得电。机组冲转后，盘车装置自动脱开，如图4-7-6所示接近开关D得电，并根据转子转速信号n=140rpm，延时30s后使盘车装置停止运行，此时盘车装置润滑油也停止。当机组转速降低至140rpm时，盘车装置自动启动，此时盘车装置润滑油开始供应。当机组转速降低至盘车转速图4-7-7、控制逻辑原理图以下时，ETL96N离合器自动投入，如图6所示接近开关

46、D得电，机组进入盘车状态。当盘车装置润滑油压力过低时，盘车装置将自动停止，同时给出报警信号。无论任何情况下，按DCS或LB停止按钮都将停止盘车装置。4.8 小机的运行操作4.8.1机组启动前的检查和准备1) 给MEH系统供电，检查各功能模块性能是否正常。检查与CCS系统的I/O接口通道是否正常。2) 检查TSl系统功能是否正常。3) 接通全部监视、检测仪表，检查各仪表能否正常工作。压力开关整定完毕，电磁阀、伺服阀工作正常，确信线性差动变压器活动自由。4) 检查润滑油箱油位，油位指示器应显示在最高油位，并进行油位报警试验。5) 检查主油泵及事故油泵，必须工作正常。电气控制系统必须保证各油泵能正常

47、切换。6) 油管路系统新安装或经拆卸后必须仔细进行清洗，启动前必须充分进行油循环，放净滤油器内空气。7) 启动排烟风机，并确认风机转向正常。风机工作时，油箱内应维持微负压。8) 机组启动前先启动主油泵，对油系统进行油循环，排出系统中的空气，并检查油系统中的油温、油压和油位是否正常。当油温低于25时，开启电加热器进行加热。9) 启动抗燃油系统，抗燃油伺服系统进行油循环，并检查油温、油压是否正常。10)检查调节、保安系统各部件的工作性能是否满足要求。11)检查抗燃油供油系统各部件的工作性能是否满足要求。12)检查盘车转向是否正确，并进行盘车装置的投入及甩开试验。当润滑油压低时，盘车不能启动直至故障

48、消除。13)投盘车后，检查并记录转子偏心度，并与转子同一位置的原始值相比较，若变化值小于0.03mm，则可确认转子没有发生弯曲。同时应监听通流部分有无摩擦声。14)检查疏水系统各电动截止阀能否正常工作，并进行系统正常开关试验。15)检查自密封汽封系统中各汽源供汽调节站、温度控制站和溢流站能否正常工作。检查供汽汽源参数是否符合要求。16)在大机凝汽器内形成真空前，必须对真空蝶阀做活动试验。检查真空蝶阀开关是否灵活，关闭是否严密。并在活动试验后确保真空蝶阀已关严。17)必须按有关技术文件规定做好切换阀、主汽阀和调节阀的静态试验，要求各部套动作平稳、灵活、无卡涩、无突跳或摆动现象。18) 在凝结水泵

49、投入后，对排汽管喷水装置进行参数整定，其整定值为：排汽温度100自动投入；排汽温度65自动切除，喷水压力整定为0.9MPa。参数整定后进行排汽管喷水系统正常开关试验。 以上各项检查试验按各相关说明书进行。4.8.2 机组禁止启动、运行限制要求 机组在启动前或冲转带负荷过程中若出现下列情况之一时禁止启动或必须停机进行检查：1) 任一安全保护装置或系统失灵；2) 机组保护动作值不符合规定；3) 汽轮机调速系统不能维持空负荷运行，机组甩负荷后不能控制转速在危急遮断动作转速以下；4) 主汽阀或任一调节阀卡涩或关不严；5) 汽轮机转子弯曲值相对于原始值变化大于0.03mm；6) 盘车时听到清楚的金属摩擦

50、声、盘车电流明显增大或大幅度摆动；7) 润滑油和抗燃油油质不合格；润滑油进油温度不正常，回油温度过高；油箱油位在最低报警油位以下；抗燃油油温、油箱油位过低；8) 主要仪表(如测转速、振动、轴向位移等的传感器；调节及润滑油压、冷油器出口油温、轴承回油温度、蒸汽压力、温度等的显示仪表以及调节、保安系统压力开关、测轴承金属温度的测温元件及显示仪表等)不全或失灵；9) 主油泵、事故油泵、润滑油系统、抗燃油供油系统故障及盘车装置故障；10) 汽轮机进水；11) 机组保温不完善；12) 蒸汽品质不符合要求；13) MEH控制系统故障；14) 机组启动、运行过程中超过限制值。4.8.3 机组启动4.8.3.

51、1 启动前应具备的条件1）机组符合4.8.1节和4.8.2节的全部要求；2）汽轮机已经遮断；3）确定电源正常，可以供电；4）冷却水源可随时送水；5）符合要求的蒸汽汽源已具备。4.8.3.2 各系统的启动1）向MEH供电，系统应处于正常工作状态；2）启动排烟风机，确认其工作正常；3）向各蓄能器充氮气到规定压力；4）启动主油泵，使其中一台处于工作状态，另一台处于备用状态，并确认润滑油系统处于正常工作状态；5）抗燃油系统启动，并确认该系统处于正常工作状态；6）投盘车，并保证在冲转前连续盘车不少于l小时，且仍处于盘车状态； 注：为保证盘车时不发生卡涩现象，机组启动前给水泵需均匀预暖，给水品质须满足标准

52、规定值。7）按要求对润滑油系统、抗燃油系统、MEH系统和TSl系统以及盘车装置进行试验或检查；8）在确认汽封蒸汽管道中无水后，投入汽封系统辅助汽源，要求汽封母管压力0.127MPa，温度150180；9）建立真空a) 在确认真空蝶阀活动无卡涩，并已关严，汽封系统正常运行后，方可对小机抽真空；b) 若大机凝汽器真空已形成，则可通过排气管上真空蝶阀处的小旁路对小机抽真空：c) 若大机凝汽器真空还未建立，则可全开真空蝶阀与大机同时抽真空；d) 真空建立后，要求小机排汽缸的绝对压力达到2lkPa以下；e) 打开阀门、汽缸和管道上的所有疏水阀。4.8.3 机组启动本小机组采用低压汽源或辅助汽源启动。本小

53、机组MEH控制系统有手动、转速自动、锅炉自动三种控制方式。这三种方式的控制范围为：手动：06000 r/min 运行人员操作转速自动：06000 r/min 运行人员操作锅炉自动：28006000 r/min给水系统信号在正常情况下，推荐采用的控制方式为：转速自动：06000 r/min 运行人员操作锅炉自动：28006000 r/min给水系统信号4.8.3.1 按“挂闸”按钮，机组挂闸；4.8.3.2 冲转 冲转蒸汽参数 冷态启动：(停机时间72h) 低压进汽压力：0.55MPa 低压进汽温度：过热度50 温态启动：(停机时间7212h)低压进汽压力：0.55MPa 低压进汽温度：300过

54、热度50 热态启动：(停机时间12h) 低压进汽压力：0.55MPa 低压进汽温度：3001)按“运行”按钮，开启主汽阀；2)“目标”选择500r/min转速 “速率”选择200r/min/min(冷态启动： 停机时间72h) 300r/min/min(温态启动：停机时间7212h) 400r/min/min(热态启动：停机时间12h)3)按“进行”按钮，低压调节阀逐渐开启，机组按给定的升速率增加转速，当转速大于盘车转速时，盘车装置应自动脱开，否则应立即打闸停机。4.8.3.3 升速至500r/min检查 在此转速下，对机组进行全面检查，主要检查动静部分是否有摩擦，振动是否过大及轴向位移等。停留时间不超过5min。 注：对于热态启动时，500r/rain检查合格后，按3.6项进行。1) “目标”选择l000r/min转速 “速率”选择200r/min/min升速率(冷态启动) 300r/min/min升速率(温态启动)2) 按“进行”按钮，转速升至目标转速值。4.8.3.4 1000r/min低速暖机 在此转速下进行低速暖机40min。4.8.3.5 1800r/