第二章轮廓类2D零件加工编程范例和参数设定

1、第二章 轮廓类2D零件加工编程范例范例1 2D外形轮廓加工路径本例要点:（1）刀具的创建和选取 （2）刀具参数的设置（3）外形铣削的参数设置（4）刀具路径模拟和实体切削仿真（5）生成数控加工程序和程序传输 1利用2D加工，生成刀具2D外形铣削加工路径 （1）打开文件单击主功能表中 档案取档，在弹出的文件列表中选择正确的文件路径，并选择3-1.mc9文件，打开图形文件。 按F9键显示坐标系。 （2）启动2D外形铣削模组，加工2D零件线框 图2-1 外形铣削命令选择“回主功能表刀具路径外形铣削”命令，如图2-1所示。拾取加工对像，串连，拾取直线1加工开始位置，串连的箭头方向将直接影响铣削加工侧边，

2、在选择时，串连方向是从靠近近拾取点一侧的端点指向另一方向，箭头方向为顺时针时，加工线框外面为左补，加工线框里面时为右补。箭头方向为逆时针时，则反之。如图2-2所示。单击执行。 图2-2 2D外形零件（3）建立新刀具和设定参数打开外形铣削（2D）对话框的“刀具参数”选项卡，在刀具列表中单击鼠标右键，弹出菜单中选择“建立新的刀具”选项，如图2-3所示。 图2-3 外形铣削视窗系统将弹出如图2-4所示的“定义刀具”对话框，首先进入刀具类型选择，单击“平刀”选项，系统自动切换到“刀具平刀”选项卡，从中可以设置刀具参数，如图2-5所示。 图2-4 定义刀具视窗 图2-5 刀具-平刀设置直径为10，其余参

3、数均按默认值。再点击“参数”设置刀具加工参数如图2-6所示， 图2-6 刀具参数点击“工作设定”弹出“工作设定”视窗，进给率的计算选择为依照刀具。如图2-7所示。 图2-7 工作设定视窗在“外形铣削”视窗中，选择“外形铣削参数”选项卡，设置XY方向预留量设为0，由于零件上表面的Z=0，故设置进给下刀位置为3.0和参考高度设置为30.0，加工深度按零件要求设为-15。注意绝对坐标和增量坐标的选择，参数设置如图2-8所示。 图2-8 外形铣削参数设置设置分层铣深参数。在“Z轴分层铣深”前打勾，单击“Z轴分层铣深”按钮，打开“Z轴分层铣深设定”对话框，如图2-9所示，设置分层铣深参数。 最大粗切量为

4、0.5mm; 精铣次数为0；其余参数按照默认值单击“确定”按钮返回到外形铣削参数对话框。 图2-9 Z轴分层铣深设定设置进/退刀参数。单击“进/退刀向量”按钮，打开“进/退刀向量设定”对话框，如图2-10所示，设置进退刀向量参数。激活“进刀向量”选项；引线为“相切”；长度为0.0，斜向高度为0.0圆弧半径值为5.0；扫掠角度为180；螺旋高度为0.0其它设置按默认单击中间的箭头 ，将进刀向量参数复制到退刀向量参数。单击“确定”按钮返回到外形铣削参数对话框。 图2-10 进/退刀向量设定单击确定按钮，系统即按设置参数计算出刀具路径，屏幕显示刀具2D加工路径，如图2-11所示。 图2-11 2D加

5、工路径2刀具路径模拟和实体切削仿真实体模拟刀削可对工件进行比较逼真的模拟切削，能过切削模拟可以提高程序的安全性和合理性，通过实体切削模拟可以发现在实际加工时某些存在的问题，以便编程人员及时修正，避免工件报废。通过实体模拟切削还可以反应加工后的实际形状，为后面的程序编制提供直观的参考。选择操作管理，弹出“操作管理员”视窗，如图2.12所示。 图2-12 操作管理员视窗单击“刀具路径模拟”。单击“手动控制”多次，屏幕上依次显示刀具路径，或者单击“自动控制”，自动显示出刀具路径。使用实体切削仿真来验证刀具路径的正确性。单击“实体切削验证”，弹出“实体验证”视窗，如图2-13所示。 图2-13 实体切

6、削验证单击最左边的“参数设定”，弹出“实体验证之参数设定”视窗，设定参数，单击“确定”，如图2-14所示 图2-14 实体验证之参数设定单击“持续执行”，实体切削仿真如图2-15所示。 图2-15 实体切削仿真提示：实体验证的结果图形的变更，可以通过动态旋转的方法，选择一个最佳的观察角度进行检视。3生成数控加工程序和程序输送（1）生成数控加工程序在“操作管理员”视窗中，单击“执行后处理”，视窗中，选中“储存NC档”、“编辑”“询问”，在MasterCAM系统文件中，有自带一个默认的后处理PST文件，也可以在图2-16中单击“更改后处理程式”按钮，选择一个合适的后处理文件。单击确定。 图2-16

7、 后处理程序输入一个NC文件名，系统自动生成数控加工程序，如图2-17所示。 图2-17 数控加工程序（2）程序输送选择“回主功能表档案下一页DNC传输”命令，在“传输参数”中设置参数，注意设置传输速率应与机床数控系统的设置相同。选择“传送”选取加工程序文件名，则系统将加工程序输送给数控机床。如图2-18所示。 图2-18 数控加工程序传输参数4保存图形文件选择“回主功能表档案存档”命令，键入文件名：2-1A.mc9。储存的图形文件和最终的刀具路径。范例2 对2D外形轮廓边缘作倒角加工本例要点：（1）刀具路径的复制（2）外形铣削倒角的参数设置（3）刀具路径的镜像（4）刀具路径的平移（5）刀具路

8、径模拟和实体切削仿真（6）生成数控加工程序和程序传输1.复制刀具路径，对轮廓边缘作倒角加工打开范例1保存后的图形，选择“回主功能表刀具路径操作管理”，打开“操作管理员”视窗，复制“1-外形铣削（2D）”，贴上成“2-外形铣削（2D）”，如图2-19所示。 图2-19 复制、贴上操作单击“2-外形铣削（2D）”的参数，在“刀具参数”选项卡中，选取12.0倒角刀。单击“外形铣削参数”，在外形铣削型式下拉式列表中选择“2D倒角”，单击“倒角加工”，设置宽度为1.2，尖部补偿为2.5，单击“确定”。设置深度0.0，增量坐标方式，如图3-20所示。单击确定。 图2-20 2D倒角加工提示：2D倒角加工将

9、不能作分层加工，能做加工最大深度的这一层的加工。回到“操作管理员”视窗中，单击“重新计算”。单击“全选”，单击“实体切削验证”，单击“持续执行”，结果如图2-21所示，储存图形文件。 图2-21 实体切削验证2对已生成的刀具路径，进行镜向系统提供了一个对刀具路径的转换功能，可以对已生成的刀具路径进行旋转，平移，镜向转换，生成新的刀具路径。选择“回主功能表刀具路径下一页路径转换”，在“转换操作之参数设定”视窗中，单击1群组，选中二个刀具路径，选中“镜射”，选中“产生新的操作及图形”，如图2-22所示。 图2-22 路径转换单击镜射，设置参数图2-23所示，选择对Y轴镜射，打开“更改刀具路径方向”

10、开关，以保证生成的刀具路径同原刀具路径的加工方向一样，仍为逆铣。确定，生成刀具路径如图2-24所示。 图2-23 镜射参数设定 图2-24 镜射后的刀具路径范例3 生成二维轮廓零件的刀具路径和旋转刀具路径本例要点：（1）刀具的创建和选取（2）刀具参数的设置（3）外形铣削的参数设置（4）刀具路径的旋转（5）刀具路径模拟和实体切削仿真（6）生成数控加工程序和程序传输1利用2D加工，生成刀具2D外形铣削加工路径（1）打开文件单击主功能表中 档案取档，在弹出的文件列表中选择正确的文件路径，并选择2-2. mc9文件，打开图形文件。按F9键显示坐标系。（2）启动2D外形铣削模组，生成一个槽的轮廓加工刀具

11、路径。选择“回主功能表刀具路径外形铣削”命令，选取加工起始位置A，执行，如图2-25所示。 图2-25 二维零件图（3）建立新刀具和设定参数打开外形铣削（2D）对话框的“刀具参数”选项卡，在刀具列表中单击鼠标右键，弹出菜单中选择“建立新的刀具”选项， 系统将弹出“定义刀具”对话框，首先进入刀具类型选择，单击“平刀”选项，系统自动切换到“刀具平刀”选项卡，从中可以设置刀具参数，设置直径为16mm，其余参数均按默认值。再点击“参数”设置刀具加工参数，如图2-26所示点击“工作设定”弹出“工作设定”视窗，进给率的计算选择为依照刀具。 图2-26 刀具参数设置（4）.设置外形铣削的加工参数在“外形铣削

12、”视窗中，选择“外形铣削参数”选项卡，补正方向为右，设置XY方向预留量设为0，由于零件上表面的Z=0，故设置进给下刀位置为3.0和参考高度设置为30.0，加工深度按零件要求设为-5。注意绝对坐标和增量坐标的选择，参数设置如图2-27所示。 图2-27 2D外形铣削参数在外形铣削型式下拉式列表中选择“螺旋式渐降斜插”，单击“渐降斜插”设置参数，如图3-28所示。设置平面多次铣削参数。在“平面多次铣削”前打勾，单击“平面多次铣削”按钮，打开“平面多次铣削设定”对话框，如图2-29所示，设置分层铣深参数。 粗铣次数：2 粗铣间距：8其余参数按照默认值单击“确定”按钮返回到外形铣削参数对话框。 图2-

13、28 渐降斜插参数提示：螺旋式渐降斜插式轮廓铣削主要有三种下刀方式：角度（指定每次斜插的角度）、深度（指定每次斜插的深度）和直线下刀（不作斜插，直接以深度作垂直下刀）。采用螺旋式渐降斜插方式后，分层切削选项将不再起作用，同时也不能激活。 图2-29 平面多次铣削参数设置进/退刀参数。单击“进/退刀向量”按钮，打开“进/退刀向量设定”对话框，如图3-30所示，设置进退刀向量参数。激活“进刀向量”选项；引线为“相切”；长度为0.0，斜向高度为0.0圆弧半径值为2.0；扫掠角度为180；螺旋高度为0.0其它设置按默认单击中间的箭头 ，将进刀向量参数复制到退刀向量参数。单击“确定”按钮返回到外形铣削参

14、数对话框。 图2-30 进/退刀参数单击确定按钮，系统即按设置参数计算出刀具路径，屏幕显示刀具2D加工路径，如图2-31所示。 图2-31 一个槽的刀具路径模拟2刀具路径的旋转选择“回主功能表刀具路径下一页路径转换”命令，在“旋转操作之参数设定”视窗中，选择型式为旋转，方法为坐标，即生成的所有刀具路径在同一坐标平面，如图2-32所示。 图2-32 刀具路径的旋转单击“旋转”按钮，设置旋转次数为2，起始角度为120，旋转角度为360/3=120，旋转的基准点为原点，如图2-33所示，单击“确定”。 图2-33 旋转参数设置刀具路径如图2-34所示。 图2-34 转换后的刀具路径模拟3刀具路径模拟

15、和实体切削仿真选择操作管理，弹出“操作管理员”视窗，如图2-35所示 图2-35 “操作管理员”视窗单击“刀具路径模拟”。单击“手动控制”多次，屏幕上依次显示刀具路径，或者单击“自动控制”，自动显示出刀具路径。使用实体切削仿真来验证刀具路径的正确性。单击“实体切削验证”，弹出“实体验证”视窗，如图2-36所示。 图2-36 实体验证单击最左边的“参数设定”，弹出“实体验证之参数设定”视窗，设定参数，单击“确定”， 单击“持续执行”，实体切削仿真如图2-15所示。 图2-37 实体切削仿真4生成数控加工程序和程序输送（1）生成数控加工程序在“操作管理员”视窗中，单击“执行后处理”，视窗中，选中“储存NC档”、“编辑”“询问”，在MasterCAM系统文件中，有自带一个默认的后处理PST文件，也可以在图2-38中单击“更改后处理程式”按钮，选择一个合适的后处理