燃料检修机械规程修改版

1、燃料系统检修工艺规程 机械部分 1 燃料系统作业指导书 350MW 机组燃料机械检修工艺规程 2014-9-302014-9-30 发布发布 2014-10-012014-10-01 实施实施 武汉电力设备厂武汉电力设备厂 发布发布 燃料系统检修工艺规程 机械部分 2 输煤系统（机务检修）作业指导书输煤系统（机务检修）作业指导书 1 系统介绍 .5 2 输煤设备检修通用工艺要求.9 3 皮带输送机.37 5 碎煤机.65 6 入炉煤取样装置 .75 7 电动犁煤器 .79 8 头部伸缩装置 .82 9 液压电动三通 .85 10 圆盘式除铁器 .87 11 多管冲击式除尘器 .89 12.翻车

2、机系统.91 13. HCS-100A 静态电子轨道衡.129 14. 振动斜煤篦使用维护.133 15SR1000/1200.35 斗轮堆取料机.139 16.叶轮给煤机.180 17.圆盘式除铁器 .186 18.多管冲击式除尘器.188 19.电动三通 .192 20.重型板式除大块机.195 21 燃油系统设备简介.201 22.LYSJ 型含油污水真空分离净化机.210 23.泡沫消防泵检修.215 燃料系统检修工艺规程 机械部分 1 1 1 系系统统介介绍绍 输煤系统就是把火车缝隙煤槽的煤通过输煤装置运送到原煤仓的系统，它由带式输送机、叶轮给煤 机、筛煤机、碎煤机、电子皮带称、电动

3、犁式卸料机等设备组成，输煤皮带两路布置，一路运行，一路 备用，同时也可双路运行，单路出力 1000t/h。 燃煤经铁路整列车牵引直接进入电厂专用卸煤线，卸车 设备选用卸煤效率高的翻车机设备，车皮就位后由翻车机逐节翻转卸煤,卸煤设备有一台武汉电力设备总 厂生产的 FZ15-100 型转子倾翻式翻车机。火车来煤由翻车机翻卸下来，用哈尔滨和泰电力设备公司生产 的两台 QYG-1000 型叶轮拨煤机取出，然后经皮带机#1、#2、#9B 及斗轮堆取料机 A 进入 A 煤场；经皮带 机#1、#2、#3、#4B 及斗轮堆取料机 B 进入 B 煤场或经皮带机#1、#2、#3、#6、#7、#8 直接进入锅炉原

4、煤仓。A、B 煤场的煤也可经斗轮机、#4AB 皮带反相送入锅炉原煤仓。 由于宿州发电有限公司属矿区电站，煤炭运距短，储煤场容量按四台炉 15 天耗煤量设计（设计煤种） ，约 35 万吨左右，用两个煤场堆积，煤场宽度 100 米，两个煤场间距 115 米，分两期建成。因考虑本地 的降雨量及煤场的排水需求，每个煤场煤堆成二条型布置。 每个煤场拟选用堆料 1200t/h，取料 1000 t/h，悬臂长度 35 米的斗轮堆取料机一台。配备二台推土 机，一台装载机作为煤场辅助机械。 因宿州本地多年平均降水量 980.10mm，多年最大降水量达到 1481.30mm，多年月最大降水量 960.8mm，多年

5、日最大降水量 25.40mm，多年年平均相对 71%，尤其是最近些年随着全球气温变暖，该地 区讯期濒发水灾；为满足发电机组正常运行，一期工程中拟在斗轮堆取料机煤场上设一座跨度 105 米左 右、长度 80 米的干煤棚，其有效容积能满足二台机组燃用约 3 天。二期工程拟将一期煤棚扩建延长 80 米。 两个煤场各布置一条皮带机，宽度 1200mm，出力 1200 t/h，与斗轮机出力相当。 煤场#4AB 皮带机采用三工位皮带机伸缩头装置，皮带属露天布置头尾各设刮水器台。卸煤系统皮带 机可双路同时运行。 煤场#4AB 皮带机采用头、尾驱动 1：1 分配功率，可双向运动。 机组按设计煤种耗煤量：（参见

6、表 4-59） 小时耗煤量 t/h日耗煤量 t/d年耗煤量 t/a 一台炉 二台 炉 一台 炉 二台 炉 一台炉二台炉 设计 煤种 27655255201104015180003036000 校核煤种 （1） 31462862801256017270003454000 校核煤种 （2） 25150250201004013805002761000 说明：日耗煤量按 20 小时，年耗煤量按 5500 小时设计。 燃料系统检修工艺规程 机械部分 2 上煤设备有湖南省衡阳起重运输机械有限公司生产的胶带输送机，系统总共有7 段 14 条皮 带 ，胶带宽度为 1200mm,出力 1000t/h 全部带速为

7、 2.5m/s. 上煤方式共有两种 ：即翻车机火车来煤 、斗轮机取煤。 斗轮机与 #4 皮带配合工作方式有：堆料、取料折返、取料通过、直接通过4 种。 为防止铁块或其它铁件对输煤系统皮带造成损伤，在2 号转运站 2 号带式输送机后部、 3 号 带式输送机头部、 #4AB 皮带头部、3 号转运站 5 号带式输送机头部、 6 号带式输送机后部安装有 盘式电磁式除铁器 RCDB12G2 共计 10 台，设置 4 级除铁，来除去煤流中的铁块，以保证系统的 正常运行。除铁器单台出力为0.1-50，行走行车功率 0.8kW。 #2 转运站安装 2 台吉林省双龙电站装备有限公司ZBK-1200 重型板式除大

8、块机，出力 1200t/h，碎煤机室 安装 2 台吉林省双龙电站装备有限公司生产的GPS-1200 滚轴筛和 2 台山西省 电力公司电力设备厂生产的HCSC8 型环式碎煤机。滚轴筛和碎煤机装在#5 和#6 之间。滚轴筛除 出块煤落入碎煤机内粉碎。 输煤系统落煤筒设有 3 组三通挡板，可调节煤流甲乙路互通。 缝隙煤槽到原煤斗带式输送机利用三通档板和伸缩头有四级切换：第一级在翻车机缝隙煤槽 下 1 号转运站的 1 号带式输送机头部利用头部二工位伸缩头进行切换， 第二级在 2 号转运站 #2 输送机头部利用三通档板进行切换，第三级在3 号转运站 #3 输送机头部利用三通档板进行切换， 第四级在 4

9、号转运站 #6 输送机头部利用三通档板进行切换。另外设有两级煤场的切换，在2 号 转运站内 #4A 输送机头部利用三工位伸缩头进行切换，在3 号转运站内 #4B 输送机头部利用三工 位伸缩头进行切换。 燃油设备有 3 台自贡胜达油泵设备制造有限公司生产的80AY508 供油泵， 2 台自贡胜达油 泵设备制造有限公司生产的80AYZ-55 管道汽车卸油泵； 燃油系统卸油方式有汽车卸油。 供油泵有 2 台长期运行 1 台备用，主要为一期 2 台由东方锅炉集团公司制造DG1900/25.4- 3 型超临界直流锅炉 。 2 2 输煤设备检修通用工艺要求输煤设备检修通用工艺要求 2.1 检修安全注意事项

10、及安全措施 2.1.1 日常维护安全注意事项： 1）认真学习安全规程，掌握相关安全知识。 2）严格工作票制度，严禁无票作业，进入现场必须戴安全帽。 3）设备运行中，严禁对设备进行任何工作。 4）加强设备巡检，及时消除设备缺陷,严禁设备带病运行。 5）正确使用工器具，定期对工器具进行检查。 燃料系统检修工艺规程 机械部分 3 6）对于有起吊的工作，严格按操作规程并由专人操作。 7）高空作业，注意防止高空坠落、落物。 8）加强技术培训，提高职工的技术业务素质。 9）落实安全生产责任制，加强安全学习，提高职工的自我防护能力，做到“三不伤害”。 10）努力作好安全性评价工作。 2.1.2 大小修期间安

11、全措施： 1）按照规定要求办理热力机械工作票。 2）由班长、工作负责人组织工作人员学习本安全措施和检修工艺，熟知工作程序，进行风险分点防 护工作，填表签字。 3）工作人员精神状态良好。 4）参加检修人员，必须由工作负责人负责指挥，其余人员按岗位明确分工，各负其责，集中精力， 听从指挥。 5）检修过程中，任何人发现异常情况都必须立即汇报负责人、班长，停止工作，查明原因，采取相 应措施后再进行工作。 6）工作人员进现场前，必须穿工作服，戴安全帽，安规考试合格。 7）检修工器具须由电气专业人员检验合格，贴合格证，并有安质人员验收合格。 8）钢丝绳等应做拉力试验，试验合格贴合格证，并有安质人员验收合格

12、。 9）工作人员在办理工作票后，应在检修设备验明确无电压后，方可进行检修工作。 10）检修设备起吊工作应设一人专门指挥行车，其它人不得随意指挥。 2.1.3 大小修期间安全技术措施： 1)工作人员应熟知所检修设备的原理结构，必要时班技术员应组织工作人员进行技术学习。 2)根据运行、检修、试验记录及现场观察的结果，查清设备缺陷，确定人员组织，工作负责人对工 作组人员在工作开始前进行技术交底，进行明确分工，每检修工作组人员一般为 47 人。 3)根据检修项目编制工期进度表及工具、材料清单，并在工作组内进行讨论。 4)大小修工作开始前应对设备进行修前检查，并将上次检修的各项数据作为标准，以便工作中心

13、中 有数。 5)各工作组在大小修中应严格按照工序卡中的有关规定进行工作，W 点、H 点班长或技术员应亲临现 场进行监督检查。 6)对大小修中所做的改动应及时出图留档。 7)及时整理、检查大小修项目的各项技术资料，确保完工一项，申请一项，验收一项。所做工作要 及时登录设备台帐，填写验收单，检修结束后，写出大小修总结。 2.1.4 大小修期间的安全组织措施： 燃料系统检修工艺规程 机械部分 4 1)修前 2 个月，各班组应将大小修项目落实到检修负责人。项目检修负责人制订出该项目的组织措 施、安全措施和技术措施。 2)修前 1 个月，各班组应和试验班人员一起，到物资公司具体落实大小修项目材料、备品到

14、货情况。 对到货不及时可能影响大小修工作的，要及时上报车间。 3)修前 15 天，针对大小修项目，班组组织开展大小修“技术问答”培训活动，范围应包括设备工作 原理、设备拆装工艺要求、设备结构图等。 4)修前 15 天，班组要组织项目负责人对设备（系统）进行认真观察，记录修前运行情况和存在问题。 5)修前 10 天，班组应将大小修所需材料、备品领回备齐，工器具领回备齐。一些能试验的备品，应 进行性能试验；一些专用工器具，应组织大家学习其使用方法。 6)修前 7 天，组织所有检修人员进行安规培训、考试。不合格者不能参加大小修工作。 7)开好每天班组两会：开工会和收工会。会上班长（技术员）要在交代工

15、作的同时，交代安全注意 事项。 8)检修工作必须按规定办理工作票，工作票的安全措施要求应完整。检修工作开工前，工作许可人、 负责人应检查安全措施已正确执行。严禁无票进行检修工作。 9)检修工作中，工作负责人要严格按照检修质量标准去检修，严格执行检修工序卡，并做 好记录。 10）如工作票到期未完成应尽量保证设备达到备用运行状态，工作中发现重大问题，应及时向车间 领导汇报。 11)工作负责人在工作结束后，及时提出验收申请，并向运行人员作出书面检修交待，整理完善该项 检修软件资料。 12)大小修进度要按照网络图进行，保证大小修工作有序进行。 13)大小修结束时要保证软件资料同时完成，等待厂大小修冷态

16、资料验收组的验收。 14) 大小修工作全部结束后要进行大小修工作总结，表扬大小修中涌现的好人好事，找出经验和不 足，以利下次发扬和改正。 2.2 一般检修工艺要求 2.2.1 设备检修前，做好成分准备，对设备、系统认真检查，根据设备的技术情况，存在的缺陷，列出检 修项目，消除设备存在的缺陷。组织好人力、材料、备品、配件、工具等，制定出相应的检修技术措施， 同时制定出应修项目的检修工艺和标准，编写出应修项目和设备检修工序卡，做到修前心中有数，修后 有鉴别比较。 2.2.2 参加检修的工作人员，修前必须学习有关安全工作规程，技术安全措施，并熟悉设备、熟悉图纸， 熟悉性能要求、熟悉工艺，掌握本检修规

17、程的有关技术标准。 燃料系统检修工艺规程 机械部分 5 2.2.3 检修开工前，对机械设备上的污垢及现场的杂物应进行清理，设备检修过程中必须保持检修现场清 洁卫生。 2.2.4 设备和部件解体时，对不能互换或需按一定位置、方向装配的零件应做好记录，存放整齐。 2.2.5 设备拆卸的目的是检查内部零件的情况。损坏或磨损严重的及时更换或修理。如果不需拆卸即能达 到检修目的，尽量不要拆卸，应掌握该拆就拆，能不拆就不拆的原则，例如齿轮与轴的配合、轴与轴承 的配合等，因为拆卸一次配合的紧度要差一些。 2.2.6 设备部件拆卸的方法要适当，使用的工具要合适，防止损坏设备和部件。拆下的部件应注意防尘和 碰撞

18、、易生锈的部件应涂黄油保护。拆紧螺丝时要用尺寸合适的扳手，以免损坏螺丝的楞角，装紧的螺 栓要伸出螺母 2-3 扣为宜，不应过长或过短。 2.2.7 拆卸带有衬垫的结合面，应注意记录原有厚度或保留部分原物，以备组装时作调整间隙的依据。 2.2.8 对于严密性要求高的结合面（减速机大型盖、端盖、轴盖等）解体时要用顶螺丝顶开，不宜用扁铲 打开。面部损坏时，要进行修整。易变形的零件（长轴等）应存放在水平的地方，使其多点支撑或使用 专用支架存放。 2.2.9 检修齿轮、轴承、轴承座、液压制动器和液压系统各部件时，应将油路清洗干净，组装前作检查， 防止油路堵塞。 2.2.10 在装配中，对于同一结合面的螺

19、丝，一般应从中间向外对称紧固，使结合面切实严密。对于转动 部件有机械振动的部件均应加装保险锁片、弹簧垫圈或开口销等，以防退扣松动。 2.2.11 检修设备放出的油脂，合格者应保持清洁继续使用，不合格者应分类存放，禁止随地乱倒或直接 倒入排污沟内，禁止到处乱抹以免引起不安全事项。 2.2.12 检修拆除的所有保护罩、密封罩、栏杆及沟盖板等安全设施，未恢复前其周围搭设安全围栏，检 修结束按要求及时恢复，检修场地应保持清洁干净并定置存放。 2.2.13 对于精密量具（游标卡尺、千分表、千分尺等）应妥善保管，正确使用，不准测量表面粗糙个零 件，不应和其它工具存放在一起。 2.2.14 对设备型号，检修

20、前后技术参数，更换的备品以及试验测试数据等检修过程做好详细记录。 2.3 轴与轴承 2.3.1 滚动轴承 1）轴承的鉴定、检查： （1）轴承的内外套无裂纹，滚球、球槽无麻点、锈蚀等明显缺陷，转动灵活。 （2）轴承径项间隙磨损到什么程度应该更换，须根据轴承使用部位、受力情况等实际情况决定。一般 安装在转速高、受力大、检修更换不方便的及重要设备上的轴承要求标准高，反之，标准可放宽一些， 如皮带机的托辊轴承径项间隙的测量方法：把被测量轴承放在平板上，把内圈固定，用力向一侧推轴承 的外圈，在另一侧用塞尺测量滚动体间隙；或用铅丝插入轴承内，转动外圈使铅丝在滚动体及外圈间压 燃料系统检修工艺规程 机械部分

21、 6 扁，用千分尺测量其厚度，即为轴承径向间隙。 （3）检查密封是否老化、损坏。 2）轴承的拆装与安装： （1）拆卸轴承时一般应着力于内套或外套上。如从轴径上拆卸轴承时应着力于内套上，从轴承箱内拆 斜轴承时应着力于外套上。凡是有条件使用专用工具拆 卸轴承的地方，均不应采用打敲的方法。如确实 需用打敲的方法进行拆卸时 应四周均匀用力。先测量左、右、上三点间隙，以备安装时测定轴承紧力时 作参考。 （2）带紧力套的轴承拆卸前力套时，轴承应在无负荷情况下进行。 （3）凡是有紧力配合的轴承都应采用加热安装的方法，在安装前应测量轴承与轴承座的配合间隙。 加热温度不应超过 140，采用油加热油温不应超过 1

22、00，禁止用火焰直接加热轴承。 （4）起游动作用的轴承、外套与轴承座的间隙不得小于 0.02mm。 （5）安装轴承前必须进行清洗，清洗时应符合下列要求： 清洗时应将轴承内部的尘土、变质的润滑油及杂物等全部清洗干净。 清洗轴承时不得用棉纱、破布，用毛刷清洗时，不得边清洗边转动轴承。 轴承清洗后应检查轴承的转动情况是否正常，正常后应立即涂以润滑油脂并妥善保管。 新轴承安装前需对轴承的间隙进行检查，符合技术要求。 装配时应先将轴承的内套（或外套） ，轴径（或轴承座）的接触面清洗干净，涂以润滑油脂，并防 止赃物或其它杂物落入轴承座内。装配时应选用正确的方法和工具，作用于轴承上的力必须均匀分布， 且垂直

23、轴承端面，防止单侧受力而造成轴承在轴上（或轴承座内）有卡住现象。 滚动轴承的装配应符合下列要求： a）不得用大锤直接敲打轴承，应垫以铜棒。 b）装轴承于轴径上时，压力应加在轴承内套上，将轴承装在轴承座内时，压力应加在轴承外套上， 将轴承同时装在轴径和轴承座内时，压力应加在轴承内、外套上。 c）装配时，使轴承肩靠紧、轴承盖和垫圈必须平整，并均匀地贴在轴承端盖面上，如规定有间隙时， 应留有规定的间隙。 d）装配时，应将轴承上注有规格型号的端面向外，以便检查。 e）轴承装配后，应加入适量的润滑油脂，有条件时应检查转动情况。 f）密封装置按规定方法密封，不得有漏油现象。 g）滚动轴承安装时，轴承与轴承

24、座的配合间隙符合表 1 要求；单列向心轴承的径向间隙分别符合表 2 要求。 表表 1 1：轴承与轴承座的配合间隙（单位：轴承与轴承座的配合间隙（单位：mmmm） 公称直径轴承与轴承座的配合间隙 燃料系统检修工艺规程 机械部分 7 30-500.011-0.018 51-800.013-0.021 81-1200.015-0.024 121-1800.018-0.028 181-2500.025-0.035 251-2600.030-0.041 261-3150.035-0.046 316-3600.040-0.047 361-4000.040-0.052 表表 2 2：单列向心轴承的径向间隙（

25、单位：单列向心轴承的径向间隙（单位：mmmm） 公称直径轴承的径向间隙 30-500.15 51-800.18 81-1000.20 101-1200.23 121-1400.25 141-1700.30 171-2250.35 226-28028030-503050407015307D 50-8040705010020406D 80-120501006015030505D 120-1808015010020040704D 燃料系统检修工艺规程 机械部分 8 180-26012020015025050100(2-3)D 轴承间隙不符合上表时，应加以调整，调整方法有：垫片法、螺栓调整法。 2.3

26、.2 滑动轴承（轴瓦） 1)轴瓦应无裂纹、毛刺、脱胎现象。滑动面应光滑，油道应为圆角，流通应顺畅无阻，可用软木锤 敲击或超声波检查脱胎情况。 2)轴瓦间隙应符合下表要求： 轴瓦间隙表（顶部间隙：轴瓦间隙表（顶部间隙：mmmm） 轴径间隙轴径间隙 30-500.05-0.15120-1800.03-0.24 50-800.15-0.18180-2600.09-0.27 80-1200.07-0.21260-3100.1-3.1 注：侧面间隙为顶部间隙的 1/2 3)轴与轴瓦的接触面为 60-90之间,应处在瓦的中心。接触角与非接触角不应有明显的界限。 4)刮研接触面时，要求均匀。以印色研试时要求

27、每平方厘米至少有两块接触色痕迹。 5)新加的轴瓦，应当刮研余量，当轴颈小于 80mm 时，应留 0.05-0.1mm 的余量，当轴颈大于 80mm 时， 应留 0.1-0.15mm 的余量。 6)轴承与轴承盖应紧密配合，一般紧力为 0.02-0.04mm。 2.3.3 轴承座 1)轴承座应无裂纹、砂眼等缺陷，内外应无毛刺及型砂。 2)轴承座冷却水室中的冷却水管，在安装前必须进行水压试验，试验压力为所用冷却水最高压力的 1.5 倍。 3)轴承座与台板的调整垫片不应超过三片（绝缘片不在内） ，垫片的面积不应小于轴承座的支撑面。 4)轴与轴封卡圈的径向间隙应符合设备技术文件的规定，四角均匀。一般径向

28、间隙对与滑动轴承为： 1.5-2.0mm：对于滚动轴承为：0.3-0.6mm。密封盘根应为均匀质密的羊毛毡，严密的嵌入槽内，与轴接 触均匀、紧度适宜。 5)采用润滑油脂的滚动轴承装油量，对于低速机械一般不多余整个轴承室容积的 2/3，对于 1500 转/ 分以上的机械不宜多余 1/2。 6)油位计一般应从油室侧壁引出，并应安装牢固，不得漏油，油位计末端应于大气相通，密闭油室 的呼吸器应清洁畅通。 7)油环应成正圆体，环的圆度均匀，表面光滑、接口牢固，油环在槽内无卡涩现象。 2.3.4 轴 燃料系统检修工艺规程 机械部分 9 1)安装轴承处和连轴器处的轴面必须光滑，不得有斑痕及凸起现象。 2)轴

29、的各部分尺寸应符合图纸要求，无变形和裂纹，丝扣及键槽处无缺陷。 3)轴在静止状态下的垂直度不应超过 0.2mm。 4)轴的弯曲度允许值不应超过 0.03-0.08mm。 5)在轴承或轴瓦处的轴颈椭圆度和锥度不应超过 0.5mm。 6)轴的水平差，每公尺不应超过 0.05mm。 7)轴颈磨损时采用下述方法进行处理： (1)镶套：当轴颈磨损严重时采用。 (2)焊补：需进行退火后再加工至所需尺寸。 (3)喷镀：当轴颈磨损轻微时（小于 0.2mm）所采用的方法，严禁采用在轴颈处打麻点的方法来增加 轴颈的紧力。 8)轴弯曲后应进行校直，其方法有： (1)捻打直轴法。 (2)局部加热直轴法，直完后迅速进行

30、退火处理。 (3)热力机械松弛直轴法。 9）固定端轴承与轴肩的轴向间隙总和不得大于 0.3-0.4mm，自由端轴承与轴肩间隙不得小于轴的热 膨胀伸长量。 10）轴热膨胀伸长量如下表： 温度（）0-100100-200200-300 每公尺伸长量（mm）1.22.513.92 2.4 键与键槽 2.4.1 键与键槽应修研至表面光滑，无棱角变形。 2.4.2 键与键槽的尺寸应符合技术要求。 2.4.3 键与键槽要先进行试装，尺寸要吻合，不得在键槽内加垫片或打样冲眼。 2.4.4 平键、平圆键与键槽配合后其工作面应紧密配合不得松动，其顶部应留有间隙，当配合不紧密时， 不得用增加键的厚度来增加紧力，应

31、该用增加键的宽度的方法。 2.4.5 锲键与键槽两侧面均不得接触。 2.4.6 钩头锲键装配后其键头与轮间应留有间隙，以便拆卸，且外侧必须加装防护装置。 2.4.7 倒向平键的固定螺丝应埋入键内，不得超出键的顶高。 2.4.8 键宽厚度磨损比原尺寸小于 5%时，应进行更换。 2.4.9 锲键、平键联接中键和槽的剖面尺寸分别如下表所示： 锲键联接中键与槽的剖面尺寸（单位：锲键联接中键与槽的剖面尺寸（单位：mmmm） 燃料系统检修工艺规程 机械部分 10 轴的直径 d键的公称尺寸tt1L 自 5-7221.10.66-20 7-1033200.76-28 10-14442.51.18-35 14-

32、18553.01.610-45 18-24663.52.114-55 24-30874.02.618-70 30-361084.53.022-90 36-421284.53.028-110 42-481495.03.535-140 48-5516105.04.545-180 55-6518115.55.050.200 65-7520126.05.555-220 75-9024147.06.460-250 平键联接中键和槽的剖面尺寸（单位：平键联接中键和槽的剖面尺寸（单位：mmmm） 轴的直径 d键的公称尺寸tt1L 7-10332.01.16-28 10-14442.51.68-35 14-1

33、8553.02.110-45 18-24663.52.614-55 24-30874.03.118-70 30-361084.53.622-90 36-421284.53.628-110 42-481495.04.135-140 48-5516105.05.145-180 55-6518115.55.650-200 65-7520126.06.155-200 75-9024147.07.260-250 2.5 定位销 2.5.1 安装定位销时，应将两联接件的孔对准，检查确无不同心和不同径的偏差后，方可将定位销装入。 燃料系统检修工艺规程 机械部分 11 2.5.2 安装定位销时，应轻轻推入。其

34、松紧度应达到图纸要求，销与销孔应接触良好。 2.5.3 联接键联接后，其位置反复检查确定符合要求。但定位销孔存有偏差时，可扩大销孔，另配新销。 2.5.4 圆锥销在大直径端有螺母时，不得将该螺母拧紧。 2.5.5 取出定位销时，应使用专用工具或用紫铜棒敲打退出。 2.6 联轴器 联轴器是用来传递扭矩的部件，主要用来使两联轴器相互联接，并能一起回转而传递扭矩和转速。 通常用的联轴器有固定式联轴器，自位式联轴器和万向联轴器。输煤机械大多采用自位式联轴器（即： 弹簧柱销联轴器，齿轮联轴器和十字滑块联轴器） 。目前，输煤机械正采用一新型联接方式液力偶合 联轴器，我厂大部分胶带输送机上电机与减速机联接，

35、均采用此种联接方法，其检修工艺在皮带机检修 中进行介绍。以下介绍自立式联轴器： 2.6.1 联轴器的拆装： 1）拆卸联轴器前应测量联轴器的瓢偏度和晃动度。 2)拆卸联轴器前应对半联轴节的相互位置做好记号。 3)首先拆除半联轴节的联结件（两侧挡环、尼龙柱销、螺栓等） 。 4)拆卸联轴器时应使用专用工具，严禁敲打。拆卸过程中，也可对联轴器进行加热，加热时应使联 轴器均匀受热，温度不得超过 250。 5)检查联轴器有无变形或毛刺、外圆周是否平整光滑，内孔凹凸不平及柱销孔严重时，应予以更换， 新联轴器应检查各部分尺寸是否符合要求。 6)装配前应用细锉刀将轴头、轴肩处的毛刺清除掉、用#0 砂纸将轴及联轴

36、器间的配合面打磨光滑。 7)装配前应测量轴径和轴孔，若轴与联轴器配合过松时，不准使用打样冲冲眼方法及加垫片的方法 进行处理。 8）装配联轴器时不准直接使用大锤或手锤敲击，应当垫以木板或铜棒等软质材料再敲击，紧力过大 时应采用压力法或温差法进行装配。 2.6.2 常用联轴器的技术要求： 1)壳形联轴器（轴接卡子）的安装应符合下列要求： （1)安装应牢固，两轴中心线应在同一直线上。 （2）同一侧连接螺丝的螺栓头应为交错位置放置，相对侧也应相互交错放置。 2）弹性套柱销连轴器安装应符合下列要求： （1）其边缘外端面跳动不应超过 0.04mm，径向跳动不应超过 0.03mm。 （2）其端面间应紧密配合

37、，两轴的径向位移不应超过 0.03mm。 3）十字滑块联轴器不同心度不应超过下表数值： 靠背轮最大外径径向位移（mm）倾斜（mm） 燃料系统检修工艺规程 机械部分 12 （mm） 3000.10.8/1000 300-6000.21.2/1000 4）弹性柱销齿式轮联轴器的安装应符合下列要求： （1）齿轮磨损超过原厚度的 1/5 时，应进行更换。 （2）装于轴上时一般采用压力法或垫装法，不得采用锤击法直接打入。 （3）装入后面两轴的不同心度不应超过下列数值： 两轴的不同心度联轴器最大外径 （mm）径向位移倾斜 170-1850.30.5/1000 220-2500.450.5/1000 290

38、-4300.651/1000 490-5900.901.5/1000 680-7801.201.5/1000 900-12501.502/1000 （4）装配完毕后应复查定位线或定位孔的位置是否对准。 （5）装配完毕后应加入充足的润滑油脂。 5）弹性靠背轮的安装应符合下列要求： （1）靠背轮安装时，测量的误差不应超过下列数值：（单位：mm） 两轴的不同心度联轴器最 大外径 每个靠背轮对轴 的径向跳动 每个靠背轮对 轴的端面跳动径向位移倾 斜 105-1700.070.160.050.2/1000 190-1900.080.180.050.2/1000 290-3500.090.200.100.

39、2/1000 400-5000.10.250.100.2/1000 弹性轮与靠背轮孔之间隙为：0.5-1mm，最大不应超过 1.5mm。 不允许单个或部分更换弹性圈，应全部更换。 靠背轮柱销不应弯曲变形。 靠背轮弹性圈上紧后不应鼓起，应在自由状态。 2.6.3 联轴器找正 燃料系统检修工艺规程 机械部分 13 1)联轴器存在的四种情况。 1两个半联轴器相互平行及同心，这时两轴的中心在一条直线上。 2两个半联轴器各种位置都平行，但不同心，两轴的中心线相互平行。 3两个半联轴器某种位置同心，但不平行，两轴的中心线相交。 4两个半联轴器即不同心，也不平行，两轴的中心线相交。 2）调整方法：首先安装好

40、从动机，使轴处于水平，然后安装主动机，采用在主动机支座下面加垫片 的方法来调整竖直方向的偏差，用顶丝或千斤顶调整水平方向的偏差。 2.6.4 两个半联轴器不同心及不平行值的确定。 安装新的与检修后安装的联轴器必须认真检查不同心及不平行值，并进行找正。找正是在半联轴器 与轴装配垂直的条件下进行的，按所用工具的不同可分为三种方法： 1）利用塞尺和直尺的简易方法：一边盘轴、一边用塞尺、直尺检查平面和端面间隙是否均匀，以测 定中心。这种方法使用于大、中型机械的联轴器找中心。 2）利用塞尺和中心卡（专用工具）：这种方法适用于大、中型机械的联轴器找中心。 3）利用千分表找正：这种方法以两个千分表代表中心卡

41、的两个测点螺丝，是比较精确的一种方法。 2.7 行走机构 2.7.1 行走轮 1)拨车机、迁车台、推车机、斗轮行走轮的直径允许偏差 0.01mm。 2)叶轮机行走轮的直径允许不圆度在 0.06mm。 3)行走轮的边缘厚度磨损至原厚度的 40%或有裂纹时应更换。行走轮工作面的硬度应不低于 HB260。 4)行走轮的衬套有裂纹或壁厚磨损达 40-50%时需更换。 5)行走轮的工作面要平整，无凹凸部分。磨损达原轮圈厚度的 15-20%时需更换。 6)行走轮的螺丝要紧固不得松动，轮毂与桥架间隙垫圈磨损达原厚度的 50%时需更换。 2.7.2 轨道 1）叶轮给煤机轨道距离允许偏差为5mm，两轨道高低偏差

42、应不超过 5mm，轨道接头处高低偏差不应大于 1mm。 2)斗轮机行走轨道跨度允许偏差10mm，不直度在全长内允许偏差为30mm。接头偏差顶面或侧面 允许偏差 0.5-1mm，接缝间隙允许偏差为 5mm。 2.8 钢架结构 2.8.1 钢架结构不得有断裂、开焊、弯曲、铆钉松动等现象。 2.8.2 连接板与钢架必须接触良好，不应有凹凸不平现象。 2.8.3 发现铆钉松动或焊缝开焊时，对其相邻部位的铆钉或焊缝应进行检查鉴定，给予适当的处理。 2.8.4 行走平台和栏杆应保持紧固，不得有断裂及开焊等缺陷。 燃料系统检修工艺规程 机械部分 14 2.8.5 每年应测量桥架挠曲度，不允许有永久变形。发生

43、永久变形时应报上级领导研究处理。 2.8.6 钢架结构的防腐保护除进行定期刷油漆外，如局部有脱漆应立即补刷油漆。 2.9 滑轮 2.9.1 滑轮的边缘如有缺口，应及时修补，内边应光滑无毛刺。 2.9.2 滑轮槽表面硬度应为 HB300-350。 2.9.3 起重卷筒及滑轮有下列情况时应更换： 1）滑轮槽壁较原厚度磨损的达 10%时，卷筒壁厚较原厚度磨损达 15-20%时。 2）滑轮的径向槽面磨损超过钢丝绳直径的 25%时。 3）发现滑轮及卷筒柱面或毂上有裂纹时。 4）轮缘部分损坏时。 2.10 电动推杆的检修 2.10.1 检修工艺过程： 1）将电动推杆从设备上拆下。 2）拆除电动机安全开关和

44、推杆。 3）将减速装置进行解体。 4）检查齿轮及轴承有无缺陷及损坏。 5）检查导套内侧导轨有无变形扭曲，埋焊处有无开焊现象，如有开焊可更换导轨，补焊。其方法为： 在导套无缝钢管处位置打孔，同时在导轨相应位置也打孔后填焊、刮平。 6)滑座有无磨损，滑座与壳体配合为 D3/D4，推杆间隙为 0.03-0.08mm，滑座油槽处无堵塞杂物。 7)组装时应检查丝杆及螺母配合应符合标准，无松卡或松旷现象。 8)各种密封防尘罩应完整无损。 2.10.2 质量标准 1)各种润滑油良好，紧固件应牢固可靠。 2)检修后的电动推杆未通电前，手动盘车应运转自如，伸缩灵活，无明显卡涩现象。 3)各部润滑良好，充油量为

45、40-70%。 4)推杆前端装设的防尘罩要包扎好，不得有杂物、灰尘进入。 5)行程开关动作灵活，无损坏。 6)通电空载试运，机体内无杂音，推杆行程符合铭牌规定标准。 2.11 分部试运 2.11.1 有条件分部试运的设备，要进行分部试运，试运时间不少于 4 小时（如电动机单独试运不少于 2 小时） 。 2.11.2 分部试运一般应符合以下技术要求： 燃料系统检修工艺规程 机械部分 15 1）轴承或传动部分没有异常声音。 2）机械的轴承工作温度应保持稳定，并不的超过规定范围，滑动轴承小于 60，电动机外壳小于 70，滚动轴承小于 80，减速机外壳小于 80。 3）振动不超过规定数值（一般机械均不

46、超过 0.1 mm） 4）无漏油、漏风、漏气等现象。 2.12 减速机的检修 2.12.1 减速机的检修工艺 1)清理检修箱体机箱盖。 2）检查测量齿轮磨损及啮合情况，进行检修或更换。 3）检查、鉴定轴承磨损情况，必要时进行更换。 4）油封的检查、更换、清除漏油。 5）各结合面的检查、刮研。 6）检查补充适量的润滑油量或全部更换润滑油。 7）检查消除振动及异音。 2.12.2 工艺标准 1）轴承、轴、键、靠背轮等的检修同上。 2）做好修前、修后、修中技术记录，检修中更换的部件应详细记录。 3）做好核对图纸的工作，无图纸的应做好测绘工作，以便制作备品。 4）轴发生扭曲变形时应该更换，发现有缺陷及

47、时汇报进行鉴定，研究是否可继续使用。 5）对圆柱齿轮传动轴，其不平度和弯曲，每公尺应在下两表规定数值内. 传动装置不平等度 mm歪斜度 mm 减速机0.3 以下0.25 以下 全齿轮传动不平等度 mm歪斜度 mm 模数 6 以下1 以下0.8 以下 模数 614 以下0.8 以下0.8 以下 模数 1420 时0.6 以下0.5 以下 6)圆柱齿轮的直径超过 400mm 的新齿轮，应做静平衡实验。齿轮在轴上的振幅不超过 0.1mm，最大不 超过 0.15mm，轴向摆动在 0.05mm 以内。 7)齿轮的磨损量可按机械设备的性质而定，一般磨损超过尺厚的 25%时应更换。 8)齿顶间隙为 0.25

48、模数。 9)对于渗碳的齿轮，当渗碳层磨损超过 80%时，必须更换。 燃料系统检修工艺规程 机械部分 16 10)轴对轴端盖的间隙在 0.100.25mm 间，且四周均匀一致，密封填料压紧并与轴吻合，转动时不 得渗油。 11）齿轮箱结合面紧固，用 0.03mm 塞尺不得塞入其内，其定位孔与定位销接触面积在 80%以上。 12）齿轮箱下壳体轴承座底处，原则上应开回油槽，回油槽宽度一般小于 10mm，深度以 15mm 为宜， 长度应伸到轴承外环的外侧沿处。 13）齿轮箱找正时，地脚螺栓加垫片，每处不超过三片，总厚度不得大于 2.0mm，地脚螺栓要对称紧 固，其联轴器间隙应符合技术要求。试运时的振动不

49、超过第二章的数值要求。 14）减速机存在下列任一情况，应立即更换： （1）齿根有一处或几处疲劳裂纹： （2）因疲劳剥落而损坏的齿轮工作面积超过齿轮的全部工作面的 30%，以及剥落的沟深超过原齿厚的 10%。 15）圆柱齿轮传动时，侧间隙应符合下列表中的数值： 中心距 mm齿轮装配时间隙 mm 小于 1000.10.35 1002000.120.45 2004000.160.60 4008000.240.85 80012000.321.20 120016000.401.60 16）涡轮传动时，允许涡杆的传动间隙如下表 齿 隙 传动装置等级 双线涡杆三线涡杆四线涡杆 第一2031402030103

50、020 第二406030402030 17)齿轮啮合的印痕（接触点）的长度不小于齿长的 75%和齿高的 35%。 18)伞齿轮的啮合的接触点应不小于下列要求： 1)按齿长：减速机齿轮应不小于齿长的 50%，全开齿轮应不小于齿长的 40%。 2)按齿高：减速机齿轮应不小于齿长的 40%，全开齿轮应不小于齿长的 20%。 19)涡轮啮合的接触点应为齿长的 50%，齿高的 60%。 20)密封圈、衬垫等应完好，已硬化、疲劳或裂口者应更换。新更换的油封材料应考虑能维持一个检 修周期。 燃料系统检修工艺规程 机械部分 17 21)减速机组装时，各轴应保持一定的轴向间隙，原则上以轴的膨胀伸长量为宜。 22

51、)检修后应加入一定量的润滑油，油量以油位计或油尺为标准，没有油位计或油尺的，应以润滑油 浸入最下齿轮一个齿的全高。 23)齿轮箱完好，不得有较大变形，不得有裂纹，油面指示器指示清楚、正确。通气孔、回油孔畅通。 结合面平滑，其水平度、直线度应小于 0.8mm。 24)减速机组装后，用手盘车应灵活、轻快、齿合平稳、无冲击和断续卡涩现象。 25)安装联轴器并找正，加装联轴器安全罩。 26)齿轮减速机 一般故障产生的原因及消除方法： 故障产生原因处理方法 有不均匀的 声音 1.齿轮径向跳动大1.轻者修边，重者更换齿轮 2.齿轮轴弯曲 3.齿轮窜动与箱体碰撞 2.齿轮轴检修或更换 3.用调整垫调整轴向间

52、隙 有撞击声1.齿轮断齿、轴承损坏 2.齿面碰撞凸起或沾有 铁屑 3.齿轮轴向擦动或碰撞 1.更换齿轮或轴承 2.修正齿面或清除铁屑 3.用调整垫隔开 轴承发热1.轴承内外套配合太紧 2.轴承损坏 3.润滑油不足或变质、 油槽堵 1.测量修理轴和孔，按标准配 合 2.更换轴承 3.及时加油、换油及疏通油槽 3 3 皮带输送机皮带输送机 3.1 概述 普通带式输送机主要由胶带、托辊、机架、驱动装置、拉紧装置、改向滚筒、制动装置和清扫装置 等组成。 胶带绕过主动滚筒和机尾改向滚筒形成一个封闭的环形带，上下两部分都支承在托辊上，拉紧装置 给胶带间的摩擦力带动胶带运行，物料装在胶带上与胶带一起运行，实

53、现输送物料的目的。 3.2 设备简介 3.3 检修周期 2.3.1 小修:一年一次； 3.3.2 大修:二年一次。 燃料系统检修工艺规程 机械部分 18 3.4 小修标准项目。 3.4.1 检查输送带磨损情况，损伤修补。 3.4.2 减速机润滑油的补充与更换。 3.4.3 制动器闸瓦、制动轮磨损情况检查。 3.4.4 检查滚筒、托辊支架焊接部位有无裂纹。 3.4.5 滚筒轴承润滑油更换。 3.4.6 检查更换清扫器刮板。 3.4.7 检查拉紧行程和安全保护装置。 3.5 大修标准项目。 3.5.1 减速机检查。 3.5.2 滚筒胶面磨损情况检查。严重磨损应重新铸胶。 3.5.3 滚筒筒体检查更

54、换。 3.5.4 各类轴承座，轴承进行检查清洗。 3.5.5 检查各类机架变形情况，焊缝有无裂纹、根据情况进行整形修复。 3.5.6 修补或更换输送带。 3.5.7 更换磨损严重的煤斗衬板。 3.6 检修工序、工艺标准。 3.6.1 滚筒检修工序、工艺标准 1）吊起坠砣，松开皮带。 2）拆开轴承座，吊出滚筒。 3）拆下轴承护盖，清洗轴承、护盖等部件。 4）滚动轴承检查、拆装参见通用部分滚动轴承的标准。 5）滚筒转动灵活，无卡涩现象。 6）检查滚筒腹板焊口有无裂纹。有裂纹的进行修补更换。 7）滚筒胶面磨损超过原厚度的 2/3 时应更换。 8）胶面与滚筒粘合应严密，不得有凹凸不平，裂纹脱胶现象。

55、9) 检查滚筒轴无弯曲，键联接的，键槽无缺陷；胀套联接的，检查紧固胀套。 10) 安装时，滚筒轴线与皮带机中心线的不垂直度不得大于 2/1000 滚筒轴线长度，水平误差不得 大于 1/1000 滚筒轴线长度。 3.6.2 托辊检修工序、工艺标准： 1) 托辊表面光滑无飞刺。 2) 托辊轴承应加润滑脂并应密封,转动灵活。 燃料系统检修工艺规程 机械部分 19 3) 弹性托辊的胶圈应完好。 4) 平托辊胶圈完好。 5) 托辊安装以机架中心为准，托辊中心线的对称度不大于 3mm。 6) 皮带托辊不应有高低不平现象，相邻三组托辊辊子上表面的高低差不得超过 2mm。每 100m 长度 范围内不得超过 5

56、mm。 7) 托辊支架与皮带机架的连接螺丝必须牢固，不得歪斜。 8) 下托辊安装应水平，托辊两边角度应相等。 9) 托辊轴头必须紧密的装入支架的空槽内，不得有脱落的可能。 10) 弹性托辊的销轴开口销必须完好。 3.6.3 落煤管检修工序、工艺标准： 1) 落煤管的壁厚磨损到原厚度的 30%时,可以部分或整段更换. 2) 落煤管各段连接处用橡胶垫密封严密,螺栓无松动现象。 3) 三通挡板应平整无变形,转动灵活,无卡涩,当挡板磨损到原来厚度的 2/3 时应更换。 4) 落煤管内设调节落煤点挡板时,安装必须牢固,档板磨损超过其原始厚度的 2/3 时,应予以更换。 5) 落煤管内防磨板磨损超过 2/

57、3 时,应更换。 3.6.4 导料槽检修工序、工艺标准。 1) 槽体固定牢固。 2) 导料槽与皮带表面应有 30mm 左右间隙，并用胶带密封。 3) 导料槽的进出料口应设防尘帘，其导料槽的进料口应有导向板，与皮带应有 30mm 以上的间隙， 导向板的下边应有胶带密封，并装有防尘帘。 4) 导料槽的上部应有钢板封闭，钢板与料槽用螺丝连接，便于拆装。 5) 导料槽的密封胶带和运输胶带应有 13mm 的间隙，以密封胶带和皮带不直接摩擦为宜。 3.6.5 皮带机架检修工序、工艺标准 1） 胶带机架无变形，同一断面的水平误差不大于 2/1000mm。纵向起伏不大于长度的 2/1000mm， 全长不大于

58、100mm。 2） 胶带架各连接螺栓牢固，各焊口无裂纹。 3） 胶带机架每两年进行一次防腐处理。 3.6.6 拉紧装置检修工序、工艺标准 1） 检查拉紧装置的支架,应无倾斜、弯曲、变形现象，留有 1.52mm 的滑动间隙。 2） 拉紧装置的螺栓无裂纹、无拉伸变形，固定端面应有两个螺帽并拧紧。 3） 坠砣箱不得歪斜。新更换的皮带，坠砣先装原质量的 2/3。 4） 各滚筒的检查。 燃料系统检修工艺规程 机械部分 20 5） 车式拉紧装置的检查除检修遵守上述规定外，尚须注意： 钢丝绳应定期加油，且无断根、断股。绳索的卡环应固定牢靠。 支撑无变形、无弯曲、焊口无裂纹。 检查滑轮及滑轮组的磨损情况，滑轮

59、轴无弯曲，滑轮转动灵活。 小车架无变形、车轴无弯曲，车轮的椭圆度不大于车轮直径的 5/1000，车轮无裂纹，轮边完好， 车轮的轮距与轨道相符，有 25mm 的间隙。 滑轮、车轮应定期加油。 3.6.7 液力偶合器检修工序、工艺标准。 1）液力偶合器检修工序： 把蜗轮装在轴上，用螺栓、垫圈六角螺母拧紧，此时注意两个 10mm 的孔要对正。 检查轴与轴承的过盈配合公差是否合适，做好热装准备工作，把轴承加热到 80100后分别热 装到轴上相应的部位。 把轴竖起来，蜗轮叶片朝上，把 O 型密封圈螺塞装入轴的螺孔内紧固，而后上紧平端注油塞。 把泵轮组装入外圈上，此时转动应轻快灵活。 把密封圈装到泵轮上。

60、 把外壳装在轴承外环上，用螺栓、垫圈、弹簧垫圈和螺母紧固。 把油封装在轴上。 把毡圈装进端盖内，再把端盖装进外壳内，用螺钉弹簧垫圈拧紧。 把密封圈装在后辅室内，再用螺栓、垫圈、弹簧垫把后辅室紧固在泵轮上。 把上半联轴节用螺栓、垫圈、弹簧垫紧在后辅室上。 将弹性盘装在上半联轴节内，将下半联轴节装入弹性盘上。至此装配完毕。若要拆卸时，其顺序 与之相反。拆卸时，零部件应编号，连接部位做标记，以防装错。 2）液力偶合器检修工艺标准 首先将液力偶合器整体往变速箱侧安装，此时应注意主动部分和从动部分不应装错，安装时不应 用锤敲打铝合金零件，须用木头或铜棒垫在偶合器一侧，用锤击木头或铜棒，否则会损坏偶合器零