尿素CO2压缩机安装方案

1、目 录1.工程概况11.1.概况11.2.工程的特征及特点11.3.机组设备参数一览表12.编制依据23.施工工艺程序24.安装前的准备工作35.机组施工方法、技术措施45.1 设备的吊装45.2 基础验收45.3 基础的处理55.4 地脚螺栓和锚板的处理65.5 压缩机组的安装66.润滑油、循环油系统安装177.附属设备的安装及配管188.质量保证措施199.安全技术措施2010.劳动力需用计划2111.施工机具、计量器具及施工手段用料计划2112.文明施工措施23m-134/150型二氧化碳压缩机组安装方案1 工程概况1.1 概况 本建设项目为年产量28万吨合成氨尿素工程，其中三台co2压

2、缩机机组由上海电气压缩机泵业有限公司制造。1.2 工程的特征及特点m-134/150型二氧化碳压缩机为对称平衡四列m型五级压缩往复式压缩机，运行介质为二氧化碳气体,气缸（除四、五级气缸外）、填料部分均需要注油润滑。主要由机身、曲柄连杆机构、气缸、活塞、填料、气阀、缓冲器、分离器和冷却器等组成。一级和四级、五级气缸位于曲轴左侧，二、三级气缸位于曲轴右侧，一、二、三、四级气缸各占一列（四级、五级气缸为同一列），其中一、二、三级气缸均为双作用结构，四、五级气缸为单作用结构。活塞通过十字头、连杆与曲轴曲拐相连。当曲轴回转时，活塞在气缸中作往复直线运动，从而完成气体的增压输送。由于界外来的二氧化碳气体首

3、先要通过压缩机增压后，经脱硫、脱氢等工艺加工后进入下一工艺流程，所以压缩机组的安装质量直接影响着尿素装置的正常运行。同时，压缩机是大型传动设备，安装精度要求高，施工难度大，因此，我公司将通过精心的组织，精心施工，采用科学稳妥的施工技术和方法，投入有丰富的压缩机安装经历的专业队伍施工，以确保机组施工的质量和进度，确保试车一次成功。为此特编制此方案。1.3 机组设备参数一览表1.3.1压缩机主要技术参数一览表型式对称平衡四列m型气缸内径一段980mm介质二氧化碳气体二段640mm吸入状态气量10904m3/h三段380mm进气温度30四段310mm吸入压力0.06mpa五段170mm排出压力15.

4、0mpa转速300r/min活塞行程360mm电动机功率2300kw1.3.2压缩机主要零部件重量（kg）项目机 器 质 量一级二级三级四级五级气缸80204055246231001520活塞601593355356电机24500机身15870曲轴3347最大维修单件105002 编制依据（1）上海电气压缩机泵业有限公司m-134/150型co2压缩机设备图纸（2）石油化工施工安全技术规程 sh3505-1999（3）炼油、化工施工安全规程 hgj23387（4）机械设备施工通用规范 gb502312009（5）压缩机、风机、泵、施工规范 gb502752010（6）中小型活塞式压缩机施工及验

5、收规范 hgj20692（7）化学工业大、中型装置试车工作规范 hgj 23191（8）工业安装工程质量检验评定统一标准 gb50252-2010（9）石油化工设备安装工程质量检验评定标准 shj514-903 施工工艺程序设备的开箱检验机身就位，找正找平主轴安装找平机身煤油试漏基础的验收处理电机底板就位找正中体、气缸安装找正找主轴与滑道垂直度偏差压缩机机组精找正并紧固地脚螺栓地脚螺栓灌浆电机就位找正气缸与中体找中心线、找正，加装定位销固定位置连杆十字头安装并调间隙固定气缸支撑块并灌浆机组二次灌浆装配间隙/余量检查活塞、活塞环、活塞杆安装填料函及刮油器安装机组本体工艺管道的安装油系统安装试压、

6、吹扫及油循环附属设备的安装及灌浆盘车装置安装连锁试验机组空负荷试车气阀清洗安装机组负荷试车及本体管道分段吹扫机组交工4.安装前的准备工作4.1 机组施工前应具备的主要技术资料4.1.1 机组安装所需的随机产品合格证、质量证明书等质量证明文件齐全。4.1.2 压缩机组的设备装配图、零部件图、安装使用说明书、安装及工艺配管图等图纸和文字资料齐全；4.1.3 压缩机组的装箱清单及安装专用工具、备品备件清单；4.1.4 机组安装施工需参照的技术标准、规程、规范齐全；4.1.5 压缩机组有关的基础交工验收技术资料。4.1.6 专项的机组安装方案编制审批完，并由安装技术负责人组织全体施工人员进行技术交底，

7、针对本项目的工程质量、职业安全卫生、环境保护、工程进度目标，对机组工艺流程、机器结构、设计图纸、说明书、规程、规范、标准、安装技术要求等进行详细的学习与指导，使全体施工人员对机组结构与安装要求有较深入的了解，能熟练掌握施工方法与步骤，为保证机组的施工质量与进度作好充分准备。4.1.7 机组安装用的各种记录表格、指导图、工具、量具齐全4.2 基础的验收及外部环境条件4.2.1 机组厂房土建工程全部完工（除预留的设备进场通道外），并经验收合格；4.2.2 厂房门窗安装完毕，以确保机组安装环境净洁；4.2.3 厂房行车经试车合格，已交付安装使用，并确定责任人；4.2.4 厂房四周、库房、货架等位置布

8、置消防灭火器材；4.2.5 厂房内通讯、照明、用水、电气等均已畅通，具备使用条件；4.2.6 机器设备的临时放置、倒运场地平整、无积水。4.2.7 基础按照设计的施工规范及压缩机厂家提供的基础条件图经验收合格，相关参数及允许偏差要求见下节所述，办理验收交接手续；4.3 设备开箱验收及存放保管4.3.1设备的开箱验收4.3.1.1设备开箱验收必须在有业主和监理的检验小组参加下共同进行。设备开箱时，应合理选择开箱工具，注意避免损坏箱内设备。4.3.1.2 根据装箱清单核实设备零部件的名称、型号、规格、数量、附机、附件、备件、附属材料专用工具以及设备出厂合格证和其它技术文件是否齐全。4.3.1.3

9、检查设备外观质量，如有损伤、锈蚀、焊缝表面缺陷情况等，进行记录、拍照；对其中有争议的地方共同协商解决。4.3.1.4 按装配图检查各零部件的外形尺寸，焊缝质量应符合图纸及规范。4.3.1.5 设备的传动和滑动部件，在防锈油料未清除前，不得转动和滑动。4.3.1.6 对易损坏的仪表及小零件应妥善保管。4.3.1.7 开箱的技术文件应由专人保管。4.3.1.8 验收合格后，参与验收人员应共同会签验收记录，办理移交手续。4.3.2 设备的存放保管4.3.2.1设备验收合格后，应妥善存放与保管，精密机器及零部件存放在仓库。4.3.2.2存放方式：设备和材料放存在道木架上，若存放在室外上面要盖上蓬布，对

10、于精密设备及零件须设立专用库房摆放，将精密零部件采取必要的保护措施后摆放在货架上，并挂上标签，严格禁止将其直接堆放在地面上。对不锈钢设备和材料，根据设备和材料的材质与结构，应分开单独存放在室外或室内木板平台上，妥善保护。5. 机组施工方法、技术措施5.1 设备的吊装5.1.1按照压缩机组厂家提供的数据表，机组为散件包装到货，最大安装重量为10500kg，根据现场场地情况，散装件到货后临时卸车在压缩厂房东面与厂区道路之间及压缩厂房东北面与310变电所南侧区域，具体见后附图；吊车站位压缩厂房东侧厂区道路上进行卸车，查吊车性能表，卸车用吊车选用32吨以上吊车（包括32吨吊车）。土建施工时厂房东侧轴上

11、的之间 4.65m层以下墙面预留不封堵,预留墙面正东侧用道木铺设一条临时通道，在厂房外用32吨以上吊车站位与厂房东侧厂区道路上将压缩机散装部件装上拖排，而后经临时道路由该预留墙面位置将散装件拖运至厂房内吊装孔位置，再用厂房内安装好的30t行车将部件吊装就位，按机组安装工艺流程进行分件组装。5.2 基础验收5.2.1基础的验收应组织由土建施工单位、安装施工单位、设计单位、质量监督部门共同参与的基础验收小组对基础进行验收。基础上模板应拆除干净。混凝土基础表面应平整、无裂纹、孔洞，蜂窝、麻面和露筋等缺陷。5.2.2按机械设备安装工程施工及验收规范gb502312009第2.0.3条及第3.0.4条对

12、机器进行基础位置、几何尺寸、质量的检查验收，基础上的纵横中心线、轴线、标高等应标注清晰。5.2.3按随机提供的机组基础图和装配图等技术资料检查基础的外形尺寸、纵横中心线，地脚螺栓孔的中心线与轴线的距离，地脚螺栓孔中心的距离， 预埋式地脚螺栓孔的深度，锚板式地脚螺栓预埋套管的规格尺寸等应符合图纸及下表的规定：偏 差 名 称允 许 偏 差（mm）基础坐标位置（纵、横轴线）20基础各不同平面的标高+0/-20基础平面外形尺寸20基础平面的水平度每米5mm，全长10mm垂直度每米5mm，全高10mm预留地脚螺栓孔中心位置10 深度0+20孔壁铅重度10预埋地脚螺栓标高（顶端）0+20中心距（在根部和顶

13、部两侧）2预埋活动地脚螺栓锚板标高20中心位置5带螺纹孔锚板的水平度2带槽锚板的水平度55.2.4 基础表面及地脚螺栓孔中的污垢、杂物、积水等应清除干净。5.2.5基础检查验收完毕，如无问题，由接受单位办理交接手续，有关部门应在验收证书上共同签字认可，如有问题，应由基础施工单位进行返修整改，自检合格后再次组织验收。5.3 基础的处理5.3.1基础表面处理程序：二次灌浆层铲麻面铲支承垫板窝清理基础表面重新画线5.3.2 机组有垫板安装的基础处理：5.3.2.1垫板的安装根据机器底座结构和地脚螺栓孔的数量布置垫板，要求如下：（1）每个地脚螺栓旁至少放一组。（2）负荷集中的地方。（3）机器加强筋中心

14、处。（4）相邻两组垫板之间的距离为300700mm。（5）每组垫板不超过四块，厚的在下面，较薄的在上面，最薄的在中间，总高度不超过二次灌浆层高度，每组允许有一对斜垫板，成对斜垫板允许错开的面积不超过该垫板面积的25。（6）垫板的材质为a3钢，其规格视底座结构而定，一般长度为宽度的一倍，长度一定要超过地脚螺栓的中心，并露出底座边1520mm，如下图1所示，斜垫板的斜度为1/20，斜垫板加工如下图2所示，厚度根据实际需要和材质而定。垫板地脚螺栓孔15-20底座图1地脚螺栓与垫板配置12.5hacl12.5其余b图2斜垫板加工图5.3.2.2 基础上垫板窝的处理（1） 按垫板布置图在基础上画好垫板位

15、置，采用扁铲铲磨垫板窝，垫板与洼窝的接触面积为75%且分布均匀，放一块垫板在洼窝里，用水平仪在垫板上检查，横向水平：1/1000mm，纵向水平： 2/1000 mm。（2） 垫板窝铲好后，将基础二次灌浆层表面铲出麻面；麻点深度大于10mm，密度为35个/平方分米，且基础表面不能有疏松层或有油污；（工作中应注意保护好机组基础的基准线，以便于重新画线）；清除基础上的尘土和杂物，按计算的标高位置安装好垫板，待设备就位。（3） 锚板与基础表面应均匀接触，接触面积不得少于505.3.3基础上安装基准线的重新标定5.3.3.1当基础上支承垫板洼窝铲制合格后，清除基础表面的杂物、油污等，用红线画出纵、横中心

16、线、地脚螺栓中心线，用红三角在基础侧面标出标高。5.4 地脚螺栓和锚板的处理首先清除锚板和地脚螺栓光杆上的油污、铁锈等，再对光杆部分进行防腐，如说明书无规定，则对光杆部分涂防锈漆二遍，螺纹部分涂油脂。5.5压缩机组的安装5.5.1 机身检查5.5.1.1 机身煤油试漏(1) 用道木架立600700mm的架子，将机身轻轻吊起，里外清理干净，并在外侧机身涂上白垩粉。(2) 向机身注入煤油至最大油位，8小时后，检查机身底部外侧，观察白垩粉上是否有黑点，如发现有渗漏的缺陷，根据缺陷的程度，必要时通知制造厂家，商定处理方案，经报批后实施，对一般性小问题，可行用尖铲铲去缺陷，充分暴露后漏点大小，可采用万能

17、胶封堵、软金属铆死、加铜板或铸铁焊条补焊等处理措施，泄露问题严重则需返厂处理。处理过的机身必须再经8小时煤油试漏合格，然后清除外部白垩粉及内部脏物等，在机身上画上纵横中心线。5.5.2 机身的安装找正5.5.2.1缓慢吊机身就位，使机身上纵横向中心线与基础上纵横向中心线相吻合，机组中心线与基础中心线偏差不应大于2mm；安装标高偏差不应大于1mm。5.5.2.2 揭轴承箱上盖和轴承上盖，吊出主轴与轴承，并用汽油或煤油清洗干净，保管好，在主轴前、后轴承瓦窝处放框式水平仪，水平仪测量精度不低于0.02mm/m，以测定机身纵向水平，其允许偏差不应大于0.03mm/m。对于中体在出厂前已组装在机身上的情

18、况，在中体下滑道的前、中、后位置放置框式水平仪以测定机身横向水平，其允许偏差不应大于0.05mm/m，若测得的前、中、后三点水平度不一致，以前、后测点数值为基准取平均值；测点位置如图3所示（机身纵向水平在要求范围内宜高向非动力侧，滑道上水平应以两端水平为准，在要求范围内宜高向气缸端 ）。对于机组出厂前机身未组装中体的情况，横向水平度测量位置布置在主轴瓦座与瓦盖的结合面处，中体安装后按图3所示位置复核横向水平度，横向水平度最终值以在中体下滑道上测得值为准。图3 机身找平示意图5.5.2.3 机组找平时，应使机身开口处的撑梁处于把紧状态，防止在均匀紧固地脚螺栓时使机身出现明显变形。机身找平后，让垫

19、铁均匀承载，同时不断监视机身纵、横向水平度在规范要求范围内。在所有垫铁均匀承载，机身水平良好的情况下，可对称均匀紧固地脚螺栓。注：在吊装、找正以及紧固地脚螺栓时必须上紧曲轴箱上开口处撑梁，复测机身纵横向水平度应符合要求；各撑梁应有编号，以免在拆装过程中相互装错。5.5.2.4撑梁与其调整块装配后，在自由状态下总间隙不得大于0.03mm。5.5.2.5机身与中体的贴合面安装时要均匀的涂704密封胶。5.5.3 主轴与轴承的安装5.5.3.1主轴与轴瓦的检查：(1) 用煤油（或其他清洗剂）对主轴颈进行清洗，油孔用压缩空气吹净，用35倍放大镜子检查轴颈应无裂纹，划痕等其它缺陷。（2）按零件图尺寸及公

20、差要求，用外径千分尺检查轴颈其尺寸，应在图纸公差范围内，并测主轴颈的椭圆度，应在公差范围内。（3）检查轴瓦，将轴瓦用煤油，或汽油洗净，用压缩空气吹净，用35倍的放大镜观察表面是否有裂纹、夹渣、斑痕等。再将轴瓦放入煤油中浸泡约30分钟，然后取出用布擦净，再用白垩粉沿瓦四周结合缝处均匀涂刷一层，半小时后检查结合面处是否有煤油渗出，对有煤油渗出者，白垩粉变黑，应根据渗漏情况进行处理，必要时更换轴瓦。对于结合面缺陷较严重的情况，也可通过辨别敲击声的方法初步确认。5.5.3.2 主轴瓦与轴承座，轴瓦盖接触面的检查：5.5.3.2.1 薄壁瓦的检查（一般其接触靠加工精度保证的）：将薄壁瓦及瓦座擦净，在瓦座

21、内、轴瓦盖内、瓦内和瓦背上涂少量红丹，卸掉横梁缓慢吊转子入轴承内，紧固中分面螺栓（因薄壁瓦易变形，一定要外加压紧力），轻轻转动转子一周，然后卸轴承上盖，吊出转子，取出轴瓦，检查下瓦与轴颈的接触面不应有夹帮或未接触的现象，下瓦与轴瓦座的接触面积不应小于70，也在主轴就位后用塞尺进行侧间隙和底部接触情况的检查，特别避免瓦位底部悬空的状况出现。若配合情况不合格可对薄壁瓦进行少量的刮研。5.5.3.2.2 主轴薄壁瓦与轴颈配合间隙的测定:（1）测定薄壁瓦的余高及与轴颈的顶间隙：薄壁瓦的余高是为了保证上下瓦装配的过盈量，确保轴瓦与瓦座、瓦盖的贴紧力。通常采用压铅法测定：将下轴瓦与主轴各自安装就位，在主轴

22、颈上轴向放置通长铅丝（铅丝直径为规定顶间隙的11.5倍，布满轴颈顶部，略长于轴瓦宽），然后将上瓦连同瓦盖及紧固螺栓一并上好，并用扳手将紧固螺栓均匀轻度把紧，以确保瓦背与瓦座、瓦盖及上下瓦结合面均处于良好的初始接触状态，此时松紧固螺栓取出铅丝，用游标卡尺测量铅丝厚度，如测得的铅丝厚度等于产品设计说明规定的顶间隙值与轴瓦余高之和时，则说明瓦的余面高度值满足安装需要。（2）吊出曲轴，安装上瓦及瓦盖，对称均匀紧固螺栓，用内径千分尺测量整个轴瓦内径及椭圆度，与轴颈直径比较后计算出薄壁瓦与轴颈的径向间隙并作好记录，其总间隙应为0.180.271mm或符合厂家设计要求。（3）轴颈与轴瓦配合、接触情况检查合格

23、后，应将下瓦装上，吊入转子，复测主轴颈的水平度应不大于0.05/1000mm，必要时可适当调正机身以保证主轴水平，调正完毕，正式紧固地脚螺栓。5.5.3.3 主轴的安装：将上瓦编号，连同瓦座放在主轴颈上研磨，检查两者基本接触应良好后，吊入主轴，装上上瓦，正式紧固轴承中分面螺栓。5.5.3.4 曲拐间距、开度值差，及定位轴承的轴向间隙的检查： 将被检查的曲拐分别置于上、下、左、右四个相互垂直的位置上，如图4所示，再用千分表或内径千分尺，逐个测定二曲拐肩之间的距离（或称为开度值差），测点位置应在距边缘15毫米处，且应在曲轴颈相对应的中心线上，通常情况下，曲柄的开度值差应在万分之一活塞行程之内，即0

24、.036mm，测量后作好记录。图4 曲拐肩间距测定位置示意图5.5.3.5 主轴轴向窜量的测定：采用轴端打表推轴法测量定位轴承的轴向间隙，在测定串量时应将半圆铜环、止推瓦装好，串量值应为0.200.50mm或在厂家生产说明规定范围内。5.5.3.6 主轴水平度的测定：主曲轴颈水平度的测定时，可将水平仪放置在曲颈顶部上（见下图5），并在相互垂直的四个位置上分别测定检查，在正常情况下，各轴颈上的水平度应0.02mm/m。 图5 测定曲轴颈各方位的水平度方法5.5.4 中体、气缸安装：中体、气缸安装就位后，需要校对中体与机身轴线垂直度、中体与汽缸同心度。5.5.4.1 拆除汽缸端盖，取出活塞与活塞杆

25、，用煤油或汽油清洗干净，保管好，中体与汽缸的平行度靠制造厂加工的端面止口的精度确保，中体轴线与机身轴线的垂直度、中体与汽缸的同心度采用拉钢丝的方法检查测量，选用的钢丝绳直径为0.350.45mm，钢丝绳两端重锤重量在1015.62kg范围内选用。5.5.4.2拉设通过中体中心线的钢丝线，使钢丝位于相应曲轴颈位置之上，再在中体上下滑道前后端离边缘15mm处左、中、右取三点，上下滑道共取十二个测点，采用声电法找线（如图6），用内径千分尺测量校正钢丝的位置，使其同心于中体的中心。中体进行找线的目的有两个： 使机身轴线与中体轴线有同一个标高； 使中体轴线与机身轴线垂直。机身轴线与中体轴线在同一标高水平

26、面上的问题，主要由制造精度来保证，故中体找线主要目的是确保中体与机身主轴线的垂直度。图6 声电法找线图5.5.4.3中体与曲轴轴线垂直度的检查：分别使曲轴颈接近钢丝的前、后将要接触的位置（严禁接触），用内径千分尺分别测定如下图7所示的a、b、c、d、与e、f、g、h位置上各点至钢丝线的距离。其垂直度偏差k按下式计算：k=（a+b）/2-（e+f）/2/s式中s-曲轴颈两次测量位置间的距离，可近似取为行程s=360mm计算出的垂直度偏差应不大于0.05/1000mm，且在测定时应架设百分表控制主轴轴向窜动，以保证测定精确度，测定完毕，正式合曲轴箱上盖。图7 利用曲拐测定中体中心线方法5.5.4.

27、4 如下图8所示用拉钢丝线声电法对中体与气缸同心度进行检查：找正前应用内径千分尺测量各级气缸与中体的配合尺寸、椭圆度，以及气缸内体镜面的椭圆度、锥度等情况，并作记录；装配时气缸的倾斜方向应与中体一致（宜高向气缸端部），对中偏差值超过规定时，就要使气缸作平行位移或刮研气缸与中体连接处止口面来调整，处理后的止口接触要均匀，接触面积应达到60以上；当倾斜度较大时，应返厂将汽缸端面进行切削加工，不得在现场采用偏垫的方法来调整。找正时，用内径千分尺测量计算的水平度偏差值与用水平仪测量的水平度偏差值不一致时，应以水平仪测量的数值为准。其允许偏差如下： 气缸级别中心度/径向位移（mm）整体倾斜（mm/m）一

28、级0.150.05二级0.100.04三级0.100.04四、五级0.050.03 千分尺钢丝图8 中体与气缸用拉钢丝声电法找中心线图在气缸找线时，测点应在气缸镜面两端离边缘1015mm处，并在各横截面上取上、下、左、右相互垂直的四个测点位置，各测点做好记号以供再用。5.5.4.5气缸安装完毕后，中体与机身、气缸与中体间均应打上定位销；5.5.5 电机安装5.5.5.1电动机底座水平度偏差不应大于0.1mm/m，相对于机身的中心位置偏差应小于0.5mm，轴承座与底座之间加绝缘垫片（螺栓、定位销等也要有绝缘措施），防止感应电流通过轴承，破坏油膜；5.5.5.2在电动机底座与定子架、轴承座之间，加

29、上厚度为24mm的调整垫片组，以便于维修调整；5.5.5.3安装转子前，仔细检查电动机内部，不得有金属物件及杂物；5.5.5.4电动机的转子与轴承装配时，其配合尺寸应符合技术文件的规定（目前尚不清楚轴承的结构形式）。5.5.5.5 电动机的转子与压缩机主轴的对中时，其允许偏差如下：偏 差 名 称允 许 偏 差径向偏差0.03mm轴向偏差0.05mm/ma. 电机转子与压缩机主曲轴的找正对中采用“二表找正法”：即两块千分表同时安装在同一个磁力表架上，两块表分别测定联轴节径向和轴向偏差（图9）。图9 “二表找正法”装置图在使用该法进行联轴节找正操作时，通常分两步进行：第一步是用钢板尺和塞尺进行联轴

30、节的初步找正，即用钢板尺在联轴节外圆面的不同轴向位置进行靠测，用透光法检查两联轴节的同心度情况，并用塞尺检测两联轴节对口间隙情况，以确定联轴节两端面的平行度和保证一定的对口间隙值。第二步采用“两块千分表进行精找，即用两块千分表分别检测轴向和径向的调整值，直到满足上表要求为止。b. 对于该项目二氧化碳压缩机组，属于m型对称式平衡压缩机组，相对而言电机的调整比较容易，故以主曲轴为基准，通过不断调整电机转子来满足轴对中要求。c. 由于一般联轴器的外圆环面加工精度不高，致使表面光洁度较差，不利于千分表在找正时的环向移动，所以在联轴器外圆环面上取上下左右各相差90的四个测点，测点距外圆环边缘1015mm

31、，并做好记号以供反复使用。同时在测定时采用两轮同时转动的方法，这样千分表的表头在每次测量时只作有限的位移，有利于测定数据的准确性。5.5.5.6曲轴与电机均为整体法兰，必要时可在电动机轴和主轴找正后，用50 h7铰刀对联轴器螺栓孔进行精铰加工；5.5.5.7电动机的转子与定子的轴向定位应按机器技术文件的规定或机器上标定的位置，以使定子与转子的磁力中心线相互对准，若无标定时也可以按定子与转子磁极的几何中心线进行对准；5.5.5.8电动机空气间隙的检查方法如下：a找出转子的最大半径点b：在定子上任取一点a（如下图）为测点，将转子磁极顺序编号，并作上可靠的标记，盘车转动转子，沿着径向分别测出a点到转

32、子各磁极间的距离并作好记录，转子上与a点距离最小的一点既为b点；b.检查电动机空气间隙，将定子八等分并取10点（如下图10），以转子上的b点为测点，盘车检查b点距定子上10点的间隙，并作好记录。其最大和最小间隙与平均间隙之差应小于平均间隙的5。5.5.5.9电动机空气间隙调整后，将各连接螺栓拧紧，锁紧装置应锁牢；5.5.5.10电动机安装完毕后，在定子与底座处应安装定位销；5.5.5.11电动机集电环罩的内孔与主轴间应有0.30.5mm的间隙，碳刷与滑环接触要良好。5.5.6 锚板地脚螺栓孔灌浆：在机组、电机初找正后，按要求清理地脚螺栓孔及安装好锚板、地脚螺栓，然后进行地脚螺栓孔的一次灌浆。如

33、在设计说明及厂家安装使用说明书中对灌浆层未做技术要求的情况下，按照相关的“带锚板地脚螺栓孔灌浆”施工及验收规范执行：灌浆前先对地脚螺栓进行除锈、刷环氧煤沥青漆防腐，在地脚螺栓孔底部锚板以上上下两端150mm左右厚度层部分用c35混凝土（比基础砼高一个强度等级）灌实密封，以保护地脚螺栓免受严重腐蚀，螺栓孔中部层用炒干或烘干砂子灌满填充并压实。5.5.7机组的二次灌浆：以上各项安装完毕经检查均符合说明书和规范要求，再次检查地脚螺栓是否牢固可靠，采用无收缩水泥砂浆对机组进行二次灌浆，灌浆时应有安装钳工配合，以防对机组产生振动、位移或其它影响；灌浆时，环境温度应保持在5以上；并要连续进行一次灌完，灌浆

34、时要不断捣固，使混凝土紧密地充满各部位。基础二次灌浆前，还应检查复测下列项目：（1）检查地脚螺栓是否全部按要求紧固；（2）检查垫铁组，其层间定位焊完毕，机组检查复测合格后，必须在24小时内进行灌浆，否则，应再次进行复测。（3）二次灌浆前，清除基础表面油污，用水冲洗干净并保持湿润12小时以上，灌浆时清除表面积水。5.5.8 十字头与连杆的安装5.5.8.1 十字头与连杆的检查：对上、下滑板与连杆大头瓦的合金层质量进行检查，其方法同于检查主轴瓦的方法，对十字头的所有部件采用汽油清洗干净。5.5.8.2十字头与连杆瓦的刮研与配合（1）十字头与滑板的检查刮研：第一步，将滑板单体分别在下滑道上进行红丹着

35、色法检查与初步修刮处理；第二步，在十字头、连杆与主曲轴组装好后再进行精研和修刮，对于上滑道可临时采用在滑板与十字头体结合棉处加调整垫子的方法，使上滑板与上滑道间的间隙能确保十字头在慢速滑动时的径向间隙最小，然后慢速往复滑动，检查与修正上滑板与上滑道的接触情况，其接触应均匀，且接触面积不小于滑板总面积的6070，刮研过程中应不断检查滑板与十字头的间隙，用宽座角尺检查十字头与滑道垂直度，以防止刮偏。（2）连杆大、小头瓦的检查与刮研：将连杆与曲轴及十字头组装后通过着色法检查其接触情况，连杆小头瓦的接触面积应均匀且达60%以上，其配合间隙应为0.200.30mm；预装连杆大头轴承，用配套的液压上紧专用

36、工具拧紧连杆大头螺栓，上紧时连杆螺栓的预紧油压为128.5mpa，分三次上紧，以第三次上紧油压达到128.5mpa为合格，用内径千分尺测量整个大头瓦内径及椭圆度，与曲轴颈直径比较后计算出薄壁瓦与曲轴颈的径向间隙并作好记录，其总间隙应为0.200.30mm。（3）十字头与连杆的组装:先将上、下滑板与十字头体不加调整垫片组装在滑道内，用塞尺测量十字头体在滑道内前、后、中位置上的顶间隙，然后组装连杆，使其与主曲轴、十字头组合成连续体，再测量十字头在滑道前、中、后三处位置的上顶间隙，用调整垫片调整十字头与滑道的配合间隙，使其达到0.300.50mm，同时应通过对上下滑板处调整垫片的相互增减来调整十字头

37、与滑道在高低方向上的中心，使下滑道受力的十字头中心高于滑道中心线0.03mm，使上滑道受力的十字头中心低于滑道中心线0.010.03mm（其值为滑道与十字头的间隙值加0.010.03mm）。在将连杆与十字头、主曲轴进行组装时，对于薄壁连杆大头瓦组装，注意螺栓与螺孔的配合松紧度，一般以涂油后能用铜棒轻轻敲入为宜，螺杆与螺母的承力面与连杆的大头应有良好的接触，用配套的液压上紧专用工具拧紧连杆大头螺栓，上紧时连杆螺栓的预紧油压为128.5mpa，分三次上紧，以第三次上紧油压达到128.5mpa为合格。测活塞杆水平度应不大于0.05mm/1000mm，之后应即时将锁紧装置复位。5.5.9 填料函及刮油

38、器的检查与安装：5.5.9.1按说明书和图纸要求检查并清洗、研磨、刮研、清洗、组装填料组件。在拆件清洗时应在各配件非工作面做上记号以免配件搞乱，在检查中发现的缺陷应妥善处理。各族填料与活塞杆的接触面研磨检查可在活塞杆上进行，其接触面积不应小于70，且应接触均匀。在组装填料过程中除了要确保各填料相互间的连通或水路的正确及畅通，还要注意下列事项：（1）安装刮油环时要将刮油座回油孔向下，按图纸上表示的刮油环刃口方向安装；（2）各部件配合间隙应满足机组厂家安装说明要求，如无要求，则应根据实际所用的填料为rt型、rtb型或tt1型等参照gb50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范相应条款要

39、求。（3）安装时填料盒上的标记均应在上方。5.5.9.2填料组装后对其冷却水系统进行水压试验，压力为0.5mpa，保压30分钟后应无渗漏。5.5.10 活塞、活塞环、活塞杆的检查与组装5.5.10.1检查活塞环表面不得有气孔、裂纹，沟槽等缺陷；5.5.10.2 检查活塞承力表面，不得有气孔、裂纹、沟槽、夹渣等缺陷，活塞杆表面不应有伤痕、及其它缺陷，按零件图检查活塞的几何尺寸。5.5.10.3 进行活塞环两端面翘曲度的检查，将活塞环放在平板上，然后用千分表进行环周上表面的测定，翘曲度的最大允许值应在下表要求范围内：活塞环外径mm最大允许值，mm活塞环外径mm最大允许值，mm1500.044007

40、000.071504000.057000.105.5.10.4 将活塞环放在气缸镜面上进行透光检查，并用塞尺测定活塞环与气缸镜面不贴合处的最大间隙值，要求每个活塞环的环向不得有超过两个透光处，且每处沿圆弧角度不得超过25，此透光处不允许出现在环开口处相邻的30范围内。透光处允许最大间隙值见下表：活塞环直径mm最大允许间隙值，mm活塞环外径mm最大允许间隙值，mm2500.035008000.082505000.058000.125.5.10.5 安装活塞环、并检查活塞环在槽内应能自由转动，检查并记录活塞环的开口间隙和轴向间隙，对于填充聚四氟乙烯材质活塞环，其开口间隙值为气缸直径的4558/10

41、00倍,且组装时的相邻开口位置应错开180；检查一级活塞上油塞是否已经拧紧以防止漏气，装配后的螺塞不应凸出活塞的端面；检查五级活塞能在球体上灵活移动，并通过调整五级活塞上的补偿环来保证五级活塞凸肩和垫环之间的间隙，合格后将连接四、五级活塞的螺栓垫圈翻边放松；然后小心将活塞 、活塞环，装入汽缸内，十字头与活塞杆采用液压上紧，液压上紧油压为96.0mpa，分三次拧紧，以第三次上紧油压达到96.0mpa为合格。正式封闭汽缸端盖，对称均匀紧固气缸盖螺栓。5.5.10.6 活塞安装后后需要检查活塞与气缸的同心度，即要求活塞杆、活塞与气缸在同一中心线上，否则易造成活塞在气缸内德偏摩擦，表现为运行时气缸温度

42、过高，且有不正常的响声。检查方法采用测定气缸与活塞的周间隙来判断：活塞与气缸间留有一定的周间隙，如果气缸与活塞同心，则周间隙为均匀分布，否则，不同心。周间隙的测定具体操作为：将活塞装入气缸内，用塞尺检测活塞上、下、左、右的间隙值，若间隙不均匀，应进行适当的调整。活塞间隙的允许偏差值应按该压缩机组的说明书要求，如无规定时，按下表中参数考虑：最大允许值 缸 径(mm) 垂直方向上、下间隙，允许下部间隙稍大(mm)水平方向左、右间隙(mm)2505000.30.40.105000.40.50.155.5.10.7 气缸余隙的检查：考虑到活塞杆、连杆等在受热后而膨胀，活塞可能碰撞气缸端，有必要在气缸两

43、端留有必要的余隙，如下图11。气缸余隙的测定采用压铅法检查：将直径为允许余隙值1.52倍的软圆铅条从气阀孔人工伸入气缸内，慢慢盘动活塞，使活塞经过死点位置时压扁铅条，然后取出铅条用卡尺测定铅条厚度，此厚度即为气缸余隙。气缸余隙其允许值应按压缩机厂家安装说明书要求，如无要求，可参照下表要求进行检查：气缸余隙值参照表位置压气量（m3/h）10104040靠曲轴侧（后）1.52.5mm2.53.5 mm3.55.5 mm对面侧（前）2.53.5 mm3.54.5 mm4.58.5 mm图11.气缸余隙5.5.11 活塞杆摆动值的检测活塞杆的过大摆动易造成活塞杆与密封函的异常发热，易造成密封器的泄漏与

44、损坏，因此，活塞安装好后需要对活塞杆的摆动值进行测定，检查方法见下图12：将磁力千分表座架在气缸与中体的连接座上，使其指针触及活塞杆，慢慢盘动曲轴使活塞杆运动，查看指针的摆动值即为活塞杆的测得实际摆动值，其允许偏差值见下表：活塞杆摆动值允许误差气缸压力（表压）（mpa）允许摆动值（mm）150.3015200.20200.05图12.活塞杆摆动值测量5.5.12 汽缸进排气阀的清洗、检查与安装5.5.12.1将进排气阀分别编号，用煤油清洗干净，并用白布擦净，检查阀片应有较高的光洁度，不允许有裂纹，明显划痕等缺陷，阀座与汽缸的接触面也应光滑，不得有径向划痕，或砂眼等缺陷。5.5.12.2阀片组装

45、后，首先检查阀片应能迅速自由升降，不得有卡位现象。5.5.12.3进行阀片与阀座结合面的严密度试验，将气阀水平位置倒放，然后灌入煤油，观察其渗漏，其允许的渗漏量应符合下表要求，对试验不合格者应更换阀片重新试验合格，试验合格的气阀应妥善保管好，待空负荷试车后装上。气阀严密性试验允许的泄漏量表气阀阀片圈数123456在五分钟内允许渗漏滴数10284064941305.5.12.4气阀在安装前对气缸上阀座的结合面和垫子进行检查与清洗，结合面上不得有径向划痕等。检查气阀升高限制器的端面锁紧装置是否可靠，必要时可以铆死，以免在运行过程中由于不断振动发生松脱而造成事故。5.5.13 电动盘车装置安装该压缩

46、机组采用电动盘车器,盘车器通常安装在电机侧或压缩机曲轴端侧。因厂家设计图纸、说明书不详，该机组现不确定盘车器具体安装位置，但无论是何种安装位置，其结构基本一致：盘车器为整体到货、整体安装，通过盘车器本体上的若干个棘爪轮流拨动安装在曲轴端或电机端上的棘爪来带动压缩机转动。在机组上述各项安装工作全部结束后安装压缩机组上的棘爪，然后确定盘车器本体的定位位置，在电机底座或压缩机底座垫板上钻空、攻丝等，拧紧螺栓后盘车机构就基本装配结束。6 润滑油、循环油系统安装6.1 注油润滑系统安装6.1.1 将拆解的注油器零部件用煤油清洗干净,并检查注油器零部件的缺陷情况。注油管通常较细，在管道预制安装前应用白布条

47、溅酒精缠在铁丝上拖拉檫洗，然后用压缩空气吹净。6.1.2 在组装注油器时按原位装配，并要特别注意单向阀的方位。6.1.3 润滑油管路一般在机组出厂前已预制好，油管基本沿机组表面整齐敷设，每隔一定距离设有管卡，预制油管时弯曲部分尽量避免急弯以减少流阻。6.1.4 油管路中接头需要焊接时，可采用加套管或承插式接头焊接，较少油系统内污染。6.1.5 注油器及油管路组装完后，利用注油器本身加压对润滑油系统管路进行强度试验，试验用流体为注油系统润滑油。6.2 循环油系统安装6.2.1 大型压缩机组的循环油系统设置循环油站：油站内包括有油泵、止回阀、过滤器、减压阀、油泵机组仪表控制系统，油站内的管道已安装

48、好，仅留有与外界机组用法兰连接的进、回油总管。油站就位找正时按传动机械设备相应的规范要求进行安装，油站整体底座经二次灌浆固定后方进行与机组见的配管。6.2.2 对循环油系统的管路安装主要着重于对管道内部的清理和有良好的接头点，以避免系统循环时出现堵塞或渗漏现象。对于油站内已组装好的管道、阀门、仪表件等，均需拆卸下来进行清洗：各管段用酒精或四氯化碳或丙酮进行清洗干净，现场具备条件也可用中压蒸汽进行吹扫，然后再用洁净的干燥压缩空气吹干；油站内的阀门需要将阀门逐个解体，对解体下来的零部件表面进行煤油清理，再用洁净的压缩空气吹净，并对清理后的阀门部件进行保护防止二次污染，再复装到位后进行试压试压试漏。

49、油站内其它部件内部接触循环油部分也需用毛刷蘸煤油刷洗或用细纱布蘸酒精擦洗。在循环油系统使用碳钢材质管道时，则必须对管内进行酸洗，以清除管内壁铁锈，按管道施工规范中酸洗程序进行：脱脂水冲洗酸洗水冲洗中和钝化水冲洗干燥，待管内干燥后再用稀润滑油涂刷内壁或喷防锈油（剂）防止二次生锈。采用槽式酸洗法各种溶液的配合比见下表：脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比表溶液成分浓度（%）温度（）时间（min）ph值脱脂液氢氧化钠碳酸氢钠磷酸钠硅酸钠8101.52.534126080240左右酸洗液盐酸乌洛托品121512常温240360中和液氨水812常温241011钝化液亚硝酸钠氨水101512常温1015810对

50、已清洗干净的管段、阀门等应用塑料布包扎好防止异物进入发生二次污染。6.2.3 对于大体积空间的油箱、机身内表面部分，由人穿上干净的非纯棉衣服进入油箱内和机身腔室内进行人工清理：用和好的面团粘除内表面上的各类杂物，来回反复用面团粘，以将内表面彻底清理干净。 6.2.4 在往油站内注入循环油时，待注入的循环油必须经过120150目的滤油机进行过滤后注入油箱。油站在进行油循环时，在油管路系统回油管路法兰连接处加150180目的滤网进行过滤，滤网先粗后细，且应每天经常更换滤网。6.2.5 油系统管路油循环合格后不得再更改管道，或在管道上动焊、增加仪表点等各类操作。7 机组附属设备的安装及配管7.1附属

51、设备的检查：对所有附属设备进行外观和内在质量检查，并严格进行内部清理工作。7.2 将所有附属设备按图纸、规范要求安装到位，并进行二次灌浆。7.3 机组法兰的无应力配管机组所有法兰口配管时，应从机口法兰向外配制，机口法兰连接时，所有螺栓应处在自由状态，在联轴器处挂百分表监视机组同心度应在规范要求范围，管架的安装应符合设计及规范要求，稳固可靠，具有较强的抗振能力；与压缩机组连接的所有管道，严禁强行对口，管口法兰与相对应的机器法兰在自由状态时，其平行度偏差应小于法兰直径的1/1000，最大不得超过0.30mm，如有超出规定值，则可用气焊在距管口适当位置均匀加热管道对口缝隙偏小一侧的管壁，冷却时该侧管壁通过微收缩使管口法兰平行度调整过来。对中偏差以螺栓能顺利穿入为准，法兰间的距离以能放入垫片的最小间距为宜。8 质量保证措施8.1组织机组施工人员认真学习图纸、规程、规范、标准、说明书、施工程序和方法等，以确保机组安装质量。8.2认真把好 “五关”，图纸会审，施工方案编制，原材料及设备检验，施工工序质量检验，竣工期限质量保证，使质量责任制在各部门在施工全过程得到实施。8.3现场设专职质量检查员对机组安装全过程进行质量控制，认真把好质量关，本道工序不合格不允许进入下道工序的施工。8.4 聘公司压缩机专业