催化装置管道方案[土建建筑]

1、 中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司第一催化裂化装置安全隐患治理及节能技术改造项目 260万吨/催化裂化装置工艺管道施工方案编制单位： 山东齐鲁石化建设有限公司 编制日期： 编 制： 审 核： HSE经理： 项目经理： SH/T 3903-A.2施工组织设计（方案）报审表工程名称：260万吨/催化裂化装置编号：致 山东齐鲁石化工程有限公司齐鲁炼油项目监理部：我方已根据施工承包合同的有关规定完成了260万吨/催化裂化装置工艺管道施工技术方案的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附：260万吨/催化裂化装置工艺管道施工方案 项目经理 承包单位（章） 日 期 专业监理工程师审查意见：

2、 专业监理工程师 日 期 总监理工程师审核意见：项目监理机构（章） 总监理工程师 日 期 施工组织设计（施工方案）审批表施工组织设计（方案）名称260万吨/催化裂化装置工艺管道施工方案车间确认工程管理组施工审核质检审核预算审核专业职能组审核相关部门确认审 批批 准备 注 目 录1. 工程简介及特点12. 编制依据13. 施工准备24. 施工程序35. 材料验收及管理 56. 管道预制 77. 管道焊接98. 管道安装119. 管道焊缝焊后热处理 1410.质量检验 1411.管线试压、吹扫 1512.管道防腐、绝热 1613.质量控制措施1714.HSE管理措施2115.资源需求计划2816.

3、附件31附件一、 焊接工艺卡 32附件二、 施工进度计划42附件三、 热处理工艺卡43附件四、材料标识管理规定 46附件五、应急预案49建筑项目一、工程简介及特点 1.1.工程简介第一催化裂化装置安全隐患治理及节能技术改造260万吨/催化裂化装置，位于胜利炼油厂南厂区原联合装置位置 ，本装置管线安装共分为管廊、泵及空冷区（第1区）、催化剂罐区（第2区）、 反再区（第3区）、馏塔区（第4区）、分馏框架区（第5区）、吸收稳定区（第6区）、四旋及构架区（第7区）、气压机区（第8区）、主风机区（第9区）、余热锅炉区（第10区）、地下污油管道区（第11区）等11个区，主要工作量有，各类管线总共58957

4、米，阀门7110只。为了更好地组织和指导工艺管道的施工，特编制本施工方案。1.2.工程特点1.2.1、安装工期短，任务重，管线材质种类多，安装焊接量大，安装、焊接难度高，高空作业多，管线全部为氩弧打底。1.2.2、本项目施工量大、施工区域广，受各种因素影响，各区域、各专业工程施工时间不尽相同，固存在平面交叉、立体交叉以及各工种、各工序之间的交叉施工作业。1.2.3、由于天气情况多变，尤其是冬季、雨季施工对管线焊接，进度及质量影响很大。 1.2.4、主要单元工程实物量见表1-1区域管线（米）管件（个）阀门（只）法兰（个）吋径（吋）管廊、泵及空冷区（第1区）19977.78572446025601

5、19081催化剂罐区（第2区）733.44093561874043反再区（第3区）馏塔区（第4区）2872.17142642648564分馏框架区（第5区）4889.82577148886727873吸收稳定区（第6区）3545225599966727873四旋及构架区（第7区）气压机区（第8区）1433.18094932749000主风机区（第9区）983.27141804399200余热锅炉区（第10区）地下污油管道区（第11区） 详细工程量以终版施工图为准。二、编制依据2.1 中国石化工程建设有限公司设计技术文件2.2 GB50235-2010 工业管道工程施工及验收规范2.3 GB50

6、236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范2.4 GB50517-2010 石油化工金属管道工程施工质量验收规范2.5 GB50184-2011 工业管道工程施工质量验收规范2.6 GB50683-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范2.7 SH3501-2011 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范2.8 JB/T4730-2005承压设备无损检测2.9 SH/T3503-2007石油化工工程项目建设交工技术文件规定2.10 SH/T3543-2007石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定2.11 GB50484-2008石油化工建设工程施工安全技术

7、规范2.12山东齐鲁石化建设有限公司压力管道安装质量手册QA/G04-20102.13山东齐鲁石化建设有限公司安全、环境与健康管理体系文件QA/HSE-06-2011三、施工准备3.1技术准备3.1.1施工单位技术人员在收到图纸后，首先应对收到的图纸及各种相关技术文件进行核实，核对收到的设计文件是否完整、齐全。3.1.2施工单位技术人员对收到的图纸及相应设计文件进行审查，参加由建设单位组织的设计交底，摸清工程内容，对工程施工现场环境、工程量大小、施工要求、施工标准及验收规范等做到心中有数。3.1.3熟悉图纸，针对平、立面图审核各专业设计是否发生冲突，核对各设计文件上的管线规格、方位、走向、材质

8、等是否一致。3.1.4对图纸审查出的问题形成书面的“图纸会审记录”并及时反馈给各相关单位进行处理。3.2安装现场核查3.2.1施工单位负责人组织施工技术人员、施工班组长认真勘察施工现场，对管架走向、影响管道安装的主要管架尺寸等现场情况与施工图纸进行符合性核查。对核查出的问题由项目部相关主管人员向设计单位提交书面报告，并取得设计单位的书面处理意见，作为施工依据之。3.2.3充分考虑现场施工中的各种影响因素，对管线安装过程中可能会遇到的问题做出充分估计并针对可能出现的问题制定相应的应对措施。施工单位技术人员必须组织施工班级根据管道预制、安装要求，按单线图施工，单线图应包括以下内容：3.3.1管线走

9、向、主要安装尺寸、介质流向、标高、起止位置或相关管线号；3.3.2吊架位置、规格型号，支架功能（固定、导向、滑动）；3.3.3按以下基本原则在单线图中标注出预计固定口和活动口的位置、焊工编号： 法兰应置于容易拧紧螺栓的位置； 现场焊口应躲开管架，并便于施焊和检验； 选择易于现场调整的部位作为封闭管段，并在图中注明，且留足尺寸调整裕量。3.3.4制作管道数据一览表、管线设计压力、温度、介质、类别、无损检测比例等相关技术要求；3.4技术安全交底施工前，施工单位技术人员依据已批准的施工技术方案、设计文件向施工人员进行全面技术安全交底，并形成书面的交底记录。四、施工工序4.1 预制施工工序4.1.1碳

10、钢、合金钢施工工序：图纸下发技术交底下发技术交底材料检验下料切割、坡口加工预热焊口组对预 热焊接4.2、总施工工序最终检验阶段施工准备技术准备材料准备现场准备机具准备人员准备人员培训图纸审核现场规划设备维护焊工考试技术文件准备工序交接设备布置单线图审核数据汇总技术交底管线试压管线吹扫交工管线预制管线安装准备阶段安装阶段预制阶段除锈刷漆材料登记材料验收材料核算管线严密性试验五、材料验收及管理5.1管子及管道组成件的验收及管理5.1.1所有管子及管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）均由甲方采购供货，材料到货并经项目部相关人员按照设计文件规定、采购计划及相关标准进行资料及外观

11、检查合格后，依据齐鲁分公司工程质量管理手册填写报验申请，向监理部报验。5.1.2管道及管道组成件必须具有加盖制造厂或供货商有效质量检验章的质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。其材质、规格、型号、质量等级均应满足设计文件规定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。5.1.3管材的质量证明书中应有以下内容：产品的标准号；钢的牌号；炉罐号、批号、交货状态、质量和件数；品种名称、规格和质量等级；产品标准中规定的各项检验结果；技术监督部门的印记；若为复印件，还应有销售单位的红色印章。5.1.4若到货的管道组成件钢号、炉罐号与质量证明书不符或对特性数据有异议，供应部门应按规定

12、进行追溯或委托复验，异议未解决前，该批管材不得使用。5.1.5管道组成件和支撑件在使用前应进行外观检查和尺寸规格确认，其表面质量除应符合本产品标准规定外，还应符合下列要求：表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、分重皮等缺陷；锈蚀、凹坑及机械损伤等缺陷的深度不应超过产品标准允许的壁厚负偏差；螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应符合设计文件或产品标准要求；焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷； 金属波纹管膨胀节、弹簧支吊架等装运件或定位销应齐全完整、不得有松动现象；5.1.6铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢管道组成件应按本规范规定采用光谱分析或其他方法对主要合金元素含

13、量进行验证性实验，并做好记录和标志。设计文件有耐晶间腐蚀要求的材料，产品质量证明书应注明按设计文件规定的试验方法进行晶间腐蚀试验的结果。凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按原规定的抽样比例加倍抽检，若仍不合格，则该批管道组成件不得验收，或对该批产品逐件验收检查，但规定作合金元素验证性检验的管道组成件如第一次抽检不合格，则该批管道组成件不得验收，对该批组成件做好标记并放置在不合格区进行隔离，验收合格的管道组成件应做好标识。铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢管道组成件光谱检验范围：对于铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢类管子及管件的主要合金元素应进行光谱验证性分析，

14、每批（同材质、同规格、同炉批号）的检验比例10%，且不少于1件。5.1.7管道组成件的存放应符合下列要求：按品种规格、材质、批次划区存放，并进行明牌标记；现场材料应摆放整齐，不得随意堆放，防止丢失或混淆；室外存放的管材、附件等应设置垫木并用雨布遮蔽，防止受潮生锈。不锈钢、合金钢、碳素钢管件不得混放。5.1.9本工程材料标示详见附件三：齐鲁分公司 第一催化裂化装置安全隐患治理及节能技术改造项目管道安装工程材料标识管理规定。 5.2阀门的验收及管理5.2.1阀门必须具有质量证明文件，阀体上应有制造商铭牌，铭牌和阀体上应有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通径等标识，且符合通用阀门标志GB1222

15、0的规定。5.2.2阀门的外观检查5.2.2.1零部件应齐全完好，阀体无裂痕，缩孔，夹渣，凹坑，重皮等缺陷。5.2.2.2阀门开闭自如，阀杆丝杠完好，阀体法兰密封面应平整光洁，无毛刺及径向沟槽，阀门两法兰密封面应平行。5.2.3对阀门逐个进行阀体强度试验和密封性试验。经试验合格的阀门，应在阀体明显部位做好试验标识，标识方式采用挂牌或在阀体表面标注合格标记，同时填写试验记录。阀门检验、验收和试验按石油化工钢制通用阀门的选用检验及验收（SH3064）要求进行。不符合要求的阀门一律不得使用，并做好不合格标识。5.2.4对于1Cr5Mo和15CrMo类阀门阀体、阀盖以及连接螺栓的主要合金元素应进行光谱

16、验证性分析，每批（同材质、同规格、同炉批号）的检验比例10%，且不少于1件。5.2.5经检验合格的阀门，应将内部应清理干净、关闭阀门、封闭进出口，并在阀门的法兰密封面和螺栓螺纹处涂防锈剂加以保护。5.2.6合格阀门要按阀门规格、型号、材质分别存放并全部入库保存，以防雨淋、日晒、丢失。5.2.7施工人员领用阀门时，保管员应对照单线图仔细核对其规格型号、编号、标识，并建账登记，以确保安装无误可靠。5.3螺栓、垫片的验收及管理5.3.1螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，并应配合良好无松动或卡涩现象。5.3.2金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕，松散、翘曲等缺陷。 5.4焊接材料的验收及管理

17、5.4.1焊接材料应有质量证明书，验收合格的焊材应做上合格标记，妥善保管。5.4.2施工现场应配备专用焊材库，焊材的储存、保管应符合下列规定:焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质;焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和与墙壁的距离均不少于300mm，并严防焊条受潮；焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。每垛应有明确的标识禁止混放；焊材库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不低于5，空气相对湿度应不高于60%，并做好记录;焊条应设专人负责保管、烘干、发放和回收，并有详细的焊材烘干及发放记录;焊条烘焙应根据工程需要计划进行，做到随用随烘，先烘先用，烘焙后暂不使用的焊

18、条应移至保温箱内保存，保温箱内的温度保持在100150范围内。不同型号、牌号或烘焙要求不同的焊条不得在同一烘箱内同时烘焙。按焊接工艺卡规定的温度烘好的焊条领出后，应存放在保温桶内，存放时间不得超过4小时，重新烘干次数不得超过两次；焊工领用焊材，要用保温筒；焊材发放管理员要认真核对焊条型号，做到准确无误；焊丝使用前，必须去除表面的油脂、锈等杂物；钨极氩弧焊采用的钨棒或铈钨棒按规定进行验收、保管和使用，使用氩气的纯度在99.9%以上。六、管道预制：6.1管道预制原则：6.1.1管道预制一般包括调直、坡口或螺纹加工、弯制、支吊架制作以及管段预组装。管段预制前应结合图纸仔细核对预制管段所用材料的材质、

19、规格、厚度等是否符合图纸要求。6.1.2预制加工的每道工序均应核对管子的有关标记，加工切断前必须移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。6.1.3结合现场勘察结果，合理安排预制管段，加大预制深度并尽量减少固定焊口的数量。6.1.4焊缝的设置应合理，便于安装、焊接、检验并符合以下规定：除采用定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不小于管子外径，且不小于100mm；管道焊缝不宜在管托的范围内，若焊缝被管托覆盖，则被覆盖的焊缝需进行100%射线检测，需要热处理的焊缝，外侧距支吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。除定型管件外，直管段上两对接焊缝中心的间距，不应小于3倍焊件的

20、厚度，需焊后热处理时，不应小于6倍焊件的厚度，且应符合以下要求：a、当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；b、当公称直径小于150mm时，焊缝间距离不应小于管子外径，且不小于50mm；在焊接接头及边缘不宜开孔，若开孔时，应对开孔中心1.5倍开孔直径范围内的焊接接头进行100%射线检测，其合格标准应符合相应管道级别要求。卷制环向焊接接头对口时，相邻管子的纵缝应错开，错开的间距不应小于100mm。焊制管件无法避免十字缝时，该部位应进行射线检测合格，检测长度不小于250mm。6.1.5管道预制要根据施工图纸、单线图、现场实测的情况以及管件坡口组对间隙、垫片厚度及各方向焊口数量综合确定

21、下料净长度。同一管材连续下料时，应根据选用的切割方法留出相应的加工余量。6.2下料、切割、坡口加工6.2.1 DN50及以下的直管下料采用无齿锯切割，用角向磨光机直接修磨坡口。DN50以上的直管根据材质选用不同的切割方法：碳素钢管道采用机械坡口机或氧-乙炔火焰切割坡口，用氧-乙炔火焰切割坡口后应用角向磨光机清除坡口表面氧化皮、熔渣等影响焊接质量的表面层。不锈钢及铬钼合金钢采用机械坡口机或等离子焰切割坡口，用等离子焰切割坡口后应用角向磨光机清除坡口表面氧化皮、熔渣等影响焊接质量的表面层。 坡口型式按照焊接工艺卡的相关要求。6.2.2下料后，管段要经复检，确保尽寸正确，下料管段加工尺寸中自由管段长

22、度允许偏差为10mm，封闭管段长度允许偏差为1.5mm；管子切口端面倾斜偏差不大于管子外经的1%，且不超过3mm，不平度不大于0.5mm；坡口表面平整不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口等。6.3组对6.3.1预制管段组对时，必须将坡口及两侧金属表面20mm范围内的铁锈、污油、毛刺等污物清理干净。6.3.2同规格管道对接焊口的组对内壁应平齐，内壁错边量不得超过壁厚的10%。(a)质量检查等级为1级的管道不应大于1mm，其他级别的管道不应大于2mm；（b）不等厚管道组成件的对接焊口，当管道壁厚的内壁差大于（a）款规定或/和外壁差大于2mm时，对超出端必须按要求进行机械削薄处理。6.3.3管段对口时

23、应检查平直度，应在距接口中心200mm处测得，当DN1000.3L%,最大80立管铅垂度0.5L%,最大30成排管道间距10交叉管的外壁或绝热层的间距208.2.4管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，防止管内存液。8.2.5与设备连接的第一道法兰应加设临时盲板隔离，严防污物进入设备。盲板应有明显标记，专人负责安装与拆除。8.2.6法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。8.2.7与设备、安全阀、调节阀及其他仪表元件相连的法兰连接时，暂时使用临时垫片以保护法兰密封面，待管线试压和吹扫完成后再用正式垫片替换临

24、时垫片。8.2.8节流元件安装时，上下游直管部分的长度应符合设计要求，此范围内应避免有焊缝，若有焊缝，其焊缝内表面应与管道内表面平齐。8.2.9温度计套管等插入件的安装方向，长度应符合设计要求，对接焊口内壁应平齐，不得影响插入件的安装。8.2.10管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口。复工安装相连的管道时，必须检查，确认管内无疑问后，再进行安装。8.3与转动设备连接的管道安装8.3.1与动设备连接的管道，在安装前必须将其内部清理干净。8.3.2油系统管道按直径大小分别采用酸洗或喷砂的方法清理内部。8.3.3与动设备连接的管道，应从动设备侧开始安装，应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加

25、力矩不得作用在动设备上。管道的固定焊口应尽量远离设备，并在固定支架以外，以减轻焊接应力的影响，管道的水平度或垂直度偏差不得大于1mm/m。压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。8.3.4与动设备连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时，不应超过下表（表7-2）的规定值。与动设备连接管道自由状态下 法兰密封面的平行度偏差、径向位移及间距 表7-2机器转速（r/min）（r/min）平行度偏差（mm）（mm）径向位移（mm）(mm)间距（mm）(mm)6000

26、0.100.20垫片厚1.08.3.5动设备试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。检查时，在联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测。当设备供货商有文件要求时，按随机文件要求进行，否则，当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm，当转速小于等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。需预拉伸（或压缩）的管道与设备最终封闭连接时，设备不得产生位移。8.3.6动设备入口管，在系统吹扫前，不得与设备连接，应用有标记的盲板隔离。8.3.7管道经试压，吹扫合格后，应对设备的连接管口进行复查，其指标符合本条上述要求。8.4伴热管线安装8.4.1

27、伴热管应与主管平行安装，位置、间距、坡度应符合设计要求。8.4.2水平伴热管应安装在主管的下方，在绕越管支座时应尽量靠近主管；垂直管道的伴热管应均匀分布在主管的周围。8.4.3当一根主管需要多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。8.4.4伴热管宜用绑扎带或镀锌铁丝与主管固定。不得将伴热管直接点焊在主管上，弯头部位的伴热管绑扎带不得少于3处，直管伴热管绑扎点的间距必须符合设计要求，如设计文件未规定，绑扎点的间距不得小于2000mm.。8.4.5从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不得互相跨越和就近斜穿。8.5阀门安装8.5.1阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时

28、，阀门应在关闭状态下安装。8.5.2当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。8.5.3阀门手轮应依据现场情况实装于易于操作或维护的方向。当按设计图纸安装阀门而其阀杆与其它物体相碰或不便于操作时，可以适当调整，以不影响人行走为前提，但手轮不准朝下。8.5.4对流向有要求的阀门安装时，要保证阀门流向与工艺要求一致。8.5.5安装安全阀时，应按设计要求安装支架，管道投入试运行时，应及时调校安全阀，安全阀的最终调校宜在系统上进行。开启和回座压力应符合设计文件的要求。最后调校合格，应进行铅封，并填写“安全阀最终调校记录”。8.6管道支、吊架安装8.6.1弹簧支吊架、固定支架、导

29、向支架要严格按照设计图纸标注的位置施工，如需修改必须得到现场设计代表的批准。8.6.2管式支架安装时，应现场进行实际测量，现场下料，防止安装后管支架悬空。弯头支腿安装时，支腿底板应与地面密切结合，支腿应垂直地面且与底板焊接牢固。8.6.4滑动导向管支架安装时要保证管道能够自由伸缩滑动，必须保证管托安装于管底中心线上，滑动面应保持干净平整，不得有歪斜和卡涩现象。导向角钢与管托必须平行并且保证设计要求的间隙。当管道有热位移时，滑动导向支架安装位置应为从中心线向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移的一半。8.6.5固定管架是管道的安装定位点、受力点，必须保证管架的牢固稳定。焊接质量必须保证，保证焊肉

30、饱满，无漏焊欠焊，施工完毕质检员要对固定管架逐个检查确认。 8.6.6吊架在安装时要求吊架力量适当，即不能太松，起不到吊架的作用，同时也不能过紧，使管道受到额外的拉力。另外要求吊架的铰链能按要求在一定范围内能自由转动。吊架应现场进行实际测量安装，可调吊架在安装完毕进行调节，不可调吊架在安装吊架时应将管道预先吊起，在正常受力状态下进行吊架的安装焊接，保证吊架正常受力。8.6.7无热位移的吊架其吊杆铅垂安装，有热位移的管道吊架要向热位移相反方向按位移的一半倾斜安装。8.6.8弹簧支吊架在出厂时弹簧定位销一般都按设计要求锁定在冷态位置上，在安装过程中不能拆除。如供货的弹簧支、吊架未做预压缩，应在现场

31、依设计文件进行压缩并锁死。弹簧安装时将弹簧刻度铭牌朝向便于观测的位置，同时弹簧定位销要朝向便于拆除的位置。8.6.9在安装前调整弹簧螺杆螺纹高度，使螺纹位于行程中部，便于以后调整。吊架制作偏差由支架及吊杆调整，不得使用弹簧螺纹调节。将弹簧支架与底部钢板用螺栓固定，顶部与管托等支撑间不得有间隙。8.6.10管道水联运后将弹簧锁定销拆除，并进行调节，将弹簧调节到设计规定值，并做好调整记录。九、焊后热处理：对设计文件要求抗应力腐蚀碳钢类管道的焊缝及所有1Cr5Mo管道焊缝，壁厚13mm的15CrMo管道焊接接头（包括对接接头、角接接头及支管连接接头以及补强圈、支座垫板与管道连接接头等）应按照规范进行

32、焊后热处理，热处理要求按照SH3501-2011相关规定进行。其中碳钢类管道焊缝热处理规范为600-650度*1小时，铬钼钢管道焊缝热处理规范为700-760度*2小时。9.1铬钼合金钢管道焊接接头，焊后宜立即进行热处理。如不能够及时进行热处理，则焊后应立即均匀加热至 300350并保温缓冷。加热保温范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的 3 倍，且不少于 25mm。加热方法可采用电加热或火焰加热。9.2管道焊缝热处理采用电加热方法，每道焊口设置测温点一处，由自动热处理控制仪控制，并采用自动温度记录仪器在整个热处理过程 中连续测量和记录热处理过程，形成温度时间自动记录曲线。测温记录仪器应在校验合格期

33、内。加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的 3 倍，且不少于25mm。加热范围以外两侧 100mm 区域内应予以有效保温。热处理管段的管道两端应进行封闭，防止穿堂风影响热处理效果。9.3热处理的加热速度及冷却速度，应符合下列要求：1）升温至 300后，加热速度应按 5125/T /h 计算，且不大于 220/h；2）恒温期间各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不得大于50；3）恒温后的冷却速度应按 6500/T /h 计算，且不大于260/h。冷至 300后可自然冷却。（注：T 为管子的实际壁厚（mm）。）具体工艺见附件 热处理工艺卡。9.4经焊后热处理合格的部位，一般不得再进行焊接

34、作业，如因无损检测不合格进行返修或其它原因进行焊接作业，则应重新进行热处理。9.5经焊后热处理的焊接接头，应对焊缝和热影响区进行 100硬度值测定，其中1Cr5Mo类管道焊接接头硬度应不大于HB241，15CrMo类管道焊接接头硬度应不大于HB225。碳钢类管道焊接接头硬度应不大于HB200。9.6对接环焊缝的热处理名义厚度应为焊接接头处较厚的工件厚度。9.7用于平焊法兰、承插焊法兰和公称直径小于或等于50mm 管子连接的角焊缝、密封焊缝以及管道支 吊架与管道连接的角焊缝，如果任一截面的焊缝厚度大于需要热处理的材料名义厚度的 2 倍时，应进行焊后热处理。但下述情况可不要求热处理：a)碳钢材料焊

35、缝厚度小于或等于16mm时，任意厚度的母材都不需要进行热处理（设计规定需做的除外）；b)铬钼合金钢材料焊缝厚度小于或等于13mm，且母材规定的最小抗拉强度小于490MPa，当预热温度高于规定值时，则任意厚度的母材都不需要进行热处理。十、焊缝质量检验10.1焊缝外观检验焊接接头表面质量应符合下列规定：焊缝及热影响区表面不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、弧坑、飞溅等存在；设计温度低于-29度的管道焊缝、不锈钢和抗拉强度不低于540MPa的合金钢管道焊缝表面不得有咬边现象，其它管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度小于l00mm，且焊缝两侧咬边总长度小于该焊缝全长的10%；焊缝表面不得有低于管

36、道表面的凹陷。焊缝余高h：A、对于质量检查等级为1级的管道焊接接头，焊缝余高应小于或等于 0.1倍的坡口最大宽度和1的和，且不大于2mm；B、其余焊接接头，焊缝余高应小于或等于 0.2倍的坡口最大宽度和1的和，且不大于3mm 10.2焊缝内部质量检验：10.2.1管道应按SH 35012011规定进行施工及验收，焊接接头按SH 3501-2011规定的比例进行射线探伤，其射线透照质量不得低于AB级。按JB4730-2005承压设备无损检测评定底片合格级别。管道级别对接接头角接接头支管连接接头检测比例验收标准检测比例验收标准检测比例验收标准SHA1,SHB1,SHC1100%RT级或UT级、MT

37、级或PT级100%MT级或PT级100%RT级或UT级、MT级或PT级SHA2,SHB2,SHC220%20%MT级或PT级20%RT级或UT级、MT级或PT级SHA3,SHB3,SHC310%-10%MT级或PT级SHA4,SHB4,SHC45%RT级或UT级-SHA5,SHB5,SHC5-说明：（1）铬钼合金钢对接焊缝最低检测比例为20%，检测时机应在焊接工作完成24小时后。 （2）不锈钢对接焊缝最低射线检测比例为10%。 （3）碳素钢和不锈钢对接接头焊缝不进行MT或PT检测。 （4）支管连接接头RT或UT检测适用于公称直径DN200的支管和和翻边连接接头的对接焊缝及被补强板覆盖的支管与主

38、管连接焊缝。10.2.2当无损检测发现焊缝缺陷超出最低合格评定级别时，必须对该焊缝进行返修，焊缝返修后必须按原检测要求重新检测。10.2.3当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝认为全部合格。当无损检测发现焊缝缺陷超出最低合格评定级别时，除返修焊缝外，还应按该焊工施焊的不合格焊接接头数加倍扩探检验，若加倍扩探检验又出现不合格时，必须对其施焊的焊缝100%检验。10.2.4公称直径小于500mm的管道，检测比例按照焊接接头数量计算，公称直径大于等于500mm的管道，检测比例按照每道焊口焊缝长度的百分比计算。十一、管线试压、管线吹扫、气密11.1在属同一系统的管道全部安装

39、完毕，质量检验、热处理和无损检测合格后，对该系统内的管道按经监理和业主批准的管线水压试验方案进行水压试验。管线试压系统划分及具体试压方案见管道试压方案。11.2管线吹扫11.2.1管线试压合格后进行系统吹扫，吹扫按照业主编写的吹扫方案进行，不参与吹扫的设备和管道系统应与吹扫系统隔离。对吹扫系统中的调节阀、安全阀、仪表件等必须采取相应的保护措施。11.2.2吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。11.2.3经吹扫合格的管道系统应及时恢复原状并填写管道系统吹扫记录。11.3管线气密11.3.1系统气密试验时，环境温度不宜低于5，否则应采取必要的防冻措施。11.3.2系统气密试验时，应逐级缓慢升

40、压，将压力升至试验压力的50%时稳压进行全面检查，未发现异常或泄漏，按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直到试验压力，稳压进行全面巡回检查，重点检查所有管道组成件的法兰接口，阀门填料函，螺纹连接口，放空及排凝阀等部位，以中性发泡剂检验不泄漏为合格。11.3.3管道系统气密应结合装置试车同步进行，气密试验压力等于设计压力。经气压试验合格后未拆卸的管道不再进行气密试验。十二、管道防腐、绝热12.1管道涂漆12.1.1预制管段涂装在预制管段质量检验合格后进行。最终涂装在焊接施工（包括热处理和焊缝检验）完毕，系统压力试验合格后进行。12.1.2管段除锈采用喷砂除锈法，除锈等级为Sa2.5级，

41、采用的涂料、涂装遍数、涂层厚度应符合设计规定。12.1.3管线表面动力工具不能达到的地方，必须使用手动工具做补充清理。12.1.4涂漆施工宜在1530的环境温度下进行，且不得低于5；相对湿度不宜大于80%；遇雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工；12.1.5涂装表面的温度至少应比露点温度高3，但不应高于50。涂装施工应有相应的防火、防冻、防雨措施。12.1.6预制管段涂漆时，必须将全部焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待压力试验合格后最终涂装时补涂。12.1.7涂装表面必须干燥，前一道漆实干后，方可涂下一道漆。12.1.8涂层质量应符合下列要求：涂层应均匀，颜色应一致；漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；涂层应完整，无损坏、流淌；涂层厚度应符合设计文件的规定；。涂刷色环时应间距均匀，宽度一致。12.2管道绝热12.2.1绝热工程施工应在管道强度试验、气密性试验合格及防腐工程完工后进行。12.2.2绝热工程施工前，应保持管道外表面清洁、干燥，冬、雨季施工应有防冻、防雨雪措施。12.2.3管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告，种类、规格、