现浇连续箱梁(满堂支架)

1、xx 支架连续箱梁施工方案 1、施工前的准备 1）施工前完成场地平整，清除杂物，吊车就位处平整夯实。临时电力、水 的供应已具备。模板进行除锈、打磨、均匀涂抹脱模剂并立模。 2）测量放样。准确放样箱梁轴线位置，测定箱梁底高程。放样完毕后，经 复核上报监理工程师。 3）原材料的准备： 水泥、石子、砂、钢筋、钢绞线、水、外加剂等材料，由材料员和试验员 按规定进行检验，确保其原材料质量符合相应标准。 4）施工人员要求： 由技术负责人对箱梁施工的工人进行培训、技术安全交底。使其做到熟练 掌握支立模板、浇筑砼等技术。 2、地基处理 搭设支架前，将箱梁投影范围每侧加宽 1.0 米内地基整平，并用 22 吨压

2、路 机压实，软弱处换填砖渣处理 50cm，分层压实。 为防止地基沉降造成结构变形及裂缝，便于支架搭设，在压实的地基上做 30cm5%的白灰土，浇筑10cm厚C20砼。 3、支架施工 3.1 支架搭设 碗扣式支架采用直径48mm,壁厚3.5伽钢管；立杆底座采用 KTZ60型， 托撑采用KTC60型，可调范围0600伽，剪刀撑及斜杆采用普通脚手架钢管， 壁厚 3.5 mm。 为加强支架的整体稳定性和能抵御一定的水平荷载，剪刀撑采用 g8x 3.5mn钢管。剪刀撑跨越立杆数控制为 57根，纵向剪力撑设置三道，即 桥轴线位置一道、支架两外侧各一道；横桥向剪刀撑每隔46排设置一道。 支架地基处理后开始搭

3、设，在砼硬地面上用经纬仪划线布设纵横立杆。先 安放好可调底托，并按各处不同的地面高度调整好底托上的可调螺旋顶面高 度，使其在同一水平面上。立杆必须保持垂直，水平横杆等距1.2m，必须在第 一层所有的立杆、横杆组拼完成后，经检查无误后方可继续向上拼装，拼装至 顶层后，安装可调顶托，并依据设计标高调整顶托螺栓。 顶撑上纵向设置15x10m方木，间距同立杆横向间距。横桥向采用 10X 10 cm方木，间距为30 cm,其上敷设15 mm厚覆膜胶合板。 4、支架预压 4.1 支架预压方案 为了确保支架的安全，消除支架的非弹性变形，同时测定支架的弹性变形 值，为支架的预留变形量提供依据。支架采用全断面等

4、荷载预压，预压采用砂 包堆载预压，支架按梁体荷载的 1.2倍进行压重，加载及卸载顺序为： 按照压重总荷载的0宀25%! 50%! 100% 50%! 25%00 进行加载及卸载， 并测得各级荷载下测点变形值。 为确保底模竹胶板的表面光洁度，在堆砂包前先在底模上铺设土工布或彩 条布，然后再按砼的浇注顺序逐层堆载。在砂包间布设观测点，每跨设5个断 面，分别在墩顶、跨、跨、跨处，每断面设 5 个点，分别为翼缘板边、腹板及 底板中心线位置。 观测时间为空载观测一次，满载测一次，满载 12小时测一次，满载 24小 时测一次，之后每 24小时测一次，连续观测 7天以上且后 3天沉降量累计小于 3mm 为止

5、。卸载后，根据所观测的标高数据计算出非弹性变形值和弹性变形 值，计算出底模预留拱度值，再用上托螺栓调至计算标高值（计算标高=底模 设计标高 +弹性沉降量）。通过碗扣式钢管架上托座和木楔调整好底模标高。 预压结束、模板调整完成后，检查支架和模板的扣件是否牢固，地基是否 下陷，支架是否明显变形等，发现问题及时处理。 4.2 确定施工预拱度 跨中预拱度值8= 5 1+82式中8 1 模板及支架的弹性变形值， 8 2设计文件提供的预拱度值，注意预应力箱梁的预拱度值向下。 连续箱梁施工标高确定如下： 在设计标高的基础上，每个墩顶位置箱梁的预提高度为 8 1 ，每跨跨中的预提高度为 8；其余位置的预提高度

6、均以每跨墩顶的预提高 值为最小值，跨中预提高为最大值按直线比例分配。 5、支座施工 在墩顶按设计图纸要求安装盆式支座。 支座安装时，要精确找平垫石顶面，准确定出下支座螺栓位置，并检查其 孔径大小和深度，用环氧树脂砂浆把螺栓锚固。 为安装方便，采取解体安装的方式，先吊装下底板，上紧地脚螺栓后在吊 装上座板与梁体联结，支座上下应对准设计位置。安装时应注意以下几点： 安装前相对每个滑移面用丙酮或无水酒精清洁，抹硅脂油，支座其他部位 也应擦洗干净；支座标高符合设计要求，且平面的两个方向宜保持水平；支座 上下各件的纵横向必须对中，支座中心线与梁体中心线应平行；纵向活动支座 上下导向挡块要保持平行。 6、

7、箱梁模板施工 6.1 底模安装 待10cmx 10cm的纵向方木铺设完成后，分别测放出箱梁腹板的边线及箱梁 中心线，再由模板施工人员弹出底模中线，然后再在1Ocmx 10c m的方木上安装 厚度为1.2cm的竹胶板，为了消除竹胶板的拼缝，保证平整度，又铺设了 1.2mm 的薄铁皮。根据现浇箱梁底板的宽度及其预留宽度配置竹胶板的尺寸。 模板拼缝必须平顺，不得有错台现象，拼缝严实后，用铁钉固定于10cmx 10cm 的方木上。 6.2侧模支立 侧模支立直接放在底模面板上，侧模与底模连接处要用方木（10X 10cm固 定以防止跑模和漏浆，方木要事先用铁钉在底模上固定，其位置要保证侧模位 置的准确，线

8、形流畅。侧模与底模的接触面上要加1cm厚的双面胶条防止漏 浆。侧模面板采用优质的竹胶板，后加 10cmx 10c m的方木，方木的间距不得超 25cm，竹胶板长边要顺桥向布置。侧模的高度根据图纸尺寸确定。侧模顶面要 用电刨刨平，采用钢管脚手架支撑牢靠。 翼缘板采用碗扣脚手架进行高度调整搭建，上托处顺桥方向采用 10cmx 15cm横桥方向采用10cmx 10cm的方木，间距25cm。竹胶板长边要顺 桥向布置，使得外模与底模板拼缝规则一致。 6.3 内模 箱梁的内模采用方木内撑框架加竹胶板，内支撑间距不大于1.2m，在竹胶 板上涂一层机油便于拆模。其中竹胶板厚度为1.2cm,表面情况光洁、耐用、

9、冈 度好。为确保不漏浆，在竹胶板拼缝处必须加双面胶使每个拼缝严实。同时为 确保平整度，除选用优质竹胶板外，同时注意方木之间的净距不超过25cm。 6.4 工作孔设置 为便于箱室内模板的拆装，在箱梁两端设置工作孔，工作孔为100X100 cm,位置在跨径处。待内模拆除，再将工作孔处钢筋连接好，浇筑砼将工作孔 封闭。 封天窗采用吊模法施工,首先将天窗处砼凿毛冲洗干净,采用帮条焊焊接 钢筋,再浇注砼,振捣密实,人工抹平。 7、钢筋安装 钢筋加工在钢筋棚进行调直、除锈、下料、弯制，加工好的半成品钢筋分 类、分部位挂牌、标识、存放，腹板钢筋骨架在场外焊接成整体，运至现场用 吊车安装就位。 7.1 钢筋焊

10、接连接要求 钢筋下料时尽量保证钢筋焊接接头位于受压区，即受力最合理位置： 板顶纵向主筋在跨中处焊接，底板纵向主筋在跨径相错焊接，同一截面上 钢筋焊接面积不得超过总面积的一半。腹板骨架纵向钢筋均为侧向双面焊接， 斜筋的焊接长度为 5d+2cm。 箱梁钢筋绑扎及预埋件施工，要加强复核，不得遗漏。 7.2 钢筋施工顺序 现浇箱梁的钢筋较密，分三步安装钢筋，先安装底板钢筋，之后安装腹板 钢筋，安放内膜，最后安装顶板钢筋以及护栏、伸缩缝等预埋件。 8、预应力钢筋绑扎 8.1 波纹管安装 采用金属波纹管，内径为 90mm。 波纹管的位置用坐标法确定，波纹管的固定： 在直线部分每间隔50cm，曲线部分每30

11、cm设置一道定位筋，定位筋采用 12 钢筋，并与普通钢筋焊接。当钢筋与波纹管的位置相矛盾时，调整普通钢 筋，保证波纹管的位置正确。锚垫板安装要保证同波纹管垂直且位置准确。安 装时，将钢筋骨架加工成半成品后，安放波纹管，固定后绑扎剩余钢筋。在中 横梁波纹管最高处设置压浆排气孔，排气孔采用优质的 PPR塑料管。 接头部分采用大一号同型波纹管（100mm）作为接头管，接头管的长度为 50cm，管两端用密圭寸胶带圭寸裹，以防接缝处漏浆。 8.2 波纹管的检查 波纹管在安装好后逐根检查定位钢筋，确保波纹管轴心坐标偏差平面不超 过10mm，竖向不超过5mm,检查的方法是用钢卷尺从底板量至管顶，管顶用 直尺

12、放平后读数，竖向用钢尺水平量得。 在检查波纹管时,注意检查波纹管下部不可有竖向正对波纹管的钢筋头, 及时发现及时处理,以防止在砼浇注时,波纹管作小幅摆动,下部钢筋头刺穿 波纹管,导致漏浆。 8.3 钢绞线的穿束 由于现浇箱梁每联长度较长,钢绞线在砼浇筑之前穿入管道。 先将钢绞线前端一定位置,用纺织袋或胶纸仔细裹好,包裹的厚度以不影 响钢绞线的穿行为宜,也不得裹得太薄而刺伤波纹管,钢绞线应排列理顺,沿 长度方向每隔2m 3m用铁丝捆扎一道。 钢绞线用砂轮切割机进行下料,严禁用电焊熔断和采用气割。两端张拉钢 绞线的下料长度为： 钢绞线曲线实际长度+端头工作长度80cmiX2。 在浇砼过程中和浇砼后

13、 4 小时内派专人用手拉葫芦不断抽拉,防止万一波 纹管漏浆造成固结,影响预应力束张拉。 9、砼浇筑施工 9.1 砼的拌制及运输 砼在搅拌站集中拌合，坍落度控制在 14-18cm,砼搅拌车运至施工现场，泵 车泵混凝土送入模。 9.2 砼浇筑顺序 砼竖向分两次浇筑,水平施工缝设置在腹板底部,第一次浇注至箱梁翼缘 板底；待砼强度达3Mpa （般为24小时）以后，进行凿毛冲洗，保持钢筋表 面干净,砼接茬处密实,然后再第二次浇筑剩余部分砼。在浇注过程中,对地 基和支架进行不间断的沉降追踪观测，测量班有专人值班，根据浇注的速度约 为每 30 分钟观测一次，对沉降出现异常的应及时通知主管工程师，以便采取相

14、应措施。 纵向浇注顺序从跨中向两端浇注，从低处向高处浇筑，最后浇筑墩顶两侧 各 3.0 米左右范围内的混凝土。对于腹板及横梁部位砼必须分层浇筑，一般分 层厚度控制在 30cm 左右为宜。 9.3 砼的捣固 砼采用插入式振动器振捣，并配备部分小直径插入式振动棒，用于腹板波 纹管及钢筋密集处，在顶板和底板处，采用平板振动器配合振捣。砼振捣要及 时，须注意不得冲撞波纹管及钢筋，不得漏振，但也不得过度振捣引起离析。 砼应在下层砼初凝前或能重塑前完成上层砼浇筑。 砼振捣过程中，派专人检查模板及钢筋，发现模板变形、松动要及时调 整。 顶板砼在浇筑后及时进行二次收浆、拉毛，防止出现干缩裂缝。 浇筑完成后及时

15、用土工布覆盖顶板表面，并及时洒水养护。养护中，须加 强砼侧面的养护，可用高压喷淋或箱内冲水的方法进行养护。 10、预应力施工 砼龄期达到 7 天后，且强度达到 100%进行预应力张拉，张拉顺序为先下后 上对称张拉，钢束张拉采用张拉力与引伸量双控制，预应力钢筋采用15.2H低 松弛钢绞线，抗拉强度标准值为1860MPa,计算引伸量时，钢绞线的弹性模量 应采用实测值，预应力钢束特征表中引伸量为Ep=1.95X 105MP控制应力 0.75f pk=1395MPa。纵向预应力钢束均为单端张拉。 张拉预应力筋之前，要拆除盆式支座上、下支座板的连接板，以防止约束 梁体正常转动。 设置XX操作架和防护板

16、制作铁架，张拉前把铁架紧靠在梁两端，千斤顶用倒链悬挂在铁架上；在 距离千斤顶1.52.0m处安设防护板，以防夹片弹出或钢绞线飞出伤人。 xx机具的检验标定 在张拉作业之前对千斤顶、油表及油泵进行配套标定，并绘制标定曲线， 张拉时按标定线配套使用。当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中 出现不正常现象或检修以后应重新校验。 检查预应力钢束及锚具 检查内容有： 预应力钢束与锚具布置有无错误；压浆嘴是否畅通；梁端钢筋是否影响张 拉等。 计算预应力筋的理论伸长量，确定实际伸长值 a、当设计未提供预应力筋的伸长值时，应计算理论伸长值作为张拉控制校 核的依据。 L（mm）=P pLAPEP式中：P

17、F预应力筋的平均张拉力（N）,直线筋取张拉端的拉 力，两端张拉的曲线筋，按平均张拉力计算。 L预应力筋的长度（mm） AP预应力筋的截面积（mm2）E P预应力筋的弹性模量（N/mm2 ），对曲线预应力筋，平均张拉力按下式计算： P（1 e （kx）Pp二，式中： kx Pp预应力筋平均张拉力（N） P预应力筋xx端的xx力（N） 0从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad） x从xx至计算截面的 xxxx（ m） KL道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取 0.0015 预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取 0.200.25 b、预应力筋张拉的实际伸长值 8 （mm） L=AL 1 + A

18、L 2,式中： L 1 从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm） _ 2 初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相临级的伸长值。 xx作业 xx步骤如下： a、千斤顶就位 首先安装工作锚。用铁管将夹片轻轻打入锚环，使各夹片的缝隙均匀，端 面平齐；然后安装限位板、千斤顶及工具锚，并用铁管将工具夹片均匀打入工 具锚内。调整锚具、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线吻 合。 b、确定xx程序 XX程序为： 0-初应力（0.15 o k） 0.3 o k-0.5 o k-o k 扌寺荷2分钟锚固 式中：6 k预应力钢绞线的设计张拉控制力，即 1395MPa xx顺序为： 6N16N26N3 c、xx； 张拉采用双控法，以应力控制为主，以伸长值作为校核。 张拉过程中，设专人负责记录油表读数和伸长值，严格控制张拉速度，做 到平稳、缓慢，分级均匀加载、卸载。当实测伸长量之和与理论伸长量之间的 误差超过 6%时，必须查明原因予以处理。 锚固 稳压补张后回油，进行锚固。锚固后，缓慢回油，退顶卸载，整机复位进 行下一束张拉。 11、XX压浆 管道压浆在预应力筋张拉完成后及时进行。压浆前，将锚具周围的钢丝间 隙和孔洞填封，以防冒浆。 管道清洗时，先吹入无油分的压缩空气清除管道松散微粒，然后用中性洗 涤剂用水稀释冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止